现浇箱梁首件工程施工总结.docx
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现浇箱梁首件工程施工总结
现浇箱梁首件工程施工总结
根据首件工程认可制和相关文件的要求，我合同段选定了金钟河特大桥95#-96#现浇箱梁作为本合同段现浇箱梁的首件工程。
本首件工程自2014年5月20日开工至2014年8月12日施工完毕。
施工中，承蒙业主、监理单位对首件工程的检查、指导，使首件工程进展顺利。
该首件工程完成后，我部按规定组织相关人员进行自检评定，结果符合规定要求，质量保证资料完整齐全，工程质量评定合格，且监理工程师已对各项指标进行现场测量检验校核，并给予签证认可。
现将实施情况总结汇报如下：
一、工程简介
金钟河特大桥95-96#墩为1-48m现浇简支箱梁，为单箱单室等高度简支箱梁，梁端腹板、底板局部向内侧加厚，在结构外侧的腹板与顶、底板相交处采用圆弧倒角过渡，在腹板上设直径100mm的通风口，底板上设直径90mm的泄水孔。
结构高度：
梁高为4.3m，轨底至梁顶0.65m。
二、开工准备情况
1、根据要求，我部编制上报了现浇箱梁施工方案，邀请专家进行了专项评审，施工方案经评审并按要求整改后，经监理工程师审批。
在进行首件现浇箱梁施工前，对作业班组进行技术交底及安全交底。
2、试验室对进场水泥、砂、碎石、外加剂、钢筋、精轧螺纹钢、波纹管、钢绞线、锚具等材料进行了取样检测或外委检测，各项技术指标经试验检测符合要求；箱梁C55混凝土配合比已审批。
3、支架、模板等周转材料进场后进行外观检测，检测合格，无明显外观质量缺陷。
4、进场施工机械、设备数量和性能能够满足施工需要。
施工前对机械、设备维修保养，处于良好的性能状态。
5、按要求配置了相关的技术、质量、试验检测管理人员，对现场施工质量进行跟踪控制。
6、按文明施工要求，在现场出入口、施工起重机械、临时用电设施、脚手架、通道口、楼梯口、孔洞等属于存在安全风险的重要部位，设置明显的安全警示牌，包括悬挂进入现场佩戴安全帽的警示牌、必须系安全带警示牌、安全出口警示牌、搅拌机安全操作规程、消防保卫牌、当心挤伤、防高空坠物、注意高温、当心触电等。
7、施工前对现场作业人员进行了安全、技术交底。
三、资源配置
（一）、人员组织安排
箱梁施工主要管理、技术人员及责任分工表
姓名
职务
姓名
职务
梁延千
总工
张再齐
质检工程师
魏占坡
桥梁工程师
丁继彪
试验工程师
宋峰
机械工程师
王勇
安全工程师
黄学根
工长
刘方曦
测量工程师
箱梁施工人员配置表
桥梁施工员：
2人
质检员：
1人
安全员：
1人
电工：
1人
架子工、模板工：
20人
钢筋工15人
砼工：
15人
辅助工人：
5人
（二）、机械设备配置
箱梁施工主要机械设备配置表
序号
机械或设备名称
型号
数量
性能
备注
1
混凝土搅拌机
HZS120
1台
良好
2
混凝土搅拌机
HZS90
1台
良好
3
混凝土搅拌运输车
10m3
4辆
良好
4
混凝土泵送车
47m
1台
良好
5
插入式振捣器
B-50型
6台
良好
6
挖掘机
小松360
1台
良好
7
装载机
ZL50
2台
良好
8
汽车式起重吊
25t
1台
良好
9
运输平板车
4t
1台
良好
10
钢筋弯曲机
GW40
2台
良好
11
钢筋切断机
GQ40
2台
良好
12
电焊机
BX1-400
4台
良好
13
张拉设备
400t
2套
良好
14
压浆设备
-
1套
良好
15
发电机
50KW
1台
良好
16
运输汽车
15m3
2辆
良好
17
洒水车
10m3
1辆
良好
（三）主要材料供应
1、砂：
采用秦皇岛卢龙沙场，该砂经检验，各项技术指标均符合设计及规范要求。
2、碎石：
采用蓟县石料场生产，该碎石经检验各项技术指标均符合设计及规范要求。
3、水泥，采用唐山冀东水泥厂的P.042.5水泥；粉煤灰，聊城慧源生产，经取样试验，检验合格。
4、钢筋：
采用河北唐山钢铁股份有限公司生产的钢筋，经检验合格。
5、钢绞线采用天津冶金钢线钢缆有限公司生产；锚具、波纹管、压浆剂等，取样检测合格。
6、施工用水使用深井水，由洒水车运送至施工现场。
四、现浇箱梁的实施情况
箱梁混凝土整体一次浇筑。
总体上施工方案为地基处理，搭设满堂式钢管支架，然后安放楞木，安装底模板、侧模板，支架预压，绑扎底板钢筋、腹板钢筋，安装波纹管、穿钢绞线，安装内模，绑扎顶板钢筋，浇浇混凝土。
采用混凝土泵车泵送混凝土，分层浇筑，纵向从低往高，纵向分段水平分层浇筑，横向从中间往两边浇筑，每段竖向先浇筑底板，再浇腹板，最后浇筑顶板；先浇横梁再浇箱室。
施工时进行流水作业，连续性完成箱梁混凝土浇筑施工。
待箱梁混凝土龄期达到10天后且强度达到100%以上，方可张拉钢绞线。
张拉完钢绞线及时压浆，压浆强度满足要求后拆卸支架，按照先跨中后支点，由上向下水平逐层的顺序进行拆卸支架。
总体施工程序：
场地平整→地基处理→施工放样→支架搭设→底模安装→支架预压→底模调整及侧模安装→底板及腹板钢筋安装→底板及腹板波纹钢安装、穿钢绞线→箱室内模安装→顶板钢筋安装→浇筑混凝土→混凝土养生→张拉钢绞线、压浆、封锚→支架、模板拆除。
（一）、地基处理
1、地基处理
现场地基较为密实，采用推土机对支架场地进行了平整，20t压路机振动碾压密实，重点对扩大基础基坑回填部位进行碾压，处理后的地基进行了承载力检测，检测六个点，承载力平均值为349KPa，最低值300KPa，满足要求；顶面硬化厚20cmC25混凝土，向两侧设双面坡1%。
2、排水沟挖设
两侧支架外侧各2m设置50×50cm排水沟，排水沟与两侧的自然排水沟连通，将雨水引进排水沟，防止雨水浸泡地基，避免钢管支架产生不均匀沉降。
（二）、满堂式支架搭设与验收：
1、现浇箱梁支架采用碗扣式钢管满堂支架，支架搭设高度为10m，宽度为13米。
碗扣式脚手架体系由立杆、横杆、可调节顶底托、10×15cm方木做横向分配梁、10×10cm方木做纵向分配梁，水平杆的步距为1.2m，立杆横桥向腹板处间距为0.3m、箱室和缘板位置间距0.9m；立杆顺桥向间距为0.6m。
2、水平加强杆布置：
底层水平加强杆兼做扫地杆，距地高度不大于0.3m，顶层水平加强杆兼做封顶杆，至箱梁底不大于0.6m。
水平杆交叉于每根立杆，用扣件固定。
3、剪刀撑：
在纵横向布置斜向钢管剪力撑，纵向剪力撑共高六列，每侧腹板下2列，外侧2列，水平剪刀撑设上下两层，间距4.5米,水平夹角控制在45°～60°以内。
横向剪力撑的排距4.5米，水平间距4米，水平夹角控制在45°～60°以内。
纵横向剪力撑的斜杆要搭接，接点处扣件3个，外悬不小于0.2m。
4、支架与桥墩联系：
为确保支架在浇筑混凝土时纵向稳定性，本方案采取将支架端头与墩柱联成一片的办法。
支架搭好后，用碗扣架将支架端头顶在墩柱上。
5、底托和顶托：
为确保支架稳定，对底托和顶托外露长度作如下规定：
钢管立杆立于可调底托上，底托外露长度不大于30cm。
地面有高差较大部位，现场通过底托下垫200cm*15cm*（5cm~10cm）木板来调整高度找平。
上方用顶托螺栓进行竖向调节，顶托螺栓长度为60cm，调节螺栓外露长度不大于30cm。
6、支架验收：
支架进场后组织相关人员对所有的钢管支架、扣件及顶托螺丝进行外观检查，钢管及其配件等无锈蚀及变形，能够满足施工要求；在支架搭设加固完善后组织质量、安全部门仔细检查了立杆、纵横水平杆等间距、扣件连接牢固度等，符合方案图图纸要求；对发现有问题的钢管及扣件等进行了及时更换和加固。
7、纵、横梁安装：
顶托标高调整完毕后，在其横桥方向上安放10*15cm方木做横向分配梁，10*10cm方木作为纵梁，以支撑外模支架及检查人员行走。
安装纵横梁时，接头位置相互错开，任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
（四）、外模模板安装
1、底模板
底模板采用1.5cm厚高强度光面竹胶板。
梁底两侧模板各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。
模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。
模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果用木楔配合调整，将底模板调整到设计标高。
底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
2、端模、侧模板和翼缘板模板
端模、侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度光面竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装端模、侧模板。
端模、侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。
在端、侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。
挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
（五）、支架预压
采用沙袋装沙堆载的方式对支架进行预压，预压重量为箱梁重量、模板重量与施工机具、人员荷载重量总和的1.2倍的荷载进行加载试验。
每跨支架设五个观测横断面，即1/8L、1/4L、1/2L、3/4L、7/8L处。
每个断面设10个测点，即基础3个点，支架3个点（与基础点位置相对应底板位置），箱梁底模4个测点，基础点位用红丝油漆标识，支架上的点位采用倒挂钢尺的办法。
观测分成五个阶段：
预压加载前、30%荷载、60%荷载、80%荷载、100%荷载、120%荷载。
预压时先从变形最大的跨中向两边变形最小的墩台进行加载。
1）支架预压按预压单元进行分五级加载，五级加载依次为单元内荷载重量总和的30%、60%、80%、100%和120%。
2）当纵向加载时，从混凝土结构跨中开始向支点处进行对称布置；当横向加载时，从混凝土结构中心线向两侧进行对称布载。
3）每级加载完成后，先暂停加载，并每间隔4h对支架沉降量进行一次监测。
当支架监测点相邻两次观测的沉降量平均值小于2mm时，再进行下一级加载。
堆载结束后，测量观测4个小时安排一次，沉降不明显趋于稳定（相邻两次沉降值小于2mm），稳定期24h后卸载，支架预压完成后，总沉降量为6-10mm。
预压过程中安排人员观测和检查支架，未发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象。
4）支架预压卸载对称、均衡、同步卸载，卸载按加载程序的反程序进行，每卸载一级要测定并记录标高一次。
（六）、模板调整定位
预压结束后，根据卸载测量数据，重新调整底模模板标高，同时设置必要的弹性变形预拱度，预拱度的数据根据预压中测量数据总结得出设置预拱度6mm。
（七）、支座安放
现浇梁支座采用客货共线铁路桥梁球型钢支座，按其工作特征分为：
固定支座：
代号GD；横向活动支座：
代号HX；纵向活动支座：
代号ZX；多向活动支座：
代号DX，按设计图纸安装位置正确安放。
支座安装流程：
垫石顶面凿毛→预留孔清洗→支座定位、吊装临时固定→支座调平→重力注浆。
在已施工好的支座垫石上进行支座安装，并在梁体底模安装前完成。
支座安装前，检查支座连接状况是否正常。
安装时预留支座纵向偏移量。
安装支座前先对混凝土垫石凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。
用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高后，安装灌浆用模板，仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，浆体由于重力作用，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出浆料为止。
（八）、底腹板钢筋加工与安装
流程：
作业准备→钢筋配料→钢筋下料→钢筋加工→标识→中横梁钢筋、腹板钢筋和底板底层钢筋绑扎→定位腹板预应力波纹管→绑扎底板第二层钢筋。
进场所用钢筋都经审批入场，并对其进行抽检，各项指标合格均符合要求，在加工场集中加工。
钢筋接头采用双面搭接焊，焊接接头满足规范要求。
焊工持证上岗，并按规定对焊接接头取样送检，检测合格后上岗。
每种型号的钢筋加工完毕后，堆放在一起，并对其按设计的钢筋型号进行编号，以方便绑扎钢筋时取用。
箍筋与受力筋垂直绑扎设置，并呈封闭型，箍筋接头交错布置，箍筋尺寸准确，确保钢筋保护层厚度满足要求。
为了保证钢筋保护层厚度在钢筋与模板间设砼垫块，垫块砼强度不低于C55。
横梁底面砼垫块数量每平方米数量不低于8个；腹板板底面砼垫块数量每平方米数量不低于6个；底板、腹板侧面砼垫块数量每平方米数量不低于4个。
底板和顶板上下层钢筋网间设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。
钢筋的骨架筋在加工场制作好，运至现场，用汽车吊放在底模上进行绑扎。
底腹板钢筋绑扎，先绑扎底板底层，然后绑扎镫筋及定位筋，最后进行底板顶层钢筋绑扎，端部钢筋依次分层进行。
在内模、端模安装就位后，安装顶板钢筋。
顶板钢筋绑扎，先绑扎顶板底层，在绑扎镫筋，然后进行顶板顶层钢筋绑扎。
顶板与腹板交接处的斜筋应在内模安装到位后，连同纵向分布筋一起焊接在腹板钢筋上，分布筋上预绑垫块。
检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。
（九）、内模安装
箱梁混凝土一次整体浇筑，内模分节制作吊装入室。
内模采用1.22m*2.44m*1.5cm木胶板，框架支撑采用6*8cm和4*6cm方木，按内模制作方案图提前制作完成。
内模在腹板钢筋绑扎完成、波纹管、钢绞线锚垫板安装后进行吊装拼装，内模支撑于预先预制的混凝土垫块上，垫块强度不小于C55。
内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。
内模安装完后，检查各部位尺寸符合设计要求。
（十）、波纹管安装、预应力筋穿束
采用金属波纹管，波纹管外观清洁，内外表面无油污、无孔洞和不规则的褶皱，咬口无开裂、无脱扣。
钢绞线使用高强度、低松弛钢绞线，其标准强度Rby=1860MPa，弹性模量Ey=195000MPa。
波纹管严格按照设计要求准确布设，绑扎钢筋过程中凡与波纹管冲突的钢筋或将其扳弯，或将其移位，确保波纹管的坐标准确，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定。
预应力管道采用套管连接接头要平顺，外用胶布缠牢，防止浆液进入管道内。
预应力束平弯段增设防崩钢筋，并与梁体钢筋骨架绑扎牢固。
安装波纹管后在其临近部位预应力管道的位置施焊时，在安装好的波纹管上覆盖铁皮，防止电火花烧伤管壁。
锚垫板安装前，检查锚垫板的几何尺寸满足设计要求，锚垫板的安装牢固，垫板与孔道对中，与孔道端部垂直，无错位，嗽叭口与波纹管管道连接平顺、密封。
对锚垫板上的压浆孔妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。
考虑锚夹具的长度、千斤顶长度、外露工作长度等因素，下料长度根每侧加长100cm。
预应力筋的切割使用砂轮锯切割，预应力筋编束时，用带眼的梳板梳理顺直，每隔2～3m用铁丝绑扎牢固，防止相互缠绞。
本桥预应力筋采用两侧同时对称张拉，先穿束，后浇筑砼。
腹板钢筋绑扎完成、波纹管定位准确、端头模板安装好后，进行预应力穿束施工。
预应力筋穿束采用金属网套法，先用孔道预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工配合慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。
钢束外露部分采用防水条布包裹胶带封严实。
（十一）、混凝土
所用混凝土为C50高性能混凝土，理论配合比水泥：
粉煤灰：
砂：
碎石：
水：
外加剂=1:
0.14：
1.74:
2.5:
0.53:
0.0136经监理工程师批复，施工配合比为1:
0.14：
1.82:
2.50：
0.45：
0.0136。
所用碎石采用洗石机进行水洗，施工前试验室测定粗骨料、细骨料含水量，确定施工配合比，并经监理工程师确认后进行砼拌和。
1、混凝土拌和
采用混凝土搅拌机HZS120型和HZS90型各一台，每小时生产高性能混凝土不小于60m3。
混凝土的搅拌时间不小于180s，并在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查一次。
混凝土的坍落度为180～200mm，混凝土拌和均匀、颜色一致、性能良好。
2、混凝土运输：
配备了5台10m3的混凝土运输车进行运输，采用一台汽车式混凝土输送泵输送浇筑，在运输行进中以每分钟2～4转的转速进行搅拌，卸料前以常速再进行搅拌。
3、混凝土浇筑
混凝土采用1台汽车泵泵送入模，浇筑混凝土40m3/h。
混凝土灌注方法：
砼灌注顺序从低处向高处，先横梁后底板再腹板，从中间两侧腹板向对称推进。
每次浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间、浇筑速度及振捣要求确定纵向分段长度。
水平分层浇筑，底板不用分层，只有腹板高度较高，分3层浇筑。
现场纵向分段长度不超过25m，按每孔分段，水平分层厚度不大于30cm，混凝土的灌筑采用连续灌筑一次成型。
先后两层混凝土的间隔不超过混凝土的初凝时间。
箱梁底板混凝土施工：
首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和底板对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土高度超过底板厚度不小于30cm并确认振捣密实后，停止腹板振捣，再利用输送泵直接对箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土浇注完成。
箱梁腹板混凝土施工：
分三层浇筑，每两层浇筑，每层厚度30cm左右，混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过2.5h。
当底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，振动棒避免扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入；对冒出的混凝土，及时铲除。
在浇筑腹板混凝土时，安排人员检查腹板填充密实情况，确保混凝土填充密实。
梁端横梁混凝土施工：
横梁部位的钢筋、预应力管道等比较密集，尤其是支座上方及锚具所在部位，加强振捣。
泵车的出料口配置2台振捣棒，底板混凝土浇注时，每个箱室内安排1台振捣棒，主要负责倒角流淌处的砼振捣，每条腹板各配备1台振捣器主要负责腹板混凝土振捣，共安排7台振捣器作业。
混凝土振捣采用直径50mm的插入式振捣棒，振点间距40~50cm，每一振点的振捣延续时间控制在20～30s，以混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即缓慢抽出振捣棒，实际操作中应注意掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。
梁体隔墙倒角处要用插入式振动器加强振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面。
振捣时还要防止钢筋、预埋件等变形、移动及松动。
混凝土浇筑连续作业，未发生中断现象，当混凝土施工机具发生故障时，马上启动备用机具以保证混凝土灌筑施工的连续性。
在浇筑腹板混凝土时，从内侧下料，防止混凝土散落在桥面翼板的模板上，散落在翼缘板上的混凝土及时清理干净，防止梁体下翼缘混凝土表面出现皴裂和色差明显现象。
在顶板浇筑过程中，每隔纵向5m，横向在两侧、每个腹板处设置钢筋标高带，并采用6m长的铝合金尺进行刮平。
为保证桥面平整度要求，配备砼自动整平机，将桥面砼面整平。
进行二次抹面时将砼表面压实抹平，混凝土初凝后，尽快用土工布覆盖现浇箱梁顶面，洒水进行养护，防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。
1混凝土振捣是保证混凝土质量的关键工序，浇筑时安排质检人员旁站检查督导施工作业人员按规定的浇注顺序及振捣距离振捣密实，实行每条腹板、箱室分区定人负责和检查，确保混凝土浇注质量。
在模板附近振捣时应尽量避免碰撞钢筋和紧靠模板。
2混凝土灌注过程派专人观测支架沉降及变形。
3混凝土灌注完毕后梁体顶面混凝土初凝后及时进行拉毛了处理。
⑷混凝土养护：
箱梁混凝土养护采用覆盖土工布洒水养护。
待顶板混凝土收浆拉毛后，即进行覆盖土工布，洒水养护，洒水养护的时间不少于7天。
2014年6月30日进行了本联箱梁混凝土浇筑，设计数量为565m3，实际浇筑混凝土数量为567m3，浇筑时间从：
2014年6月30日22：
30～2014年7月1日2:
00，时间为27.5个小时。
（十三）、砼养生
混凝土浇注完成后，及时进行养生。
采用土工布覆盖养生，保持砼处于湿润状态，养生期不小于7天。
（十四）、预应力施工
混凝土浇筑完成10天后，砼强度达到100%时方可进行箱梁张拉。
7月17日时，现场同条件试块强度为60MPa,弹性模量为4.07×104MPa，满足张拉要求。
现场张拉作业人员6人，进行安全技术交底。
工艺流程：
清理锚垫板及波纹管内杂物→安装工具锚、千斤顶、工作锚→张拉、记录测量数据→回油、张拉结束→孔道压浆→封锚。
预施力采用两端同步张拉，并左右对称进行。
采用一次性张拉，张拉顺序为2N8-2N1b-2N1a-2N6-2N1f-2N1c-2N4-2N2b-2N2a-2N3-2N1h-2N1e-2N5-2N1g-2N1d-2N7。
张拉机具：
张拉设备为4台400吨千斤顶和4台ZB4-500油泵。
张拉机具与锚具配套使用。
油顶与压力表经专业检测单位配套校验，确定张拉力与油表读数间的关系，千斤顶校准后使用未超过一个月，张拉作业未达到300次，符合规范要求。
工具夹片在安装前，在锥面外侧包裹一层石蜡纸，保证卸锚灵活。
各孔之间的夹片，要均匀打紧，勿使松紧不一，外露端头且在同一平面内。
张拉过程：
采用对称张拉，利用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核。
量测伸长值时考虑锚具及构件的压缩影响。
按规定的编号及张拉顺序进行。
张拉程序为：
0→初应力10%σconk→20%σcon→σcon（持荷5min）→锚固。
千斤顶工作程序：
安装工作锚→工作夹片→限位板→千斤顶对中就位→安装工具锚→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。
初应力值:
张拉油泵启动，监护千斤顶的工作人员，与油泵司机密切配合，确保锚具对中良好。
实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6%范围内，否则暂停张拉，查找原因妥善处理后继续张拉。
预应力钢束张拉是现浇箱梁控制重点，我部安排责任心强的技术人员全程进行旁站检查和督导，张拉顺序、张拉程序按设计和规范要求作业，张拉实际控制力满足设计要求。
施工技术人员在张拉过程中认真填写张拉施工记录，本现浇箱梁钢束张拉实际伸长量与理论伸长量差值均在6%范围内，张拉过程中未发生断丝和滑丝现象。
孔道压浆：
现场压浆时间2014年7月20日，作业人员6人，压浆前对作业人员进行施工技术和安全技术交底。
压浆工艺：
冲冼孔道→排孔道积水→浆体拌和→从一端将浆体压入、启动真空泵→另一端冒出浓浆后关闭出浆口球阀→待压力开至0.5Mpa持压3~5分钟→关闭压浆球阀→卸压。
张拉完毕后用砂轮机切割锚外钢绞线，严禁电、弧焊切割，预留长度不小于3~5cm。
锚具外面的预应力筋间隙用水泥封裹，以免冒浆损失灌浆压力。
孔道在压浆前用高压风冲洗干净，保证畅通。
压浆所用材料是高性能材料，配合比为水泥：
压浆剂：
水=1:
0.111:
0.367,28天强度不小于50Mpa。
拌和时间不少于5min，浆体自拌制到压入管道的间隔时间一般控制在30min范围内。
孔道压浆顺序为先下后上。
将一条腹板上的孔道一次压完。
对于曲线孔道由最低点的压浆孔压入，在最高点设置排气出浆口。
压浆停止根据出浆口流出均匀稠度的浆体为止，且压浆时水泥浆的稠度控制在14-22s之间。
当构件出浆口排出稠度相同的浓浆时，关闭出浆口球阀；为保证孔道内水泥浆饱满，关闭出浆口后，稳压3~5分钟后关闭压浆球阀，再从压浆孔拔出喷嘴。
压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。
当气温高于35℃时，压浆在夜间进行。
（十五）、桥面板预留孔浇筑及封端：
1、桥面板施工人孔砼浇筑：
桥面板施工人孔砼浇筑前，将人孔周围混凝土凿毛冲洗干净，恢复桥面板钢筋网。
人孔钢筋与预埋钢筋采用双面帮条单面焊接，帮条钢筋规格与被接长钢筋规格相同，且长度不低于被接长钢筋直径的10倍长度，焊缝长度不小于5d。
桥面板人孔钢筋网恢复后，采用桥面板同标号砼浇筑，浇筑后及时覆盖养护。
2、封端：
压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将砼表面接茬处
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