七分部框架涵施工方案.docx
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七分部框架涵施工方案
新建南京至杭州铁路客运专线NHZQ-1标
DK40+702~DK46.969.354段
钢筋砼框架涵施工方案
编号：
版本号：
受控号：
修改状态：
编制：
审核：
批准：
有效状态：
中铁四局宁杭客铁路运专线第七分项目部
2009年5月
目录
1编制依据4
2适用范围4
3工程概况4
4施工准备工作5
5工期安排及劳动力配置6
6工程测量6
7主要施工方法7
7.1基坑开挖及基底处理7
7.2基础施工7
7.3框架涵身施工8
7.3.1钢筋绑扎8
7.3.2模板安装及加固9
7.3.3砼浇注10
7.3.4混凝土养护11
7.4端翼墙施工12
7.5附属工程施工12
7.6防水层12
7.7沉落缝13
7.8台后回填14
8施工质量保证措施15
9施工安全保证措施19
10环保措施20
1编制依据
1.宁杭客运专线一标涵洞施工设计图纸。
2.现场踏勘及调查所获取的第一手资料及工程地质参考资料。
3.《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213－2005）；
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设〔2005〕160号；
《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》TZ216-2007；
《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2007]85号；
《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210－2005）；
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设〔2005〕160号；
《铁路工程施工安全技术规程》TB10401－2003；
2适用范围
DK40+702~DK46+969.354段钢筋混凝土框架箱涵基坑、主体工程、挡土墙、防水层及附属工程。
3工程概况
宁杭铁路客运专线一标中铁四局七分部施工管段为DK40+702～DK46+969.354，计6.27km。
管段内共有涵洞7座，全部为钢筋混凝土框架涵，涵洞跨径、涵长等情况见下表。
除DK40+935涵外，其余涵洞基底处理采用CFG桩加固，处理方法与本段路基一致，上部铺设砂夹碎石垫层。
出入口翼墙基础、泄床及涵身基础垫层均采用C25混凝土，出入口涵身基础采用C30混凝土，涵身采用C35、C45钢筋混凝土，翼墙墙身帽石均采用C25混凝土。
出入口边坡、沟床、锥体为M10浆砌片石。
表1框架涵情况汇总表
序号
涵洞名称
跨径尺寸
涵长（m）
涵洞用途
与线路关系
1
DK40+935钢筋混凝土框架涵
1-2.0×2.5m
20.08
排洪
正交
2
DK41+819钢筋混凝土框架涵
1-2.0×2.5m
47
排洪
正交
3
DK42+238钢筋混凝土框架涵
1-5.0×5.3m
24
排洪
正交
4
DK45+555钢筋混凝土框架涵
1-2.0×2.5m
71.1
排洪
正交
5
DK46+130钢筋混凝土框架涵
1-2.0×2.5m
52.2
排洪
正交
6
DK46+619钢筋混凝土框架涵
2-6.0×5.3m
77.32
排洪
正交
7
DK46+700钢筋混凝土框架涵
1-3.0×3.5m
68.26
排洪、灌溉
正交
4施工准备工作
1.涵洞施工前作好水沟与临时便道的改移及防洪工作，使其不影响涵洞的正常施工。
2.施工用电引至涵洞施工范围，必要时施工现场配备发电机，确保施工用电。
主要施工用电机械见下表。
3.施工场地在施工用地范围内合理布置，作为堆放模板及脚手架用。
钢筋加工场地设在经理部钢筋加工场，待钢筋加工完成后统一调运至施工场地内。
混凝土由经理部综合搅拌站统一供应，混凝土罐车运输至施工现场，采用汽泵进行浇注。
表2主要机械设备一览表
序号
机械或
设备名称
型号规格
数量
额定功率（KW）
备注
1
钢筋切断机
CG-40
2台
2.2
自有
2
钢筋弯曲机
GJ-40
2台
3
自有
3
钢筋调直机
GT4/10
2台
3
自有
4
交流电焊机
BX3-500
4台
自有
5
木工圆盘锯
MT105
2台
5.5
自有
6
污水泵
φ100WQ
3台
7.5
自有
7
砼运输车
5台
7m3
自有
8
振动棒
6台
自有
9
砂浆搅拌机
UJW200
3台
自有
10
柴油发电机
3台
30kw
自有
5工期安排及劳动力配置
本管段7座框架涵的工期安排为2个月，涵洞预计开工日期为2009年6月2日，竣工日期为2009年8月2日。
CFG桩施工时，首先安排施工涵洞处的桩，以确保涵洞能够尽快开工。
劳动力配置：
每座涵洞预计投入劳动力25人，其中钢筋工5人，砼工6人，模板工5人，电工1人，架子工4人，瓦工4人。
6工程测量
涵洞施工开挖前，由工程部技术人员测量定位，定出涵洞的中心桩以及涵洞的轴线和开挖线，开挖成型后，再进行复测，以确保定位的准确性，并复核标高。
涵洞基础垫层施工完后，再定出涵洞的中轴线，弹好墨线，洞身模板施工时严格控制好模板与中轴线的距离，严格控制好各部位标高。
在施工过程中，工程部技术人员必须经常深入工地现场，做好及时服务施工现场的一切技术工作。
以指导协助施工生产工作。
7主要施工方法
7.1基坑开挖及基底处理
先由工程技术人员放样出涵洞中心及轴线尺寸。
以校核现场地基处理范围是否恰当合理。
采用明挖基础，基坑开挖采用挖掘机开挖，边坡坡率根据不同地质放坡坡率见下表。
基坑底部工作面1.0m，四周设0.3×0.3m排水沟，基坑顶部四周2.0m范围内，禁止堆放重物。
下雨时用雨布覆盖坑壁，以防雨水浸渗，造成坑壁塌方。
表3基坑坑壁坡度表
地质情况
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动载
砂类土
1：
1
1:
1.25
1:
1.5
碎石类土
1:
0.75
1:
1
1:
1.25
黏性土、粉土
1:
0.33
1:
0.5
1:
0.75
极软岩、软岩
1:
0.25
1:
0.33
1:
0.67
有CFG桩处，采用长臂挖掘机沿CFG桩间进行纵、横交错开挖，开挖过程中挖机不得碰撞CFG桩。
对挖掘机无法施工的部位，采用人工配合清理，采用水准仪将桩顶标高打在桩身上，截桩时在同一水平面按同一角度进行。
7.2基础施工
基坑开挖后，试验人员做基底承载力试验，试验监理工程师现场见证，基底承载力达到设计要求后方可进行基础混凝土施工。
若基底开挖至设计标高后承载力达不到设计要求，则继续开挖直到达到设计承载力要求，超挖部分按照换填处理，换填完成后再做承载力试验，确认基底承载力满足设计要求。
立模分别浇注C30出入口涵身基础、C25出入口翼墙基础混凝土及涵身10cm基础垫层C25混凝土。
混凝土振捣密实，表面要求平整。
混凝土由经理部搅拌站集中搅拌供应，混凝土罐车运送至浇筑现场，采用汽泵浇筑。
其配合比由实验室严格控制，每一个台班作好砼试块。
7.3框架涵身施工
施工步骤：
铺设垫层后，开始准备框架涵涵身钢筋砼施工，框架涵涵身计划分二次浇筑，即底板一次，墙身及顶板一次。
7.3.1钢筋绑扎
1、钢筋安装
a、钢筋安装前，应对照设计图纸进行自检，自检合格后进行安装作业。
b、安装钢筋时，采取C35细石混凝土垫块作为钢筋保护层垫块，垫块内预埋绑扎铁丝，放置数量为每平方米四个，并相互错开，呈分散布置，垫块与钢筋绑扎铁丝不得伸入保护层内。
c、钢筋的交叉处，用直径0.7～2mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结，或按双对角钱（十字形）方式扎结。
2、钢筋质量控制
a、钢筋品种、级别、规格和数量及加工必须符合设计要求。
b、钢筋加工允许偏差
表4钢筋加工允许偏差及检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
c、钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法
表5钢筋安装及保护层厚度允许偏差及检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎钢筋
±20
焊接钢筋
±10
5
弯起点位置
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c≥35mm
+10,-5
尺量，两端、中间各2处
25mm＜c＜35mm
+5,-2
c≤25mm
+3,-1
7.3.2模板安装及加固
涵洞内、外侧模板均采用新的竹胶板（厚度15mm）制作。
安装模板前，将第一次浇注到底板以上30cm墙身顶面砼进行凿毛，清除浮浆层，并用水冲洗干净。
精确测定框架中心，并用墨线画出墙身底面尺寸位置。
墙身模板采用汽车运输至箱涵附近，现场拼装，人工调整就位。
施工顺序：
膺架→内模→外模→外绗架支撑。
安装时，注意墙身模板的线型和垂直度，利用垂球校正模板两垂直方向倾斜度。
在涵身内侧，顶板竹胶板需压住墙身竹胶板。
模板与钢筋之间加塑料垫块，垫块的密度控制在每平米不少于4个，以保证砼保护层的厚度。
模板与混凝土接触面满涂脱模剂，脱模剂不得采用废机油代替。
搭设满堂式钢管脚手架支撑加固边墙和顶板模型。
采用碗扣式满堂支架,横杆长度0.9m,立杆长0.9~1.2m，设置底托及顶托调整高度。
横杆与内侧模板背带（方木）顶死，防止内侧模板跑模。
扣件顶托上设10×10cm方木纵带，间距90cm,方木上横向铺设10×10cm方木，方木间距为40cm，后铺设竹胶板。
墙身竹胶板加固采用10×10cm方木纵带,间距40cm，横带采用10×10cm方木，间距50cm，墙身外侧采用方木及钢管斜撑。
底部采用方木支撑，往上采用钢管剪刀撑，沿涵长方向每隔2米设置一道。
涵顶采用钢管扣件将墙身模板对拉，防止模板上部支撑不到位跑模。
表6模板安装允许偏差
序号
项目名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
5
每边不少于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺检查不少于3处
3
高程
±5
测量
4
模板的侧向弯曲
L/1500
拉线尺量
5
两模板内侧宽度
+10，－5
尺量不少于3处
6
相邻模板高低差
2
尺量
7
预埋件中心位置
3
尺量
7.3.3砼浇注
浇筑前，核实涵洞结构尺寸，并对模板、钢筋和预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，模板缝隙填塞严密。
检查混凝土的均匀性和坍落度。
搭设好浇筑混凝土使用的坡道脚手架，便于人员与料具上下。
混凝土采用汽泵浇注，分层浇筑厚度不超过30cm。
浇筑过程中混凝土每层厚30cm，用插入式振捣器振捣密实。
顶面混凝土用平板振捣器配合振捣，人工抹面并收光。
在混凝土浇筑过程中，要注意观测模板、支架等支撑情况，如有变形、移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
施工时尽量减少暴露的工作面，作好防风、防晒、防雨措施，混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护保持砼面湿润。
施工缝处理：
墙身与顶板宜一次浇筑成型，不留施工缝。
墙身与底板按要求留置施工缝。
施工缝处理按《铁路混凝土工程施工技术指南》等相关规定进行：
先凿毛下层混凝土，冲洗干净后铺一层厚10～20mm、水胶比比混凝土略小1：
2水泥砂浆，或铺一层30cm厚的混凝土，其粗骨料比新浇混凝土减少10%。
7.3.4混凝土养护
可在混凝土浇筑完成12h后开始浇水养护至拆模后，再按表7继续保湿养护至规定龄期。
表7、混凝土养护龄期表
砼类型
水胶比
大气潮湿（RH≥50%），无风，无阳光直射
大气干燥（RH＜50%），有风，或阳光直射
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
21
5≤T＜10
28
10≤T＜20
14
10≤T＜20
21
20≤T
10
20≤T
14
＜0.45
5≤T＜10
14
5≤T＜10
21
10≤T＜20
10
10≤T＜20
14
20≤T
7
20≤T
10
胶凝材料中未掺矿物掺和料
≥0.45
5≤T＜10
14
5≤T＜10
21
10≤T＜20
10
10≤T＜20
14
20≤T
7
20≤T
10
＜0.45
5≤T＜10
10
5≤T＜10
14
10≤T＜20
7
10≤T＜20
10
20≤T
7
20≤T
7
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。
当混凝土强度设计强度的100%方可拆除承重模板。
7.4端翼墙施工
端翼墙混凝土一次整体浇筑成型。
立模保证支撑牢靠，混凝土采用汽泵浇注，导管入仓，施工过程中控制好混凝土浇筑速率，防止混凝土浇筑过程中出现跑模现象。
7.5附属工程施工
附属工程主要包括浆砌片石、锥体护坡；顺路及限高架等工程。
出入口端翼墙应一次浇筑完成，中间不留施工缝。
在附属工程施工中浆砌片石严格控制砂浆的标号及片石的选材，作为表面的片石应该大小相差不大，色泽一致，表面修凿平整。
7.6防水层
框架涵防水层施工前，首先采用砂浆找平，两侧留设2%人字坡，表面平顺、密实，基层应干燥。
防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间3～5分钟，或根据产品说明确定。
防水涂料的涂刷从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应，涂刷均匀、涂刷厚度不小于1.5mm，并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。
较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，涂刷防水涂料时应与次前涂层衔接好，铺贴时用刮板将防水卷材堆压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其他部分无空鼓。
保护层采用聚丙烯纤维网混凝土，采用强制搅拌，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机内，搅拌时间不少于3分钟，应搅拌均匀。
将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在涵洞防水层上，用平板振捣器捣实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维网混凝土的振捣时间达到20秒左右，并无可见空洞为止。
混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面时不得过量加水，抹面次数不宜过多。
图1防水层施工图
7.7沉落缝
涵身沉落缝用石棉木板留作防水之用，在施工期间当作模板使用。
沉落缝外侧涂刷聚氨脂防水材料并粘贴防水卷材，相邻涵节不均匀沉降差≤5mm。
沉落缝内侧待涵洞施工完毕后，再嵌入硫化型橡胶止水条，出入口翼墙与洞身间沉落缝内塞M20水泥砂浆深15cm，中间如有空隙可填塞聚丙烯纤维网混凝土。
7.8台后回填
翼墙、侧墙背后填土应在框架身混凝土强度达到100％，并做好防水层施工后方可进行。
从框架身两侧采用两台压路机同时对称、水平、分层填筑，并碾压密实。
框架身两侧2m范围内的填料不得用大型机械施工，采用人工配合小型机械的方法夯填密实。
框架涵顶填土高度小于1.0m时，严禁任何重型机械及车辆通过。
涵洞两侧过渡段采用级配碎石掺5%水泥填筑。
当涵顶距路肩高度小于2.0m时，涵顶填筑级配碎石掺5%水泥至基床表层；涵顶距路肩高度大于2.0m时，填筑级配碎石掺5%水泥至涵洞顶标高。
涵洞两侧基坑采用C15混凝土回填。
过渡段填筑级配碎石技术标准为K30≥150Mpa/m，空隙率n<28%，动态变形模量Evd≥80Mpa。
8施工质量保证措施
框架涵各部位偏差，应符合下表的规定，混凝土和砂浆强度应符合设计要求。
涵身直顺，混凝土表面平整坚实、无蜂窝、麻面。
沉降缝直顺、整洁、无渗漏。
进、出口流水顺畅，整洁美观。
框架涵各部位允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
轴线偏位
20
2
流水面高程
+20，0
3
孔径
±20
4
涵顶高程
±15
5
涵长
+100，－50
6
涵身厚度
+10，-5
7
涵身接缝错台
3
1、原材料质量控制措施
原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。
原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进场。
对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。
及时建立“原材料管理台账”,且填写正确、真实、齐全。
粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识,以免误用。
对骨料堆场进行硬化处理，并设置必要的排水条件。
2、搅拌质量控制
采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、混凝土搅拌符合招标文件和设计要求的规定。
夏季搅拌混凝土时，采取一定降温措施,保证混凝土拌和物的温度。
对拌和物的坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。
冬季拌制混凝土的各项材料的温度，满足混凝土拌和物搅拌合成后需要的温度。
当材料原有温度不能满足需要时，再考虑对集料加热。
水泥只保温，不得加热。
搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。
严格控制混凝土的配合比和坍落度；投料前，应先用热水冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水、搅拌，再加水泥搅拌，时间应较常温时延长50%。
混凝土拌和物的出机温度不低于10℃；入模温度不低于5℃。
混凝土温差保证措施，从降温、保温两个方面，采取技术措施和管理措施进行温差控制，保证混凝土施工温差满足规范要求。
3、混凝土运输条件
运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。
夏季对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施。
泵送混凝土时，除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。
不与模板和钢筋接触。
4、混凝土浇筑质量
浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。
浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。
混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。
混凝土的一次摊铺厚度不大于300mm（当采用泵送混凝土时）。
浇筑竖向结构的混凝土前，底部先浇入50～100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。
预应力混凝土梁采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。
保证每片梁的浇筑时间不超过10h，在预应力混凝土梁体浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量符合相关规定。
其中混凝土试件从底板、侧墙及顶板分别取样。
5、混凝土振捣质量
混凝土振捣可采用插入式高频振动棒。
振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。
预应力混凝土梁采用底振加侧振,确保振捣质量。
混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。
混凝土浇筑完后仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。
6、混凝土养护质量
混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。
当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。
当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。
当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆模。
拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。
冬季施工时，混凝土养护需采用草垫棉被等覆盖以对结构物进行防冻保温措施。
7、模板质量
模板的使用要提前调查,以满足施工所需的强度和稳定性,模板要高精度制造、高标准验收。
框架模板采用厂制竹胶板，拼缝处错台不得大于3mm，并尽量减少接缝，以确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。
加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。
8、框架涵砼浇注时实行三检制，同时实行“开盘令”制度
膺架搭设时连结件要上紧，搭设完毕使用之前，进行全面检查，膺架的垂直度、支撑的受力及支垫情况，以及整体稳定性及纵、横梁间的连接情况。
在框架涵施工中保证使用同种水泥，灌注采用斜向分段，水平分层的方法，其工艺斜度以30°～45°为宜，每层厚度不大于30cm，先后二层砼的间隔时间不得超过初凝时间。
每次砼灌注均一次完成；砼振捣确保密实，顶部砼人工刮平、拉毛，平整度达到要求。
砼灌注完毕后及时做好养生工作。
9施工安全保证措施
1．正确使用个人防护用品和安全防护措施。
进入施工现场，必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚。
2．施工现场的脚手架、防护设施，安全标志和警告牌，不得擅自拆动。
需要拆动的，要经工地负责人同意。
3．施工现场一切电源、电路的安装、拆除必须由持证电工操作，施工现场电源、线路按“三相五线制”，TN—S系统要求布置，并按“三级配电”，“二级漏电”分级分段保护，各工点用电必须分闸，严禁一闸多机和一闸多用，必须一机一闸一漏一箱进行敷设，地上电线电缆必须架空20米以上，施工现场电线电缆必须采用护套等有防磨损，防潮，防断等保护措施，空中操作工应戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋，配电箱应有严密的防雨措施，安装位置合适，安装牢固。
4．配箱、开关箱每月检查维修一次，必须由专业电工进行。
电工必须按规定穿戴好防护用品和使用绝缘工具。
5．施工现场供电线路、电器设备的安装、维修保养及拆除工作必须由专业人员（经有关部门培训并考试合格，持有效证件上岗的维修电工）进行。
6．受压容器应有安全阀、压力表，并避免暴晒、碰撞；氧气瓶严防沾染油脂；乙炔发生器、液化石油气，必须有防止回火的安全装置。
7．从事高空作业要定期体验。
经医生诊断，凡患高血压、心脏病、贫血病、癫痫病以及其它不适于高空作业的，不得从事高空作业。
8．遇有恶劣气候（如暴雨、风力在六级以上）影响施工安全时，禁止进行露天高空、起重和作业。
9．严格制止司机“三超”、“二无”行驶（超劳、超载、超速和无证、无令），严禁酒后开车、带病开车、开带病车。
强化安全管理，必须做到马达一响，架驶员集中思想。
在行车途中，要认真观察来往车辆、行人、自行车等动态，在公路上行驶时，更要注意集中精力，严禁抢道行驶，下坡车应让上坡车先行。
10.模板和膺架拆除过程中，要做好个人安全防护措施。
严禁非工作人员和无关人员在施工场地内。
以防造成不必要的人身伤害，并设专人在旁防护。
11.建立安全管理体系，项目经理部成立安全领导小组，负责安全领导工作，定期召开安全会议，发现问题及时处理。
现场设安全员进行现场安全管理。
10环保措施
1、做好当地的水土保持工作，及时对路基边坡进行防护、支挡与植被绿化，确保边坡稳定，防止水土流失。
2、充分利用征地界内的空闲地、边角地、桥
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