洛阳拖拉机生产实习作业.docx

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洛阳拖拉机生产实习作业

第二章生产基本知识

1简述轮式拖拉机和履带式拖拉机传动系统的组成

轮式拖拉机一样要具有减速增扭、变速变扭、前进倒退、换档起步的各项组成。

有变速箱，离合器，万向传动，后桥。

有的拖拉机的传动系统中还有联轴节，以连接相隔距离较远的两个传力部件，如铁牛－55型、东方红－802型拖拉机，在离合器与变速箱之间设置有联轴节。

2简述柴油发动机的主要组成及功用

答：

1、机体组件作用

发动机各机构，各系统工作和装配的基础

组成机体、缸套、缸垫、曲轴箱、油底壳

2、曲轴连杆机构作用

发动机借以产生并传递动力的机构，可把活塞的直线往复运动转变为曲轴的旋转运动。

组成活塞、活塞环、活塞销、连杆、曲轴、轴瓦、飞轮

3、进、排气系统

作用使干净空气及时充入气缸并及时从气缸中排出废气。

组成凸轮轴、气门、摇臂、挺轴

4、燃油系统

5、润滑系统

作用将润滑油供给摩擦件以减少磨擦阻力，减轻机件的磨损，并部分地冷却磨擦零件，清洁磨擦表面。

组成机油泵、机油滤清器、机油冷却器、管路

6、冷却系统

作用将承受高热机件的热量散到大气中去。

组成水泵、散热器（水箱）、风扇、分水管、机体、缸盖内的水套、恒温阀

7、操纵系统

作用起动马达起动同时，电磁阀将调速器油门拉到适当位置，向气缸供油燃烧，使气缸着火转动。

组成电子调速机构或机械调速、启动马达、油门索制。

3.四缸柴油发动机与单缸柴油发动机相比有何优点

四冲程发动机，曲轴每转两圈才燃烧做功一次，因此，能明显地感到发动机的工作是断续的，排气声音的断续性更强。

单缸机有利于减轻整车的重量，也进步了方向把的灵活性。

单缸机尺寸小，风阻也较小。

单缸机的另一个特点是，在同一排量条件下，构成单缸机的零部件数目也较少，且不需要进行左右气缸的平衡调整，故障点少。

同时，较小的结构又决定了单缸机具有制造和装配工艺简单、技术难度小等特点，因而单缸机制造本钱低，使用维护简便，具有很好的经济性。

4简述新一代柴油发动机技术的发展趋势

柴油动力与其它动力的比较

（1）气体燃料具有低NOx、低微粒排放、蕴藏量丰富等一些潜在的优点，但是由于目前气体燃料技术尚处于发展阶段，特别是在中国，还存在着一些难以克服的难题。

首先是安全问题，气体燃料都是在一定的压力下工作，在运输和工作中可能会出现泄漏和产生碰撞，造成安全隐患；其次是加气站的建设问题。

（2）相对于电动车，生产电能的污染更大，因为这仅仅是一种污染的转移，况且由于电池技术存在着瓶颈，目前电动汽车还不具备大规模生产和使用的条件。

现代柴油机已经是一种低排放、低油耗、可靠性好、动力强劲的发动机，一二具有我可替代的优势。

柴油发动机的主要问题柴油发动机存在的主要问题就是氮氧化物和黑色的碳烟。

柴油机在燃烧时的压力和温度都高于汽油机，吸入燃烧室里的空气也比较多，燃烧室内剩余空气中的氧气和氮气很容易在高温、高燕的条件下发生反应，而生成氮氧化物。

燃烧区域中油滴周伟的含氧量相对于柴油较低，影响了柴油的充分燃烧，这将导致碳烟的排放，也就是颗粒物

5生产批量对毛坯加工方法的选择有何影响

对于成批，大量生产的产品，可选用精度和生产率都比较高的成型工艺。

同时还要考虑到材料的力学性能，产品的形状和复杂程度。

6在轴类、盘套类和箱体、机架类零件中分别举出一种零件，试分析其可能的毛坯零件、制造方法及适用范围。

答：

一锻造轴受力小时用中碳钢制造，承载较大时采用中碳合金钢调制制造

二带轮这类零件受力不大或批量大尺寸不大时可用粉末冶金方法制造，小批量时可采用灰铸铁，球铁等材料铸造成型

三车床底座以承压为主，要求有较好的刚度和减震性，如工作台导轨等，还要求有较好的耐磨性，常用铸钢铸造成型。

7简述自动生产线的组成及发展方向

自动生产线由安装在铝合金导轨式台面上的供料单元、加工单元、装配单元、输送单元和分拣单元5个单元组成。

其中，每一工作单元都可自成一个独立的系统，同时也都是一个机电一体化的系统。

各个单元的执行机构基本上以气动执行机构为主，但输送单元的机械手装置整体运动则采取步进电机驱动、精密定位的位置控制，该驱动系统具有长行程、多定位点的特点，是一个典型的一维位置控制系统。

分拣单元的传送带驱动则采用了通用变频器驱动三相异步电动机的交流传动装置。

位置控制和变频器技术是现代工业企业应用最为广泛的电气控制技术。

设计中应用了多种类型的传感器，分别用于判断物体的运动位置、物体通过的状态、物体的颜色及材质等。

第三章铸造

1铸造生产得到广泛应用的原因是什么

铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。

铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间．铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。

2举例说明机器造型在企业生产中是如何应用的

机器造型的实质是用机器代替手工紧砂和起模。

造型机的种类很多，目前常用震压式造型机等。

3简述你在生产现场所了解的熔模铸造工艺过程

又称失蜡铸造，其工艺流程：

制模--制合金模--制石蜡模--制型壳--焙烧（熔蜡）--浇注--清理--修磨--入库

4举例说明生产现场为提高铸件尺寸精度所采取的措施有哪些。

铸件尺寸精度是铸件质量的重要指标之一。

提高气缸体尺寸精度、减小壁厚、减少重量是国内外的共同趋势。

尺寸精度的提高是铸件薄壁化的基本前提。

采用高压造型、保证铸型的紧实度如果铸型紧实度不够，刚度不足，将经受不住铁液的静压力以及由于石墨析出体积增加而引起的膨胀力的作用，从而导致铸件尺寸超差。

国内外普遍采用高压造型来生产气缸体，其铸型刚度一般可得到满足。

但型砂性能必须与之相适应。

提高模具工装的设计与制造精度这一点至关重要。

加强工装的维护对于砂箱、型板，要求定期检查划线。

选择先进的制芯工艺使用冷芯盒工艺使气缸体铸件尺寸精度大大改善。

5举例说明生产现场应用了哪些先进铸造技术及工艺装备

金属型铸造、熔模铸造、陶瓷型铸造、石墨型铸造、低压铸造、压力铸造、离心铸造、挤压铸造和。

连续铸造、消失模铸造、快速成型技术在铸造工艺中的应用、非占位涂料技术、半固态金属铸造工艺、计算机技术在铸造技术中的应用等。

6简述生产现场的一条铸造生产线。

工艺流程混砂型砂要求:

良好的重复使用特性；适当的粘合剂含量；适当的粒度分布；适当的水分含量。

影响砂型表面紧实度的砂型因素主要是含泥量、透气性、紧实率。

在线型砂性能检测控制仪通过检测型砂紧实率控制型砂水分。

砂处理工艺流程：

辅料原砂烘干筛分混合筛分回性松散造型造型材料处理型砂制备存储筛分增湿、冷却磁选破碎落砂浇注废砂

第四章锻造与冲压

1与铸造相比，锻造生产有何特点，为何其有较高的力学性能

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压（锻造与冲压）的两大组成部分之一。

通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。

相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

2简述在生产现场所了解的锻造设备，锻造方法以及其所生产的锻件

锻造设备是指在锻造加工中用于成形和分离的机械设备。

锻造设备包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及锻造操作机、开卷机、矫正机、剪切机、等辅助设备。

锻造工艺过程一般包括加热、锻造成形、冷却、检验和热处理。

3.简述生产现场的一条模锻生产线（布局，设备，工艺装备，工艺过程及产品特点等）。

生产线的组成：

曲轴锻造生产线主要包括:

棒料剪切机、中频感应加热炉、空气锤、螺旋压力机、切边机和输送带怂。

该生产线的生产节拍时间为20s，即平均205完成一个锻件的生产。

锻件原坯料的长度不人于15Omm，重量不大于2.5kg,棒料剪切机为沈阳锻压机床厂生产的Q42一250B型棒料剪断机。

最大剪切直径Q）80mm，滑块行程次数45次/min，主电机功率18.5kW。

订购价25万元。

中频感应加热炉由上泣电炉厂制造，带气动推料与出料平台，功率为30OkW。

在12一15s内可加热一件（D60X110二的坯料至1250'C。

订购价为14万元。

空气锤采用C41一250型250kg锤，主要用于制坯工艺，完成曲轴杆部的预成形工序螺旋压力机是由山东青岛锻压机床厂生产的J53一630A型双盘摩擦压力机，公称压力630t，行程次数11次/nin，主电机功率55kW，带气动顶出装置。

主要用于曲轴的锻造成形。

词购价为74万元。

切边机为广东锻压机川、厂的产品，型号是JD-130B型压力机，公称压力l30t,了丁程次数35次/mine以中频炉加热锻件，空气锤制坯和螺旋压力机上模锻的工艺方案。

生产工艺流程如下：

圆棒料--切断--加热--制坯--模锻--切边--喷丸清校--铣削杆部端面--热处理--检验--入库

4.冲压生产有何特点，应用范围如何。

特点：

（1）多用于形状复杂的薄壁零件，并且能使其强度高，刚度大，重量轻。

（2）冲压件表面光滑且有足够的尺寸精度，尺寸一致性好，可满足一般互换性要求。

冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量。

加之模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。

（3）操作简单迅速，易于实现自动化，生产率高且原材料消耗低。

（4）冲模制造复杂，大批量冲压生产时才能使冲压件成本降低。

应用：

广泛应用于大批量生产塑性较好的金属冲压件，如：

电器、仪表外壳，汽车制造，生活用品等；材料：

低碳钢，高塑性低合金钢，有色金属等。

5.简述生产现场的一条冲压生产线（布局，设备，工艺装备，工艺过程及产品特点等）。

答：

汽车压力生产线：

冲压设备的种类很多，其中使用最普遍的是压力机。

1.按动力传递形式分：

机械压力机和液压机，机械压力机常用的有摩擦压力机和曲柄压力机。

2.按床身的型式分：

开式压力机和闭式压力机。

3.按压力机的压力可分为小型压力机、中型压力机和大型压力机。

压力在100吨以下的是小型压力机，在100~300吨的是中型压力机，在300吨以上的是大型压力机。

冲压自动生产线的机械化装置是由上料、下料、翻转和传送等装置构成。

冲压生产线，按其机械结构，可分为刚性连接的自动生产线和柔性连接的半自动生产线。

装备：

冲压车间各种模具，冲压生产线上的钢板夹持器；

冲压工序：

生产中常用的冲压工序可分为两大类。

一是分离工序，主要包括切断、落料、冲孔、切口、切边等。

二是变形工序，主要包括弯曲、拉深、翻边、起伏、缩口和胀形等。

产品特点：

冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品（零件）的生产技术。

第五章焊接

1.简述焊接生产的特点及应用范围。

焊接是通过在被焊材料之间建立原子间扩散和结合以实现永久性的连接的工艺过程。

①所有焊接设备及工装夹具具有互换性、通用性，通过更换夹具即可快速实现多种产品的生产要求，更换时间不超过10分钟；

②机器人工作站具有互换性、通用性，整个焊接区有一个公用底板，底板上各方向均设有标准5吨叉车搬运孔，易搬运；

③工装夹具与安装支座连接标准化，水、电、气等采用标准快速连接，以适应柔性生产的要求；

④柔性控制。

更换不同夹具时，只需要在触摸屏上选择相应的工件号即可，通过与夹具自动识别系统进行比较，如果相同，则自动调用焊接程序，如果选择错误，则报警提示。

①采用封闭式机器人焊接防护房，配有焊接烟尘净化装置；

②机器人程序启动采用双手按钮；

③焊接房安装有自动卷帘门，焊接时关闭，防止焊接弧光对人员的伤害，在门的上下分别设有到位开关以检测门的工作状态（开/关），同时在门的开关两个位置分别设有位置锁（防止松动装置及门的误动作）；

④在自动卷帘门内地面300mm高度设有安全光幕，采用30o倾斜布置，光幕长度600mm，在自动工作状态下，如有人进入焊接房或在夹具操作位置有人，机器人及变位机自动停止运转。

焊接广泛用于船舶、锅炉、车辆、建筑、化工和炼油设备等生产部门。

2.简述生产现场所了解的焊接设备、焊接方法以及其所生产的焊件。

焊接设备：

弧焊机（交流弧焊机、直流弧焊机）；手工操作埋弧焊机（习惯称半自动焊机）和自动埋弧焊机两大类；二氧化碳保护焊机；多功能MPS-500焊机；交流方波TIG焊机；等离子焊机。

焊接方法及焊件：

1、焊条电弧焊，焊条电弧焊可应用于钢板≥0.5~150㎜的各类接头和堆焊，铝、铜及其合金板厚≥1㎜的对接焊，铸铁补焊，硬质合金的堆焊等。

2、埋弧焊（自动焊），目前主要用于焊接各种钢板结构。

可焊接的钢种包括碳素结构钢，不锈钢，耐热钢及其复合钢材等。

埋弧焊在造船，锅炉，化工容器，桥梁，起重机械及冶金机械制造业中应用最为广泛。

此外，用埋弧焊堆焊耐磨耐蚀合金或用于焊接镍基合金，铜合金也是较理想的。

3、二氧化碳气体保护焊（自动或半自动焊），CO2焊主要用于焊接低碳钢及低合金钢等黑色金属。

对于不锈钢，由于焊缝金属有增碳现象，影响抗晶间腐蚀性能。

所以只能用于对焊缝性能要求不高的不锈钢焊件。

此外，CO2焊还可用于耐磨零件的堆焊、铸钢件的焊补以及电铆焊等方面。

目前CO2焊已在汽车制造、机车和车辆制造、化工机械、农业机械、矿山机械等部门得到了广泛的应用。

4、MIG/MAG焊（熔化极惰性气体保护焊），适合于油、气管道钢、低碳钢、高强度钢、耐热钢、不锈钢等多种金属的焊接。

5、TIG焊（钨极惰性气体保护焊），由于氩气的保护，隔离可空气对熔化金属的有害作用，所以，TIG焊广泛用于焊接容易氧化的有色金属铝、镁等及其合金、不锈钢、高温合金、钛及钛合金，还有难熔的活性金属（如钼、铌、锆等），而一般碳钢、低合金钢等普通材料，除了对焊接质量要求很高的场合，一般不采用TIG焊。

6、等离子弧焊，可单面焊双面成形，最适于焊接3～8毫米不锈钢，12毫米以下钛合金，2～6毫米低碳钢或低合金结构钢以及铜、黄铜、镍及镍合金的对接焊。

3.举例说明生产现场应用了哪些先进焊接技术及工艺装备。

电子束焊：

是一种高能束流焊接方法。

一定功率的电子束经电子透镜聚焦后，其功率密度可以提高到以上，是目前以实际应用的各种焊接热源之首。

所需的工艺装备为焊接夹具；

激光焊：

指激光活性物质收到激励，产生辐射，通过光放大而产生一种单色性好、方向性强、光亮度高的光束。

经投射或反射镜聚焦后可获得直径小于0.01mm、功率密度高达的能束，可用作焊接、切割及材料表面处理的热源。

搅拌摩擦焊（FrictionStirWelding，简称FSW）是基于摩擦焊技术的基本原理，由英国焊接研究所（TWI）于1991年发明的一种新型固相连接技术[2~5]。

与常规摩擦焊相比，其不受轴类零件的限制，可进行板材的对接、搭接、角接及全位置焊接。

与传统的熔化焊方法相比，搅拌摩擦焊接头不会产生与熔化有关的如裂纹、气孔及合金元素的烧损等焊接缺陷；焊接过程中不需要填充材料和保护气体，使得以往通过传统熔焊方法无法实现焊接的材料通过搅拌摩擦焊技术得以实现连接；焊接前无须进行复杂的预处理，焊接后残余应力和变形小；焊接时无弧光辐射、烟尘和飞溅，噪音低；因而，搅拌摩擦焊是一种经济、高效、高质量的“绿色”焊接技术，被誉为“继激光焊后又一次革命性的焊接技术”。

弧焊机器人：

可以被应用在所有电弧焊、切割技术范围及类似的工艺方法中。

最常用的应用范围是结构钢和CrNi钢的熔化极活性气体保护焊（CO2气体保护焊、MAG焊），铝及特殊合金熔化极惰性气体保护焊（MIG），CrNi钢和铝的加冷丝和不加冷丝的钨极惰性气体保护焊（TIG）以及埋弧焊。

除气割，等离子弧切割及等离子弧喷涂外还实现了在激光切割上的应用。

图1是一套完整的弧焊机器人系统，它包括机器人机械手、控制系统，焊接装置、焊件夹持装置。

夹持装置上有二组可以轮番进入机器人工作范围的旋转工作台。

工艺装备:

弧焊机器人只是焊接机器人系统的一部分，还应有行走机构及小型和大型移动机架。

通过这些机构来扩大工业机器人的工作范围，同时还具有各种用于接受，固定及定位工件的转胎，定位装置及夹具。

4.简述生产现场的一条焊接生产线（布局，设备，工艺装备，工艺过程及产品特点等）。

奥氏体不锈钢气焊工艺：

接头清理{焊前应将焊丝、接头处表面及其两侧20mm范围内用丙酮清除油污，用砂纸、钢丝刷、锉刀、角向砂轮等清除氧化物}焊丝选择{应选择与母材化学成分相一致的焊丝，为防止晶间腐蚀，最好选用低碳、超低碳焊丝}熔剂选用。

304焊接管焊接时操作技能：

左焊法，焊接方向从右向左，这样有利于减少熔深和防止烧穿。

焊炬与焊缝成30-50°的倾角，与两侧成相等的夹角，焊丝不应移出火焰，焊丝末端与熔池接触，与火焰一起沿焊缝向前移动，焊炬不作横向摆动，焊接速度要尽量快，避免过热。

最好一次把焊缝焊完，收尾时，为防止氧气和氮气进入熔池，待金属填满后可用外焰对熔池保护一定时间，再将火焰逐渐移开。

否则会有气泡产生，同时也容易产生火口裂纹。

多层焊时，可采用强迫冷却方法来降低层间温度。

如果用冷水冲焊缝，注意重新施焊前应将水分除去。

304焊接管焊好后处理：

清除的方法可用钢丝刷刷干净，然后进行酸洗和钝化处理。

其工艺流程为：

刷净-酸洗-冷水冲洗-钝化-吹干

第六章热处理

1.简述热处理对钢的性能有何影响。

热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。

对于不同应用场合的钢分别利用正火，淬火，回火，退火的工艺，通过对其组织的改变，它可以控制工件的各种性能，如耐磨、耐腐蚀、磁性能等。

还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。

2.合金元素对淬火钢的回火转变有何影响。

合金元素对钢的回火转变以及回火后的组织和性能都有很大影响，这种影响可归纳为三个方面：

延续钢的软化，提高钢的回火抗力；引起二次硬化现象；影响钢的回火脆性。

3.简述在生产现场所了解的曲轴热处理工艺过程。

汽车曲轴加工工序

（锻坯）调制（淬火+高温回火）→矫直→清理→检验→粗加工→去应力退火→精加工→表面热处理（高频淬火+低温回火）→矫直→磨削→检验

调质工艺参数的确定

淬火温度：

由于35CrMo是亚共析钢，所以淬火温度取AC3+30～50℃,所以可确定出材料的淬火温度应为850℃较合适。

其保温时间可由经验公式t≈（1.2～1.5），由于实验室一般取上限所以可得出淬火保温时间大约为25min。

淬火介质：

油淬

回火温度：

560℃

保温时间:

1h

回火介质：

油

加热设备：

箱式电阻炉

在去应力退火时，工件一般缓慢加热至较低温度（一般小于回火温度20℃），保温一段时间后，缓慢冷却，以防止产生新的残余应力。

表面热处理工艺

目的：

在工件表面一定深度内获得马氏体组织，而其心部仍保持着表面淬火前的

组织状态，以获得表面层硬而耐磨，心部又有足够塑性、韧性的工件。

加热设备:

GP—25A高频淬火炉

淬火温度：

860——930℃（普通淬火温度+30~200℃）

冷却介质：

水冷

回火温度：

160℃

保温时间：

1.5

回火介质：

水

4.举例说明生产现场计算机技术在热处理工艺中的应用。

计算机可使选材和工艺设计优化；淬火过程的数值模拟包括:

淬火过程中温度场的数值计算,在温度场的计算比较准确以后进行下列的计算和预测，零件内瞬时应力和应变的计算,淬火后工件内残余应力和变形计算与预测，零件组织性能的计算与预测；将计算流体动力（CED）引入淬火时冷却介质行为的仿真。

5.简述生产现场的一条热处理生产线（布局，设备，工艺装备，工艺过程及产品特点等）。

不锈耐热钢螺栓的热处理

1.工艺设计

发动机排气歧管用六角头螺栓，规格M8*20、M8*45，要求机械性能＞7T级，硬度25HRCmin，抗拉强度Rm＞780MPa。

为此，我们进行了热处理工艺探索。

热处理工艺试验参考国外相关工艺，修正某些参数，获得符合要求的机械性能。

同时，根据工厂的生产现状，进行一些必要的摸索，确定我们的生产方式与可行的热处理工艺。

2.1生产工艺流程

备料—固溶—冷镦—再结晶退火—去应力回火—切六角头—搓丝—清洗—稳定化处理—时效—着色上蜡。

冷镦用耐热0Cr15Ni25Ti2MoAlVB钢丝牌号化学成分符合GB/T1221或GB/T14992标准，固溶状态交货，室温硬度≥200HRW。

为了达到M8螺栓丝坯尺寸φ7.02-φ7.05必须经过材料高温拉拔,这时材料硬度可达到38HRc以上,不能进行冷镦成型,应进行固溶处理,以达到软化的目的。

2.1.1固溶

成品丝固溶温度采用990±10℃保温1.5h,然后水冷。

固溶处理，就是将刚加热至高温，使碳化物得到充分溶解，然后迅速冷却，得到单一奥氏体组织。

经固溶处理后，硬度最低、塑性韧度良好，硬度在17-20HRc，这时加工成型性能最好。

固溶处理采用井式滲碳加热炉RQ3-90-9D设备。

通常耐热钢热处理保护气氛主要是氩气，但氩气难以购买。

一般可用放热式气氛或氮基气氛，我们采用甲醇20-40d/min和氨气0.15L/h、或氮气0.30L/h保护，滴控式装置控制。

（以下再结晶退火830-850℃加热；稳定化处理830-850℃加热，工序操作同）。

该钢材固溶处理加热时多采用预热或分段加热，由于螺栓丝坯直径较小，加上形状简单，可在炉温到达工艺温度≤100℃（约900℃加热）时入炉。

由于井式滲碳加热炉分上、下区控温，当炉内所有热电偶指示温度都达到工艺温度（990℃）时，开始计算保温时间90min。

2.1.2再结晶退火

0Cr15Ni25Ti2MoAlVB钢制M8*20、M8*45六角头螺栓是采用二模二冲（双击整模）冷镦机生产，冷镦成型后冷作硬化倾向比较大，必须进行再结晶退火，温度830-850℃、保温2-3h，使用设备RQ3-90-9D，采用甲醇20-40d/min和氨气0.15L/h、或氮气0.30L/h保护。

在该温度下加热时碳化物沿晶界及滑形线析出，硬度下降。

后续再去应力回火700-710℃，保温2-3h，硬度在18-23HRc。

虽然比冷镦后硬度只是略有下降，但由于奥氏体晶粒进行再结晶退火后，在冲床切六角头边时容易断屑，抗变形能力下降，Cr12MoV钢切边模使用寿命可达2万件以上。

2.2最后的热处理工艺

六角头螺栓经搓丝完工，要经过清洗用碱性溶液洗净磷化膜，便于在热处理后着色（近似发黑颜色）。

0Cr15Ni25Ti2MoAlVB钢合金元素铬、镍含量相对较低，故抗氧化的温度仅在800℃以下，但是含弥散强化相形成元素（V、Al、Ti）量相对较高，在固溶体基体上可形成化合物强化相，所以常用热处理形式为固溶处理+时效。

通过固溶处理，可以使合金固溶强化；通过时效处理，可以使合金析出细小强化相〔VC、Ni3Al、Ni3Ti，Ni3（Al﹒Ti）〕碳化物,从而提高室温和高温强度。

在固溶处理后螺栓经过前几道工序加工，为了获得一定数量的碳化物使钢强化必须进行调整处理，我们采用830-850℃稳定化处理工艺，在此温度范围内，Cr23C6碳化物将溶解，保温5h水冷或采用喷水冷却，以快速通过析出碳化物的温度区间，而TiC、VC碳化物仍然稳定，由此提高螺栓的抗晶界腐蚀能力。

第八章齿轮加工

1.按加工原理的不同，齿形加工可分为哪两大类，各有哪些加工方法。

齿形加工方法很多，按加工中有无切削，可分为无切削加工和有切削加工两大类。

无切削加工