圆柱坐标型搬运机械手设计的意义文献综述.docx
《圆柱坐标型搬运机械手设计的意义文献综述.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《圆柱坐标型搬运机械手设计的意义文献综述.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
圆柱坐标型搬运机械手设计的意义文献综述
圆柱坐标型搬运机械手设计的意义（文献综述）
1.1注塑机概述
注塑成型是将热塑性塑料或热固性塑料先在加热机筒中均匀塑化，而后由螺杆或柱塞推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
注塑成型是在注塑机上进行的，是成型塑料制品的一种重要方法，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此方法成型。
1.1.1注塑成型的特点
注塑成型能一次加工出外形复杂，尺寸精确或带有金属嵌件，成型孔长的塑料制品。
注塑成型加工技术有以下优点：
1）成型周期短；2）制品表面粗糙度低，后加工量少3）生产效率高，易于实现自动化；4）对各种塑料的加工适应性强，能生产加填料改性的某些塑料制品。
1.1.2注塑成型过程
注塑成型过程是热塑性塑料或热固性塑料在加热机筒中经过加热，剪切，压缩，混合及输送作用，使之均匀塑化（温度，组分均匀的熔融状态），塑化好的熔融物料在喷嘴的阻挡作用下，积聚在机筒的前端，然后借助螺杆或柱塞施加的推力，经喷嘴与模具的浇注系统进入闭合好的低温模腔中，充满模腔的熔体在受压作用下，经冷却固化成型，开启模具取出制品，即完成了一个成型周期，以后是不断重复上述周期的生产过程，现以螺杆式注塑机为例予以说明。
1.闭模和锁紧
注塑机的成型周期一般从模具闭合时开始算起。
闭模动作由注塑机合模机构来完成，合模机构推动动模板及模具的动模部分首先以低压快速进行闭合（缩短成型周期），快闭合时，合模机构的动力系统自动切换成低压（试模压力）慢速，保护模具不受损坏，在确认模内无异物或嵌件无松动时，再切换成高压低速将模具锁紧，保证注塑，保压时模具紧密闭合。
2.注射座前移和注射
模具锁紧后，注射座前移，喷嘴与模具主浇道口紧密贴合继而注射油缸起高压，将机筒前端的熔体以高压高速注入模具的型腔中，并将模具型腔中的气体从模具的分型面排除出去，此时螺杆头部作用于熔体上的压力称为注射压力。
3.保压
当熔体充满模具型腔后，为防止熔体反流和因低温模具的冷却作用，使模具型腔内的熔体产生体积收缩，保证制品的致密性，尺寸精度和力学，机械性能，螺杆还需对模具型腔内的熔体保持一定的压力进行补缩，直到浇口处的熔体冻结为止，此时，螺杆作用于熔体上的压力称为保压压力，在保压时，螺杆因补充模内熔体而有少量的前移。
制品经充分冷却定型后打开模具，在塑机的顶出装置和模具的顶推机构共同作用下而自动顶落制品，为下一个成型过程作好准备。
按照习惯，把一个注塑成型周期称为注塑机的工作循环。
1.1.3注塑机的结构组成
一台通用型注塑机主要由注塑系统，合模系统，液压传动与电气控制系统等组成，保证注塑机按工艺过程预定的要求（压力，温度，速度，时间）和动作程序准确有效地工作，液压传动主要由各种液压元件，液压基本回路和其他附属装置所组成，电气控制主要由各种电器元件，仪表，电控系统（加热，测量），微机控制系统等组成。
液压传动与电气控制系统有机的结合在一起，对注塑机提供动力和实现控制。
1.1.4注塑机的分类
1）按塑化和注塑方式可分为：
柱塞式和螺杆式；2）按注塑机外形可分为立式注塑机、卧式注塑机、角式注塑机、多模注塑机；3）按注塑机的加工能力可分为超小型（合模力16T，注塑量16cm3）、小型（合模力16~200T，注塑量16~630cm3）、中型（合模力250~400T，注塑量800~3150cm3）、大型（合模力500~1250T，注塑量4000~10000cm3）、超大型（合模力1600T，注塑量16000cm3以上）。
1.2注塑机的基本参数及型号表示
1.2.1注塑机的基本参数
注塑机的基本参数能较好地反映出注塑成型制品的大小，注塑机的做功能力以及对被加工物料的种类，品级范围和制品质量的评估，是设计，制造，选择和使用注塑机的依据。
1注塑系统的基本参数
（1）注塑量。
在对空注射条件下，注塑螺杆或柱塞作一次最大注塑行程时，注塑系统所能达到的最大注出量。
该参数在一定程度上反映了注塑机的加工能力，标志着该注塑机能成型塑料制品的最大质量，是注塑机的一个重要参数，注塑量一般有二种表示方式，一种以PS为标准（密度ρ=1.05g/cm3）用注出熔体的质量（g）表示，另一种是用注出熔体的容积（cm3）来表示。
根据定义，注塑螺杆一次所能注出的最大注塑容量的理论值为：
螺杆头部在其垂直与轴线方向的最大投影面积与注塑螺杆行程的乘积，QL=π×D2×S/4。
注塑机在工作过程中是达不到理论值的，因为塑料的密度随温度，压力的变化而发生相应变化，因此，注塑容量需作适当修正，修正后的注塑容量为Q=αQL=π×D2×Sα/4，其中α为射出系数，一般取值0.7～0.9，在注塑机上加工塑料制品，一般制品的质量及浇注系统总用料量以不超过注塑机注塑量的25%～70%为好，
（2）注塑压力。
螺杆或柱塞端面作用于熔体单位面积上的力，注塑压力的大小与注塑机结构，流动阻力，制品形状，塑料的性能，塑化方式，塑化温度，模具结构，模具温度和对制品精度要求等因素有关，实际生产中，注塑压力能在机器容许的范围内调节，注塑压力的大小要根据实际情况进行选用，一般注塑压力选择范围如下。
1）物料流动性好，制品形状简单，臂厚较大，一般注塑压力小于340～40kg.f/cm2。
适用于LDPE，PA等物料的加工。
2）物料熔体黏度较低，制品精度一般，注塑压力为680～980kg.f/cm2，适用于PS、HDPE等物料的加工。
3）物料熔体黏度中等或较高，制品精度有要求，形状复杂，注塑压力为980～1370kg.f/cm2，适用于PP、PC等物料的加工。
4）物料熔体黏度高，制品为薄壁，长流程，精度要求高，形状复杂，注塑压力为1370～1670kg.f/cm2，适用于增强尼龙，聚砜,聚苯醚等物料的加工。
5）加工优质精密微型制品时，注塑压力可达到2260～2450kg.f/cm2以上。
为满足注塑精密制品或成型结构形状复杂的制品和工程结构零件的加工要求，使注塑机加工适应能力增强，缩短成型周期，提高产品质量，注塑压力有提高的趋势。
（3）注塑时间（注塑速度）。
熔体通过喷嘴后就开始冷却了，为了及时把熔体注入模具型腔，得到密实均匀和高精度的制品，必须在短时间内把熔体充满模腔，除了必须有足够的注塑压力外，还必须有一定的流动速率，用来表示熔体充模速度快慢特性的参数。
（4）塑化能力。
在单位时间内所能塑化的物料量，一般螺杆的塑化能力与螺杆转速，驱动功率，螺杆结构，物料性能等有关。
注塑机的塑化装置应能在规定的时间内保证能够提供足够量的塑化均匀的熔体，塑化能力应与注塑机整个成型周期配合协调，一般注塑机的理论塑化能力大于实际所需量的20%左右。
2合模系统的基本参数
（1）合模力。
合模机构施于模具上的最大夹紧力。
在此力作用下，模具不应被顶开，它在一定程度上反应出注塑机所能加工制品的大小，是一个重要参数，采用最大合模力作为注塑机的规格标称。
（2）当熔体以一定速度和压力注入模腔前，需克服流经喷嘴，流道，浇口等处的阻力，会损失一部分压力，但熔体在充模时还具有相当高的压力，此压力称为模腔内的熔体压力，简称模腔压力，模腔压力在注塑时形成的胀模力将会使模具顶开，为保证制品成型完全符合精度要求，合模系统必须有足够的合模力来锁紧模具。
在注塑时，为了使模具不被模腔压力所形成的胀模力顶开，合模力F=KPcpA（F——合模力kg;K——安全系数，一般取1～2；Pcp——模腔内的平均压力kg.f/cm2；A——制品和浇注系统在模具分型面上的最大投影面积cm2）。
Pcp模腔平均压力是一个比较难确定的数值，它受到注塑压力，成型工艺条件，物料性能，模具结构，喷嘴和浇道形式，模具温度，制品形状和精度要求等因素的影响。
模腔平均压力可参考表1选择。
表1模腔平均压力与成型制品的关系
成型条件
模腔平均压力（kg.f/cm2）
举例
易于成型制品
250
PE、PP、PS等壁厚均匀的日用品
一般制品
300
在模具温度较高时成型薄壁容器类制品
高黏度有要求制品
350
ABS,POM等有精度要求的制品
高黏度高精度难充模制品
400～450
高精度机械零件，如塑料齿轮等
按表1选择模腔平均压力，结果较粗略，多数情况下，可用流长比（i）（熔体流经自浇口到制品最边缘的极限流程与制品壁厚之比值），反映流道阻力，用黏度系数a表示物料流动特性。
用查图（表）计算法，确定模腔平均压力。
Pcp=a×Pm（a——塑料的黏度系数；Pm——根据流长比由表2查出的模腔压力值）。
表2塑料黏度系数
塑料名称
PE、PP、PS
PA
ABS
PMMA
PC
a
1
1.2～1.4
1.3～1.4
1.5～1.7
1.7～2.0
合模力的选取很重要，若选用注塑机的合模力不够，在成型时易使制品产生飞边，不能成型薄壁制品，若合模力选用过大，容易压坏模具，制品内应力增大和造成不必要的浪费，近年来，由于改善了塑化机构的效能，改进了合模机构，提高了注塑速度并实现其过程控制，注塑机的合模力有明显的下降。
（2）合模系统的基本尺寸。
直接关系到所能加工制品的范围和模具的安装，定位等，主要包括：
模板尺寸、拉杆间距、模板间最大开距、动模板行程、模具厚度、调模行程。
1）模板尺寸与拉杆间距。
表示模具安装面积的主要参数，模板尺寸决定模具的长度和宽度，它应能安装制品质量不超过注塑机注塑量的一般制品的模具，模板面积大约是注塑机最大成型面积的4～10倍，并能用常规方法将模具安装到模板上，可以说模板尺寸限制了注塑机的最大成型面积，拉杆间距限制了模具尺寸。
近年来，由于模具结构的复杂化，低压成型方法的使用，注塑机塑化能力的提高以及合模力的下降，模板尺寸有增大的趋势。
2）模板间最大开距。
表示注塑机所能加工制品最大高度的特征参数，它是指开模时，固定模板与动模板之间，包括调模行程在内所能达到的最大距离。
为所成型后的制品能方便地取出，模板间最大开距一般为成型制品最大高度的3～4倍。
3）动模板行程。
动模板移动的最大距离。
对于肘杆式合模装置，动模板行程是固定的；对于液压式合模装置，动模板行程随模具厚度的变化而变化。
为方便取出制品，一般动模板行程要大于制品最大高度的2倍，
4）模具的最大厚度与最小厚度。
合模后，达到规定合模力时，动模板与定模板之间的最大与最小距离。
5）调模行程。
为了成型不同高度的制品，合模时的模板间距应能调节。
调节范围一般是最大模厚的30%～50%。
3注塑机综合性能参数
（1）开合模速度。
反映注塑机工作效率的参数，直接影响成型周期的长短，
（2）空循环时间。
在没有塑化，注塑，保压与冷却和取出制品等动作的情况下，完成一次动作循环所需要的时间。
它是由移模，注塑座前进与后退，开模以及动作间的切换时间所组成，有的直接用开合模时间来表示。
空循环时间反映了机械、液压、电器三部分的性能好坏，（如灵敏度、重复度、稳定性等）也表示了注塑机的效率，是表征注塑机综合性能的参数。
近年来，由于采用先进的电脑程序控制技术，注塑机各方面的性能更为可靠，准确，空循环时间有了较大的缩短。
如Fizsommer公司108D型注塑机的空循环时间仅为0.8s。
1.2.2注塑机的型号表示
1）注塑容量表示法（当量注塑容积），理论注塑容积与注塑压力的积再除以100Mpa。
2）合模力表示法，用注塑机的最大合模力来表示，（可直接反映制品面积的大小，但不能反映制品体积的大小，所以此法不能表示出注塑机在加工制品时的全部能力及规格的大小）。
3）注塑量与合模力表示法，国际规格表示法，用当量注塑容积/最大合模力来表示。
1.3工业机器人的发展
1.3.1工业机器人发达国家概况
美国是机器人的诞生地，早在1962年就研制出世界上第一台工业机器人，比起号称"机器人王国"的日本起步至少要早五六年。
经过30多年的发展，美国现已成为世界上的机器人强国之一，基础雄厚，技术先进。
综观它的发展史，道路是曲折的，不平坦的。
由于美国政府从20世纪60年代到20世纪70年代中的十几年期间，并没有把工业机器人列入重点发展项目，只是在几所大学和少数公司开展了一些研究工作。
对于企业来说，在只看到眼前利益，政府又无财政支持的情况下，宁愿错过良机，固守在使用刚性自动化装置上，也不愿冒着风险，去应用或制造机器人。
加上，当时美国失业率高达6.65％，政府担心发展机器人会造成更多人失业，因此不予投资，也不组织研制机器人，这不能不说是美国政府的战略决策错误。
20世纪70年代后期，美国政府和企业界虽有所重视，但在技术路线上仍把重点放在研究机器人软件及军事、宇宙、海洋、核工程等特殊领域的高级机器人的开发上，致使日本的工业机器人后来居上，并在工业生产的应用上及机器人制造业上很快超过了美国，产品在国际市场上形成了较强的竞争力。
进入20世纪80年代之后，美国才感到形势紧迫，政府和企业界才对机器人真正重视起来，政策上也有所体现，一方面鼓励工业界发展和应用机器人，另一方面制订计划、提高投资，增加机器人的研究经费，把机器人看成美国再次工业化的特征，使美国的机器人迅速发展。
20世纪80年代中后期，随着各大厂家应用机器人的技术日臻成熟，第一代机器人的技术性能越来越满足不了实际需要，美国开始生产带有视觉、力觉的第二代机器人，并很快占领了美国60％的机器人市场。
尽管美国在机器人发展史上走过一条重视理论研究，忽视应用开发研究的曲折道路，但是美国的机器人技术在国际上仍一直处于领先地位。
其技术全面、先进，适应性也很强。
具体表现在：
（1）性能可靠，功能全面，精确度高；
（2）机器人语言研究发展较快，语言类型多、应用广，水平高居世界之首；
（3）智能技术发展快，其视觉、触觉等人工智能技术已在航天、汽车工业中广泛应用；
（4）高智能、高难度的军用机器人、太空机器人等发展迅速，主要用于扫雷、布雷、侦察、站岗及太空探测方面。
日本在20世纪60年代末正处于经济高度发展时期，年增长率达11％。
第二次世界大战后，日本的劳动力本来就紧张，而高速度的经济发展更加剧了劳动力严重不足的困难。
为此，日本在1967年由川崎重工业公司从美国Unimation公司引进机器人及其技术，建立起生产车间，并于1968年试制出第一台川崎的“尤尼曼特”机器人。
正是由于日本当时劳动力显著不足，机器人在企业里受到了“救世主”般的欢迎。
日本政府一方面在经济上采取了积极的扶植政策，鼓励发展和推广应用机器人，从而更进一步激发了企业家从事机器人产业的积极性。
尤其是政府对中、小企业的一系列经济优惠政策，如由政府银行提供优惠的低息资金，鼓励集资成立“机器人长期租赁公司”，公司出资购入机器人后长期租给用户，使用者每月只需付较低廉的租金，大大减轻了企业购入机器人所需的资金负担；政府把由计算机控制的示教再现型机器人作为特别折扣优待产品，企业除享受新设备通常的40%折扣优待外，还可再享受13％的价格补贴。
另一方面，国家出资对小企业进行应用机器人的专门知识和技术指导等等。
这一系列扶植政策，使日本机器人产业迅速发展起来，经过短短的十几年，到20世纪80年代中期，已一跃而为“机器人王国”，其机器人的产量和安装的台数在国际上跃居首位。
按照日本产业机器人工业会常务理事米本完二的说法：
“日本机器人的发展经过了20世纪60年代的摇篮期，20世纪70年代的实用期，到20世纪80年代进人普及提高期。
”并正式把1980年定为“产业机器人的普及元年”，开始在各个领域内广泛推广使用机器人。
日本政府和企业充分信任机器人，大胆使用机器人。
机器人也没有辜负人们的期望，它在解决劳动力不足、提高生产率、改进产品质量和降低生产成本方面，发挥着越来越显著的作用，成为日本保持经济增长速度和产品竞争能力的一支不可缺少的队伍。
日本在汽车、电子行业大量使用机器人生产，使日本汽车及电子产品产量猛增，质量日益提高，而制造成本则大为降低。
从而使日本生产的汽车能够以价廉的绝对优势进军号称“汽车王国”的美国市场，并且向机器人诞生国出口日本产的实用型机器人。
此时，日本价廉物美的家用电器产品也充斥了美国市场。
日本由于制造、使用机器人，增大了国力，获得了巨大的好处，迫使美、英、法等许多国家不得不采取措施，奋起直追。
早在1966年，美国Unimation公司的尤尼曼特机器人和AMF公司的沃莎特兰机器人就已经率先进入英国市场。
1967年英国的两家大机械公司还特地为美国这两家机器人公司在英国推销机器人。
接着，英国HallAutomation公司研制出自己的机器人RAMP。
20世纪70年代初期，由于英国政府科学研究委员会颁布了否定人工智能和机器人的Lighthall报告，对工业机器人实行了限制发展的严厉措施，因而机器人工业一蹶不振，在西欧差不多居于末位。
但是，国际上机器人蓬勃发展的形势很快使英政府意识到：
机器人技术的落后，导致其商品在国际市场上的竞争力大为下降。
于是，从20世纪70年代末开始，英国政府转而采取支持态度，推行并实施了一系列支持机器人发展的政策和措施，如广泛宣传使用机器人的重要性、在财政上给购买机器人企业以补贴、积极促进机器人研究单位与企业联合等，使英国机器人开始了在生产领域广泛应用及大力研制的兴盛时期。
法国不仅在机器人拥有量上居于世界前列，而且在机器人应用水平和应用范围上处于世界先进水平。
这主要归功于法国政府一开始就比较重视机器人技术，特别是把重点放在开展机器人的应用研究上。
法国机器人的发展比较顺利，主要原因是通过政府大力支持的研究计划，建立起一个完整的科学技术体系。
即由政府组织一些机器人基础技术方面的研究项目，而由工业界支持开展应用和开发方面的工作，两者相辅相成，使机器人在法国企业界很快发展和普及.
德国工业机器人的总数占世界第三位，仅次于日本和美国。
这里所说的德国，主要指的是原联邦德国。
它比英国和瑞典引进机器人大约晚了五六年。
其所以如此，是因为德国的机器人工业一起步，就遇到了国内经济不景气。
但是德国的社会环境却是有利于机器人工业发展的。
因为战争，导致劳动力短缺，以及国民技术水平高，都是实现使用机器人的有利条件。
到了20世纪70年代中后期，政府采用行政手段为机器人的推广开辟道路；在"改善劳动条件计划"中规定，对于一些有危险、有毒、有害的工作岗位，必须以机器人来代替普通人的劳动。
这个计划为机器人的应用开拓了广泛的市场，并推动了工业机器人技术的发展。
日尔曼民族是一个重实际的民族，他们始终坚持技术应用和社会需求相结合的原则。
除了像大多数国家一样，将机器人主要应用在汽车工业之外，突出的一点是德国在纺织工业中用现代化生产技术改造原有企业，报废了旧机器，购买了现代化自动设备、电子计算机和机器人，使纺织工业成本下降、质量提高，产品的花色品种更加适销对路。
到1984年终于使这一被喻为"快完蛋的行业"重新振兴起来。
与此同时，德国看到了机器人等先进自动化技术对工业生产的作用，提出了1985年以后要向高级的、带感觉的智能型机器人转移的目标。
经过近十年的努力，其智能机器人的研究和应用方面在世界上处于公认的领先地位。
1.3.2我国工业机器人的发展
有人认为，应用机器人只是为了节省劳动力，而我国劳动力资源丰富，发展机器人不一定符合我国国情。
这是一种误解。
在我国，社会主义制度的优越性决定了机器人能够充分发挥其长处。
它不仅能为我国的经济建设带来高度的生产力和巨大的经济效益，而且将为我国的宇宙开发、海洋开发、核能利用等新兴领域的发展做出卓越的贡献。
我国已在“七五”计划中把机器人列人国家重点科研规划内容，拨巨款在沈阳建立了全国第一个机器人研究示范工程，全面展开了机器人基础理论与基础元器件研究。
十几年来，相继研制出示教再现型的搬运、点焊、弧焊、喷漆、装配等门类齐全的工业机器人及水下作业、军用和特种机器人。
目前，示教再现型机器人技术已基本成熟，并在工厂中推广应用。
我国自行生产的机器人喷漆流水线在长春第一汽车厂及东风汽车厂投入运行。
1986年3月开始的国家863高科技发展规划已列入研究、开发智能机器人的内容。
就目前来看，我们应从生产和应用的角度出发，结合我国国情，加快生产结构简单、成本低廉的实用型机器人和某些特种机器人。
1.4工业机械手
1.4.1工业机械手的用途
机械手是工业自动控制领域中经常遇到的一种控制对象。
机械手可以完成许多工作，如搬物、装配、切割、喷染等等，应用非常广泛。
在现代工业中，生产过程中的自动化已成为突出的主题。
各行各业的自动化水平越来越高，现代化加工车间，常配有机械手，以提高生产效率，完成工人难以完成的或者危险的工作。
可在机械工业中，加工、装配等生产很大程度上不是连续的。
据资料介绍，美国生产的全部工业零件中，有75%是小批量生产；金属加工生产批量中有四分之三在50件以下，零件真正在机床上加工的时间仅占零件生产时间的5%。
从这里可以看出，装卸、搬运等工序机械化的迫切性，工业机械手就是为实现这些工序的自动化而产生的。
目前在我国机械手常用于完成的工作有：
注塑工业中从模具中快速抓取制品并将制品传诵到下一个生产工序；机械手加工行业中用于取料、送料；浇铸行业中用于提取高温熔液等等。
本文以能够实现这类工作的搬运机械手为研究对象。
下面具体说明机械手在工业方面的应用。
（1）建造旋转零件（转轴、盘类、环类）自动线
一般都采用机械手在机床之间传递零件。
国内这类生产线很多，如沈阳永泵厂的深井泵轴承体加工自动线（环类），大连电机厂的4号和5号电动机加工自动线（轴类），上海拖拉机厂的齿坯自动线（盘类）等。
加工箱体类零件的组合机床自动线，一般采用随行夹具传送工件，也有采用机械多。
如沈阳低压开关厂200T环类冲床磁力起重器壳体下料机械手和天京拖拉机厂400T冲床的下料机械手等；其一是用于多工位冲床，用作冲压件工位间步进轻局技术研究所制作的120T和40T多工位冲床机械手等。
（2）铸、锻、焊热处理等热加工方面
模锻方面，国内大批量生产的3T、5T、10T模锻锤，其所配的转底炉，用两只机械手成一定角度布置早炉前，实现进出料自动化。
上海柴油机厂、北京内燃机厂、洛阳拖拉机厂等已有较成熟的经验。
1.4.2机械手的组成和分类
1.机械手的组成
机械手主要由手部、运动机构和控制系统三大部分组成。
手部是用来抓持工件（或工具）的部件，根据被抓持物件的形状、尺寸、重量、材料和作业要求而有多种结构形式，如夹持型、托持型和吸附型等。
运动机构，使手部完成各种转动（摆动）、移动或复合运动来实现规定的动作，改变被抓持物件的位置和姿势。
运动机构的升降、伸缩、旋转等独立运动方式，称为机械手的自由度。
为了抓取空间中任意位置和方位的物体，需有6个自由度。
自由度是机械手设计的关键参数。
自由度越多，机械手的灵活性越大，通用性越广，其结构也越复杂。
一般专用机械手有2～3个自由度。
2.机械手的分类
机械手的种类，按驱动方式可分为液压式、气动式、电动式、机械式机械手；按适用范围可分为专用机械手和通用机械手两种；按运动轨迹控制方式可分为点位控制和连续轨迹控制机械手等。
机械手一般分为三类：
第一类是不需要人工操作的通用机械手。
它是一种独立的不附属于某一主机的装置。
它可以根据任务的需要编制程序，以完成各项规定的操作。
它的特点是具备普通机械的性能之外，还具备通用机械、记忆智能的三元机械。
第二类是需要人工才做的，称为操作机。
它起源于原子、军事工业，先是通过操作机来完成特定的作业，后来发展到用无线电讯号操作机来进行探测月球等。
工业中采用的锻造操作机也属于这一范畴。
第三类是用专用机械手，主要附属于自动机床或自动线上，用以解决机床上下料和工件送。
这种机械手在国外称为“MechanicalHand”，它是为主机服务的，由主机驱动；除少数以外，工作程序一般是固定的，因此是专用的。
在国外，目前主要是搞第一类通用机械手，国外称为机器人。
1.4.3三自由度机械手的基本形式
升级会员 