汽车维修实训指导书.docx

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汽车维修实训指导书

实训一汽车修理的认识

[目的和实训要求]

l、了解汽车修理的安全基本规则。

2、掌握常用修理工具的基本知识。

3、掌握常见汽车的具体组成及其功用。

[实验器材]

1、轿车、平头车、中型货车、大型货车。

2、常用维修工具，专用维修工具。

3、两立式举升器或保养沟。

[步骤]

（一）学习安全规则

1、工具安全使用。

2、燃油电瓶水的使用规则。

3、维修废品的处理规则。

4、安全用电规则。

5、汽车试机（发动机），路线的安全实训要求。

6、车底工作时的安全规则。

（二）学习工具使用

1、手工具（开口、梅花、套筒、活动扳、滤清扳手、轮胎套筒扳手、火花塞套筒、起子、手锤、凿）。

2、举升设备（千斤顶、举升器）螺栓拆装机具、压床、各种拉马、天车、手工葫芦。

（三）汽车构造的认识

1、发动机（汽油机、柴油机）的各部件。

2、驾驶室内仪表，操纵装置。

3、底盘。

4、汽车外部副件。

5、电气设备。

6、车身。

[实训报告]

1、各种汽车的构造及其特点。

2、写出汽车各部件的功用。

实训二测量气缸盖下平面平面度，燃烧室容积和校压汽缸盖

[目的和实训要求]

1、掌握气缸盖下平面平面度和燃烧室容积的测量方法。

2、了解敲压校正缸盖的操纵方法及实训要求。

3、实训要求将测量结果与技术标准相比较，判断合格与否。

[实习器材]

1、工具：

条形压板一块，压紧螺钉2只，厚薄规、垫铁若干块，手锤一把，铜棒一把，平板一块，注射器1个。

2、量具：

刀口直尺1把，宽尺1把，量杯1只，水平仪。

3、材料：

气缸盖1个，机油和煤油混合液体2升。

[实验步骤]

（一）缸盖平面度测量

1、将缸盖置于水平仪上，平面朝上，如图所示，用刀口直尺沿AA、AAl、AB、B1B1、CCl、C1C1方向用厚薄规在每隔50mm处测出厚薄规与刀口直尺的间隙。

2、结论

（二）燃烧室容积的测量

1、清除燃烧室内的积炭和污垢，将火花塞按规定力矩拧紧，保证气门与气门座贴紧不泄漏。

2、将缸盖水平放置，燃烧室朝上，并用水平仪找正。

3、在量杯中配备80％煤油、20％的机油的混合油，混合油量应略多于被测燃烧室的容积，记下量杯中液面的读数。

4、将混合油注入燃烧室至略低于气缸盖平面，在燃烧室盖上平玻璃，然后用注射器从玻璃边缘慢慢注入液体，直至液面接触玻璃。

5、观察量杯中剩余液体的液面读数，前后液面读数之差值（以mI计）即为该燃烧室的容积记下。

6、用同样的方法，测量其它燃烧室容积。

7、结论

（三）校压气缸盖（如图）

1、将气缸盖置于工作台的平板上，凹部向下。

在气缸盖两端与工作台的平面间垫上垫片，其厚度约为弯曲量的4倍。

将压板压在气缸盖中部，拧紧两螺钉，直至缸盖中部贴在工作台平面上。

2、用小锤对气缸盖加强筋处逐步进行敲击2-3遍。

敲击时最好垫上紫铜棒，以防锒头误伤缸盖工作表面。

敲击后停留约8分钟。

3、将压板松开，并移至气缸盖全长1／3处，用上述方法敲击，最后再移到另一端继续敲压。

4、若敲压过度，可将缸盖均匀地烘热片刻，可有所复原。

5、若缸盖发生对角扭曲变形，可将压板压在气缸盖上。

6、重新检查缸盖的平面度。

7、结论。

[注意事项]

1、刀口直尺应轻搁在缸盖平面上，以防用力过大和撞击。

2、不可用锒头直接敲击缸盖，以防工作面损伤。

3、燃烧室积炭应除净，气门与火花塞应全部装在缸盖上，并保证无泄漏。

实训三测量气缸磨损程度

[目的和实训要求]

掌握测量气缸磨损程度的操作技能，懂得计算修理尺寸级别。

[实验器材]

缸体、量缸表、外径千分尺及支架。

[实验步骤]

1、测量准备

1清洁器材和校验量具

用棉纱将等测气缸和量具擦抹干净，并校验外径千分尺和百分表。

2组装量缸表

a、选取与气缸公称尺寸相对应的固定测杆带上固定螺母，旋入量缸表杆的下端

b、将百分表装入表杆上端，使百分表垂直，或平等于活动测杆一方，便于测量时读数。

C、坚固百分表

3校尺寸

a、将外径千分尽固定在支架上，调至被测气缸的标准尺寸

b、将量缸表的测杆置于千分尽的砧座与测微螺杆之间，调整固定测杆，使百分表小针被压至2m读数，旋紧固定螺母，转动表盘，使刻度上的“0”对准大指针、此时测杆的长度即为被测气缸的标准尺寸。

测量时，若小指针恰好指在2mm整数，而大指针又正好指向刻度上“0”时，说明，被测气缸直径与标准尺寸相等，若大指针顺时离开“0”时，说明缸径小于标准尺寸，反之说明，缸径大于标准尺寸。

2、测量气缸磨损量

1气缸圆变误差的测量

a、测量部位：

要选在活塞环工作区域内，按上、中、下三个平面量度尺寸，如图

b、测量时，一只手拿住量缸表的绝热套，另一只手拿住测杆使之靠近气缸，将测杆倾斜并稍微压缩活动测杆放入气缸内，表杆可作左右微量偏摆，务必使测杆保持与气缸中心垂直。

对气缸的上、中、下三个测量，在径向平面内按需测量，尽量找出轴方向方向的最大值后，作上标记，再在同一平面与长轴成90°位置处测量短轴的最小值。

长轴与短轴直径差值的一半即为该测量平面的圆度误差。

2气缸圆柱度误差的测量

a、测量时，可与气缸加速度误差测量同时进行，即在测出气缸上部长轴最大值后，将量缸表测杆移到同一纵向截面，距气缸下端面35mm范围活塞裙部接触面处商量，将测量结果记录于下表检测报告中，某缸长轴最大值与最小磨损处直径之差的一半，即为该气缸的圆梯形度误差。

b、计算测量结果，比较检测报告中各组数据，计算出各气缸的圆度误差和圆度误差。

填入检测报告中，找出最大圆度误差和圆柱度误差。

缸数

实测值

测量部位

一

二

三

四

五

六

S，1~S1

长轴

短轴

S，2~S2

长轴

短轴

S，3~S3

长轴

短轴

该缸的圆度

误差

该缸的圆柱度

误差

3、气缸修理的标志

①气缸直径每100mm的圆度误差超过0.00625mm圆柱度误差超过0.20mm需镗缸修理或更换缸套，另外，虽然气缸圆度和圆度虽未超出使用限度，但在缸壁上已有严重拉痕、沟槽或麻点时，也需要镗缸修理或更换缸套。

②气缸修理等级标准，每加大0.25mm为一级最多递增至2mm

③气缸修理等级的确定

a、找出检测报告表中磨损最大尺寸或损失程度最大的那一个气缸，以它的尺寸为基准，决定各个气缸的修理尺寸等级。

计算公式：

b、修理尺寸的最大气缸磨损直径+加工余量

加工余量~20mm

c、将修理尺寸对照修理等级表，数值最接近的修理尺寸即为气缸的修理等级。

[注意事项]

1、量缸表在气缸内移动时，应使测杆测杆倾斜顺移。

2、量缸表，外径千分尺要轻拿轻放，避免损伤。

实训四选配活塞和活塞环

[目的和实训要求]

1、能正确测量活塞的外径尺寸、圆度和圆柱度。

2、能正确测量活塞与气缸的配合间隙。

3、掌握活塞——连杆组称重的方法和实训要求。

4、掌握活塞与活塞销，连杆的配合间隙。

5、掌握活塞环的六要素的测量方法和装配实训要求。

[实验器材]

1、工具：

平板一块，低压灯1只，遮光盖1只。

2、量具：

量缸表1只，外径千分尺3把（0—2525—5050——75）塞尺1把天平秤一台，测厚仪1只）

3、材料：

活塞1副，气缸体1个，连杆1组，活塞销1组，活塞环1副。

4、设备：

活塞环弹性检验器1台。

[步骤]

（一）检测活塞

1、用天平枰称活塞组的每个活塞重量（重量差超过3％，可车削活塞裙部内壁下部向上到20mm处）。

2、用外径千分尺检测活塞裙部圆度和圆柱度。

3、检测活塞头部、裙部直径差。

4、测定活塞与气缸壁配合间隙：

①用量缸表量气缸左右摆动量缸表，使测量接杆被压缩为最短，即量缸表上的读数为最小时，旋转表盘，使刻度“0”对准大指针记下小指针的位置。

②用外径干分尺测量缸表的接杆两端，使读数如上述①所示，记下读数D如

③用外径千分尺测量活塞裙部两端的直径D60

④活塞与气缸间隙为D厂—D活，002--006mm为宜。

小可用0#砂布磨活塞裙部两端。

5、检测活塞环

①选择与气缸同级修理尺寸的活塞环。

②弹力检验：

如图所示：

将活塞环放在检验器的凹槽中，环的开口水平向外。

在活塞环开口的垂直方向施以集中负荷，然后移到秤杆上的砣锤，直至活塞环的开口间隙压紧至规定的端隙实训要求，记下秤杆上的重量读数，并与技术标准相比较，过大加剧气缸磨损，过小密封性下降。

③漏光度检验：

将活塞环平入在镗磨后的气缸内，用活塞顶将环推至距气缸口下约20~40mm处，如气缸未经加工则应推至气缸内该环相应上止点位置，保证活塞环处于同一平面内，在环上面盖上轻质圆形盖板，盖住内圆。

盖板外圆以下接触气缸壁为准。

在气缸下部放置光源。

如图所示，以此检查活塞环与气缸壁的贴合情况。

技术实训要求：

a、同一环上漏光不大于两处，每处漏光弧长所对应的圆心角总和不大于45。

b、活塞环开口两端各30’范围内不允许漏光。

c、漏光处的最大缝隙不大于0．03mm。

④端面翘曲度检验

方法一：

将环自由平放在平板上，视察其接触情况或平面漏光情况，决定是否采用。

方法二：

采用表面粗糙度很小的两平行板，让二平行板的间距为检环厚度+0．05mm（0．05mm为允许翘曲范围），当被检环能无阻碍的通过此间距为合格。

⑤活塞环端隙检验：

将活塞环平整放在待配气缸内，用活塞头部将活塞环（对未加工的气缸应推至下止点，即磨损最小处），然后用厚薄规插入其开口进行测量。

一般为0．20--0．45mm，过小锉削环口端头。

注意：

保持环口端面够平整，边锉边量，锉后环外端有倒角。

⑥活塞环侧隙检验：

将环外缘放在活塞相应的环槽内围绕环绕槽滚动一周，应能自由滚动，不允许有松动，不可能有阻滞现象，用塞尺来检测间隙应为0．04---0．09mm，过小可将环放在垫有平台的平板玻璃上0#砂布平放推磨。

⑦活塞环背隙检验：

测量活塞环槽深度和环宽，二者之差就是间隙。

间隙侧隙放在如上述⑥，将环外缘放在相应的环槽内，环一般应低于环槽岸边0—0．35mm。

6、活塞环的安装要点：

①有标记的一面朝上。

②镀环在第一环。

③内扭曲朝上，外扭曲朝下。

④同一组中有内、外扭曲环存在，内扭曲在上，外扭曲在下。

⑤组合油环先装中间衬环，如有金属锁线应插锁妥当，然后再装上下两片刮片环。

⑥三道环开口相互错开120组合油环的上下刮片应错开180，且与衬环开口错开45--90。

各环开口不要朝着活塞受侧压力的方向或活塞销轴线方向。

⑦颜色区分：

气环1道蓝，2环黄色（如l、2道形状相同均为蓝色），3道白色，4道红色（3、4道均同形状为白色）油环：

1道绿，2道红色，（均同形状为绿色）。

⑧其它：

AKW（轻型汽车）KWP（中型汽车）HP和OKW（重型汽车）。

[注意事项]

应正确使用量具，严格按操作规程操作，并注意操作安全。

实训五测量校正连杆的弯、扭曲变形

[目的和实训要求]

1、掌握连杆弯、扭曲变形的测量和校正方法。

2、实训要求先测量，然后再对弯曲和扭曲超出标准的连杆进行校正。

[实验器材]

1、工具：

连杆弯曲校正工具；连杆扭曲校正工具；虎钳铜皮2片。

2、量具：

千分表1把带支架。

3、材料：

连杆一只带活塞销。

4、设备：

连杆检验器1台，虎钳1台。

[步骤]

（一）检验

1、去掉连杆大头承孔内的轴承，装好大头端盖，并按规定力矩上紧连杆螺栓。

确认大头承压的圆度、圆柱度符合实训要求。

在连杆小头装上己选配好的活塞销。

2、将连杆大头承孔套入检验器的横轴上，并使心轴上的定心块向外扩张，将连杆固定在检验器上。

3、使千分表触头接触活塞销顶面（即：

与连杆小头、大头同一轴向切面），旋转表壳，使大指针指向“0”，然后在平台上沿着V形轨道平移磁座，千分表的指针跳动量即为弯曲量。

4、同理，使千分表触头接触活塞销垂直侧面，即：

与连杆小头、大头轴向面的垂直方向，检测扭曲量。

（二）校正

1、校扭：

①将连杆大头端盖用连杆螺栓（母）连接好，并将连杆大头连接在垫好垫片的校正器上。

②采用专用的板钳，作用在扭曲变形的部位，向着扭曲的反方向施加力矩，并过量少许，保持3—5分钟后释放。

③重新检测。

如不合格，反复校正，直至合格。

3、校弯：

①将己弯曲的连杆放在校正器上，凸出的一面朝上，凸出量最大的部位对着上支点。

②在压紧螺钉与连杆受压处之间垫好小铁块，然后上施压紧螺钉，对连杆的弯曲部位施加压力，使连杆压至反向变形少许。

停留3—5分钟，待材料晶格滑移位变稳定后，释放压力。

③重新检验，如不合格，反复检正，直至合格为止。

[注意事项]

1、对于自锁式螺母的连杆螺栓组件，由于多次拆装，自锁性能下降，大修时应予全部更换。

2、旧连杆螺栓，不允许有任何性质裂纹，螺纹应无滑牙拉长，螺栓杆无碰伤，弯曲、拉伸缩颈。

螺栓头或螺母的工作面应与螺栓的轴线垂直，螺母正六边形无圆角，螺纹连接紧密无松动，螺母锁止有效。

3、螺栓杆与连杆大头螺栓孔的配合应为过盈配合，不允许有松动。

4、装配时，应使用扭力扳手，按规定力矩分次均匀拧紧。

实训六测量曲轴和曲轴轴承

[目的和实训要求]

1、掌握曲轴弯曲变形的测量方法。

2、了解曲轴轴颈和连杆轴颈磨损的一般规律。

3、掌握曲轴重轴承和连杆轴承的测量方法。

4、实训要求将测量结果与技术标准相比较，判断合格与否。

[实验器材]

1、工具：

“V”形架1，扭力扳手，套筒若干。

2、量具：

外径千分尺（规格——），量缸表1，百分表及支架。

3、材料：

气缸体，曲轴，连杆组（1组），主轴承和连杆轴承各1组，保险丝或塑料线。

[步骤]

（一）曲轴变曲检验：

将曲轴的第一道和最后一道主轴颈放在垫置有平台的V形块上，将百分表的触头与中间主轴颈（通常此道变形量最大）相接触，慢慢地转动曲轴一周，表上所指出的最大读数差，即为该轴颈对前后两轴颈轴线的同轴度偏差。

（二）用外径干分尺检测各道曲轴轴颈和连杆曲轴颈。

1、测量位置①：

连杆轴颈的内侧与外侧的直径上止点时，靠主轴颈轴线一侧即为内侧反之为外侧。

位置②：

润滑油道口的另一方向端。

位置③：

内外侧轴向的垂直方向。

2、测量主轴颈位置：

①靠连杆轴颈一侧

②靠近连杆轴颈两侧面（首道与尾道只有一侧）

3、确定连杆轴颈，曲轴轴颈的圆度、圆柱度。

（三）检测曲轴主轴承和连杆轴承

1、轴承的定位凸台应完整。

2、弹性合适：

它的自由半径大于座孔半径。

3、将新的轴承装入座孔后，侧量轴承对口面高出轴承座或盖的数值，方法为：

将轴承安装好，装上轴承盖，并按规定力矩拧紧一端螺栓，在另一端轴承盖与座的平面间插入一铅片（或保险丝），当把该端螺栓拧紧到10-20Nm时，拆下轴承盖，用外径千分尺（规格0-25mm）检测保险丝厚度（标准0．03—0．05mm）。

实训七刮削连杆轴承

[目的和实训要求]

1、掌握刮削连杆轴承的基本操作方法。

2、实训要求按曲轴连杆轴颈的直径进行刮削修配。

[实验器材]

1、工具：

刮刀，油石，连杆螺栓套筒，扭力扳手1，弯曲扳手。

2、量具：

舱量表1，外径千分尺。

3、材料：

曲轴，连杆组，连杆轴承（曲轴同级尺寸留有刮余量）。

[步骤]

1、清洁连杆轴承座并检查变孔的磨损情况。

2、将曲轴倒置立放（通过螺栓连接飞轮）。

3、将连杆轴承装配入座，把连杆大头装合在连杆轴颈上，均匀地拧紧螺栓，边拧紧边转动连杆，直至感觉有阻力时为止。

按连杆的工作的旋转方向转动连杆，使轴承与轴颈磨擦接触，然后拆下连杆（盖），观察轴承与连杆轴颈的接触印痕，并进行修刮。

4、修刮时，应掌握以下原则：

刮重留轻，刮大留小，吃刀要浅，刮面平滑，边刮边试，反复进行，即刮每一印痕一两刀后重复上述3、4。

另外，刮削时，刮刀与轴承轴线保持15——20’的夹角，走刀方向与轴承中心线成15’左右的夹角，以防止刮削时刮刀晃动，避免产生棱状刮痕。

5、轴承削后的松紧检查：

在轴承上涂以机油，将连杆装合在原轴颈上，并按规定力矩拧紧，然后用手拿着小头，甩动连杆，连杆应能转动1—1／2圈或曲轴横放时，连杆水平方置，应能自由慢慢滑下。

沿曲轴轴向板动连杆，应无间隙，（连杆轴承接触面积不应小于75％）。

6、检查连杆轴承与连杆轴颈的配合间隙。

方法一：

将连杆轴承装入连杆大头并按规定力矩均匀拧紧螺栓。

用内径量表和外径千分尺分别测量连杆大头轴承内径和原连杆轴径外径二者之差即为配

方法二：

专用塑料线检验法。

方法三：

前述5，检查轴承刮削后与原连杆轴颈的松紧度。

[注意事项]

1、使用刮刀时注意安全。

2、连杆轴承的修理尺寸与轴颈修理尺寸相对应。

实训八铰削、研磨气门座和检验气门密封性

[目的和实训要求]

1、学会使用气门座铰刀。

2、掌握铰削，人工研磨气门座的方法。

3、掌握气门密封性能的检验方法。

[实验器材]

1、工具：

气门座铰刀，橡皮捻子，橡皮球。

2、量具：

压力表。

3、材料：

气缸盖（含气门座），气门，气门砂（粗细），汽油，红丹油，清洗液。

[步骤]

（一）铰削气门座

1、选择导杆：

根据气门导管内径选择铰刀导杆，导杆以轻易插入导管内，无旷动最好。

2、去赊硬化层：

把0#砂布垫在45’或30’（一般是45‘）铰刀下，磨除硬化层后去除砂布。

铰削时用力要均匀，转速快慢力求一致，以免起棱。

3、试配：

初铰后，应用新气门或光磨后的气门试配，以检查工作环带的宽度及其在气门头上的接触位置，一般实训要求：

①工作环带宽度，进气门1．00—2．00mm，排气门1．50—2．50mm。

②位置：

居中略偏下。

③不允许有断线凹陷。

偏高，应用75’铰刀铰削上口，反之用15‘铰削，此项要注意：

铰削上口或下口均改变的工作环带宽度。

应及时调整工作环带宽度，反复进行，直至接触位置和工作环带宽度均符合实训要求。

具体方法：

在气门工作涂以淡薄红丹油并贴合气门座工作面旋转半圈。

4、精铰，最后用45’或30’细铰刀进行粗铰，或在铰刀下面垫以细砂布进行光磨。

（二）气门与气门座的研磨方法：

1、清洁气门、气门座及气门导管，在气门上按顺序做好记号。

2、在气门工作面上涂抹一层薄薄的粗研气门砂（气门砂混渗少许机油），同时将气门杆浸以煤油或汽油，将气门杆插入导管内，用橡皮捻子吸住气门上平面进行研磨。

3、粗磨：

研磨时应时提起和旋转气门，使气门作往复旋转运动，改变接触部位。

上下和旋转的幅度不宜过大，用力不要过大，不要将气门上下敲打，避免工作面上出现砂痕。

研磨3-5分钟后，洗净，检查气门的工作环带，实训要求整齐，无断线，无斑痕，如不符合实训要求，可将气门杆夹装在车床或摇钻床上用0#砂布磨后，重新研磨。

4、精磨：

当粗磨后的工作环带符合实训要求后可换用细磨砂进行细磨，直至出现一条整齐、灰色的无光泽环带时，再洗去气门座上的气门砂，涂上机油，继续研磨1-2分钟即可。

（三）检查气门与气门座的密封性：

方法一：

用一只手压住气门在进气道或排气道，注入汽油或煤油，一只手抓缸盖，观察汽油是否从气门座渗透到气门进入燃烧室（实训要求1-2分钟内不允许渗透）。

方法二：

将空气容筒紧密地贴合在气缸盖（顶置式气门）或气缸体（侧置式气门），反复捏动橡皮球，使空气容筒具有59-69Kpa的压力，实训要求：

在半分钟内压力下降为合格。

[注意事项]

1、橡皮捻子不允许接触汽油或煤油。

2、防止气门砂进入气门导管。

实训九调整气门间隙

[目的和实训要求]

1、掌握气门间隙的两种调整方法。

2、实训要求按两次调整法进行调整。

[实验器材]

1、工具：

调整气门间隙工具1套，摇手柄1根或撬棍或扳手。

2、量具：

塞尺或干分表含磁座架。

3、设备：

顶置式气门发动机总成一台。

[步骤]

1、拆下气门室盖。

2、按发动机曲轴的工作旋转方向摇或撬动飞轮，观察最后一缸排气门杆在气门摇臂的作用下往下压后慢慢上升直至接近与进气门杆平行时，观察第一缸和最后一缸的上止点位置记号对齐（在飞轮或皮带盘）即为第1缸压槽上止点。

同时观察第1缸时最后一缸为止点，此时可调气门有——。

3、松开气门摇臂上调整螺栓的锁紧螺母用扳手或起子拧松螺栓，用规定塞尺片插入气门杆与摇臂之间后拧进螺栓，感觉稍有阻力即可，如用干分表调，使干分表触头接触摇臂（与气门杆接触一头）。

拧“进”气门调整螺栓，使摇臂刚好贴平气门杆，使摇臂刚好贴平气门杆，旋转表盘，使指针刚好与“0”对齐，后拧松螺栓使表的读数刚好与气门间隙相同为止，销紧气门调整螺栓。

4、旋转曲轴一周，用同样的方法调整其余气门间隙。

（二）逐缸调法

方法一：

参照两次调法步骤2，旋转曲轴（按运转方向）调第1缸观察尾缸的排气门杆在气门摇臂转动刚好压下进气杆间即可调第1缸进排气门。

同理，调其它缸气门间隙观察其对原缸的排气门和进气，如缸机调第1缸参4缸；调第2缸参3缸；调第3缸参4缸；第4缸参第1缸。

6缸机调第1缸参6缸；调第2缸参5缸；第3缸参4缸。

以此类推（此方法气缸数为偶数适用）。

方法二：

1、柴油车拆下各缸的高压油管，转动曲转，易压油泵，哪缸刚好喷油（刚起油的就可以调哪缸的进排气门）。

2、汽油车打开分电盖，旋转曲轴使分火光刚好对准哪一缸的（按点火顺序，一般以第一缸压缩上止点开始），就可调哪一缸。

[注意事项]

1、用塞尺检测时塞尺片不能有翘曲或磨损过多。

2、用干分表检测须保证磁座贴紧牢靠。

实验十配气相位的检查与调整

[目的和实训要求]

1、掌握各气门控制点相对的曲轴转角与标准配合相位角的正确运动关系。

2、掌握顶置式气门配气相位的检查方法和调整方法

[实验器材]

1、百分表含支架磁力座

2、锉刀一套

3、BJ492Q发动机一台

[步骤]

1、将一缸转动排气终了上止点位置，将百分表触头触及摇臂，转动表面使指针对准“O”位，摇转轴，使气门关闭，此时，表头读数即为该气门的微开量。

注意：

测量排气门，顺时针转动曲轴测量进气门，逆时针转动曲轴凸轮轴的轴向间隙分配与配气相位无关，记下气门叠开期的微开量。

2、按动作顺序：

用相同的方法依次测量出其余各缸气门的微开量，并作好记录，并与标准配气相位时的微开量进行比较，结果有以下几种，：

①个别气门偏早或偏迟性相差不大，可通过调整该气门间隙

②进气门的微开量与相排气门的微开量相比互有大小，且不符合规定值，表明气缸迟早不一应修磨或更换凸轮轴。

③如大多数气门配合相位，角偏差°以上则可将正时齿轮记写调前或推迟一个齿位，再复查与调整。

④各缸气门的微开量比排气门大，表明配气比较早，应推迟，反之表明配气比较迟，应适当提前，调整方法：

偏移凸轮键法，如图，通常，键的偏移量可按下列近似公式计算。

πdQ

S=

J20

CS——键的偏移量

D——凸分界线轴装键处的断面直径

Q——需要调整的配气相信角

[注意事项]

1、百分表及支架、磁力卒座安装稳定可靠，拆装要轻拿轻放。

2、调整气门间隙最好用百分表法调整（这样较为准确）

实训十一检修机油泵

[目的和实训要求]

1、掌握检验齿轮式机油泵的基本方法及其实训要求。

2、了解齿轮式机油泵的一般修理方法。

[实验器材]

1、工具：

泵盖螺栓拆装套筒。

2、量具：

刀口直尺，外径千分尺，内径量表，游标卡尺，宽尺，百分表。

3、材料：

啮合式齿轮机油泵，清洗液。

[步骤]