厂房基础混凝土施工方案.docx
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厂房基础混凝土施工方案
厂房基础混凝土施工方案
1、工程概况
厂房布置在河床左侧,总长51.7m,宽51.5m,范围为:
左右岸方向为厂0+000~厂0+51.50,上下游方向为厂0+26.50~厂0-25.20。
厂房主要分为厂房段及安装间段,厂房段混凝土主要为1~3#发电机组上下游挡墙混凝土、厂房内部混凝土、进水口1:
4斜坡段护坡混凝土及尾水护坦混凝土,其中上游挡水墙混凝土浇筑至602m高程,下游挡水墙混凝土浇筑至594m高程;安装间上游挡水墙浇筑至602m高程,下游浇筑至598.4m高程。
建基高程为559.80m(大机)和560.30m(小机),厂顶高程594m。
机组安装高程565.38m(大机)、567.09m(小机)。
运行层高程579.40m,厂内安装2台单机容量16MW和1台单机容量8MW贯流式式水轮发电机组,总装机容量40MW。
2、编制原则
1、充分利用现有设备资源,合理分区,满足工期要求;
2、选用适用的施工方法及技术标准,满足设计和规范要求;
2、利用有利地形,减少施工布置工程量,降低施工成本;
3、满足当地的环境保护要求。
3、编制依据
(1)依据湖南设计院厂房底板钢筋图纸(HND/J066S-45-);
(2)嘉陵江巨亭水电站厂房、厂房及附属工程施工招标投标文件、合同文件;
(3)水利水电工程施工组织设计规范(SL303-2004);
(4)水利水电工程施工手册(2005版);
(5)小型水电站施工技术规范(SL172-96);
(6)混凝土结构工程施工及验收规范(GB50204—2002);
(7)混凝土质量控制标准(GB50164—92);
(8)水工混凝土施工规范(DL/T5144-2001);
(9)水工混凝土钢筋施工规范(DL/T5169-2002);
(10)钢筋焊接及验收规范(JGJl8—96);
(11)水电水利工程模板施工规范(DL/T5110-2000);
(12)水工混凝土试验规程(DL/T5150—2001);
(13)水工混凝土外加剂技术规程(DL/T5100—1999);
4、施工布置
4.1施工道路
施工场地内布置四条施工道路。
在进场路连接至下游围堰的1#道路基础上增加三条临时施工道路。
1-1#道路:
利用厂房开挖及泄洪闸基础混凝土浇筑施工道路,该道路主要用于厂房段下游部位浇筑混凝土的运输。
1-2#道路:
与1#道路连接,通过5#泄洪闸堰面至厂房上游部位,道路长度180m,路面宽度6.0m,最大坡比13%,该道路主要用于厂房段上游部位浇筑混凝土的运输;1-3#道路:
与1-2#道路连接,至上游围堰,道路长度90m,路面宽度6.0m,最大坡比11%,该道路主要用于上游围堰施工及连接进场路到上游围堰道路。
(具体见附图:
巨亭水电站厂房混凝土浇筑施工平面布置图)
4.2施工用电
上游左岸边坡处安装一台1250KVA变压器,采用低压电缆引至作业面,为施工区照明及用电设备供电。
4.3施工供水
厂房混凝土浇筑施工用水主要利用右岸1#高位水池,满足厂房部位的混凝土养护等。
4.4塔机布置
在1#泄洪闸坝下0+25.85.坝右0+10.5m,571m高程布置一台C7022塔机,最大起吊能力16t,配3m3卧罐。
具体见附图。
5、施工方案
厂房基础混凝土顺水流方向分3段,其中最大仓面为16.79×23.815m,浇筑分层厚0.8~1.5m,基础混凝土采用组合钢模板,Φ48mm钢管作纵横围囹,Φ12钢筋拉锚,钢管架外部支撑。
各部位钢筋均由钢木加工厂加工,平板车水平运输至作业现场,塔机吊运,人工安装成型。
厂房基础混凝土均由HZ-120拌和站和HZ-90拌和站集中拌制。
10m3混凝土罐车进行水平运输,垂直运输主要采取110胎带机,C7022塔机配3m3卧罐及长臂反铲辅助入仓。
基础混凝土采用Φ100的变频振捣器振捣;边角部位及钢筋密集处采用Φ70的软轴插入式振捣器振捣。
5.1混凝土拌制
厂房混凝土拌制均采用我部已建成的HZ-120拌和站和HZ-90拌和站集中拌制。
5.2混凝土运输及入仓
5.2.1水平运输
厂房混凝土水平运输施工主要采用10m3混凝土罐车运输,卸料到胎带机集料斗、长臂铲或塔机卧罐内。
厂房:
水平运输主要通过1#、1-1#、1-2#临时施工道路卸料到胎带机或长臂铲集料斗内;安装间:
混凝土的水平运输全部通过进场道路至道路卸料在集料斗或者卧罐内。
5.2.2垂直运输及入仓
厂房混凝土的垂直运输主要采取胎带机,C7022塔机配3m3卧罐和长臂反铲辅助入仓的办法。
5.3钢筋制安
根据施工需要,采用钢架管搭设钢筋安装平台,结构体型内的钢筋严格按照施工图纸要求,在钢筋加工厂进行制作,基础混凝土层钢筋采用平板车水平运输至作业现场,其他部位均采用塔机从钢筋加工厂直接垂直运输至各个工作面。
最后由人工依据施工图纸进行施工安装。
5.4模板制安
标准体型结构的部位主要采用标准组合钢模板,流道、墩头、门槽等异性段采用钢木组合模板,板、梁等结构依据施工需要采用双自锁钢管搭设满堂架进行模板安装施工。
大体积混凝土脚手架均采用“门”式快速脚手架,柱体混凝土采用双自锁钢管搭设脚手架。
5.5混凝土浇筑
主要采用人工平仓,插入式振捣器振捣的方式进行混凝土的浇筑,大体积混凝土采用Φ100的变频振捣器;二期混凝土、梁、板、柱及机墩混凝土采用Φ50的软轴插入式振捣器;其余部位均采用Φ70的软轴插入式振捣器。
5.6养护
主要采用洒水养护的方法进行,根据工程需要特殊部位采用铺盖草帘或者塑料薄膜进行混凝土的养护施工。
6、施工方法
6.1工艺流程
图1工艺流程图
6.2备仓
6.2.1基础面及混凝土施工缝处理
混凝土浇筑前,人工对基岩面进行整平、清理,混凝土施工缝采用人工凿毛,并清理积渣、杂物。
然后提请监理验收,监理验收合格后,方可进行下一道工序。
6.2.2钢筋制安
6.2.2.1钢筋的材质
进货把好材料进货关,进货时检查出厂证明书或试验报告单,看其性能是否符合国家标准。
(1)本工程混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。
(2)每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单。
钢筋在使用前,应分批进行以下钢筋机械性能试验。
①钢筋分批试验,以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批,重量不大于60T。
②根据厂家提供的钢筋质量证明书,检查每批钢筋的外观质量(如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等),并测量每批钢筋的代表直径。
③在每批钢筋中,选取经表面检查和尺寸测量合格的两组钢筋,各取一组拉力试件和一组冷弯试件进行试验。
如一组试验项目的一个试件不符合所规定的数值时,则另取两倍数量的试件,对不合格的项目作第二次试验,如还有一个试件不合格,则该批钢筋为不合格产品。
④对钢号不明的钢筋进行试验,其抽样数量不得少于6组。
在拉力试验项目中,应包括屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标。
如有一个指标不符合规定,即作为拉力试验项目不合格。
冷弯试件弯曲后,不得有裂纹、剥落或断裂。
6.2.2.2钢筋的保管
钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且应立牌以资识别。
在贮存、运输过程中应避免锈蚀和污染。
钢筋尽可能堆置在仓库(棚)内;露天堆置时,应垫高并加遮盖。
6.2.2.3取样与试(检)验
本工程施工用的各种规格的钢筋进场后,先通知监理按规定分批取样进行抗拉冷弯和焊接等试验。
6.2.2.4钢筋的加工
本工程用钢筋加工均在钢筋加工厂内完成,钢筋严格按照设计图纸的形式进行加工,加工的误差满足规范的规定要求。
(1)加工方法:
①对已弯曲或变形的钢筋采用钢筋调直机进行调直;
②钢筋切割在钢筋切割机进行,不得采用气割或其它热切割方式;
③钢筋按设计图纸要求的形式在弯曲机上弯曲,对小箍筋可采用人工弯曲。
(2)对需在加工厂焊接的接头,小于Ф25的钢筋采用手工电弧焊焊接,Ф25及以上的钢筋采用套筒连接。
①钢筋的表面应洁净,无损伤,使用前油漆污染和铁锈等应清除干净,带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
②钢筋应平直,无局部弯折,钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1%;用冷拉方法调直钢筋时,
钢筋的冷拉率不宜大于1%。
③钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求,圆钢筋制成箍筋其末端应符合表1规定。
加工后钢筋的允许偏差不得超过表2的数值。
④钢筋焊接和钢筋绑扎应按GB50204-92第四节和第五节的规定,以及施工图纸的要求执行。
表1弯钩长度
箍筋直径
受力钢筋直径(mm)
<25
28~40
5~10
75
90
12
90
105
表2加工后钢筋的允许偏差
顺序
偏差名称
允许偏差(mm)
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各部分长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
±20
4
钢筋转角的偏差
3
6.2.2.5钢筋运输
钢筋运输采用10t平板汽车由钢筋加工厂运至施工现场,人工进行安装。
将已制作好的成品采用塔机运输至指定地点,严禁放置在脚手架上。
钢筋在吊运过程中尽可能避免发生变形。
6.2.2.6钢筋搭接
钢筋的搭接按设计要求进行,钢筋焊接处的屈服强度为钢筋屈服强度的1.25倍。
在加工厂中,采用套筒连接。
钢筋的交叉连接,采用接触点焊或绑扎。
直径在25mm以下钢筋接头,可采用搭接焊或者绑扎接头。
轴心受拉、小偏心受拉构件和承受震动荷载的构件中,钢筋接头不得采用绑扎接头。
焊接钢筋的接头,将施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。
在负温下焊接钢筋时,采有防风、防雪措施。
手工电弧焊选用J422焊条,接头焊毕后避免立即接触冰、雪,雨天进行露天焊接,采用可靠的防雨和安全措施。
焊接钢筋的工人持证上岗。
钢筋接头分散布置,配置在“同一截面内”的下述受力钢筋,其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率,符合下列规定:
①搭接焊、接头在受弯构件的受拉区不超过50%,在受压区不受限制;
②绑扎接头,在构件的受拉区中不超过25%,在受压区中不超过50%;
③焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径,也不在最大弯矩处。
6.2.2.7钢筋安装
安装时严格按设计施工图纸的要求规范施工,保证强度质量要求。
钢筋安装前先按照设计图纸钢筋间距要求进行排距,再进行绑扎焊接,严格控制钢筋间距符合设计图纸要求。
钢筋安装完成后进行验筋,以控制其准确位置,并在钢筋和模板间按混凝土保护层厚度预制砂浆垫块支撑,以确保混凝土保护层厚度满足设计要求。
在多排钢筋之间,用短钢筋支撑以保证位置准确,确保混凝土保护层厚度。
安装后的钢筋,保持足够的刚性和稳定性。
预先绑扎和焊接的钢筋网及钢筋骨架,在运输和安装过程中避免变形,开焊及松脱。
在钢筋架设完毕,未浇混凝土之前,按照设计图纸进行详细检查,并作检查记录。
检查合格的钢筋,如长期暴露,在混凝土浇筑之前重新检查,合格后方能浇筑混凝土。
在钢筋架设安装后,及时妥加保护,避免发生错动和变形。
在混凝土浇筑过程中安排值班人员经常检查钢筋架立位置,如发现变动,及时矫正。
严禁为方便混凝土浇筑擅自移动或割除钢筋。
6.2.3止水、预埋件安装
6.2.3.1止水安装
止水及伸缩缝材料尺寸、规格严格按照施工详图加工,材质符合设计要求和规范标准。
铜止水加工采用止水压延机进行集中加工铜止水,加工长度为10~20m,分类存放,标识明确,并采用雨布苫盖防护。
铜止水加工时,根据需要长度连续进行现场冷挤压法压制,成型后的止水片指定专人检查,表面应平整光滑,无裂纹、孔洞等损伤。
成型后的铜止水片,在搬运和安装时,避免扭曲变形或其他损坏。
止水接头:
铜止水片的衔接,采用搭接,搭接长度不小于20mm,采用双面焊接。
焊接必须在报送试焊样品经监理人批准后,方可施焊。
橡胶止水的衔接,同样采用搭接,搭接长度不小于100mm,接头采用热粘合,接头处加工平整、打毛、表面处理干净,然后粘接。
铜止水片的焊接采用氧--乙炔焊,焊好后及时进行质量检查、检测,焊接接头应表面光滑、无孔洞和缝隙、不渗水。
并抽样检查焊接接头,采用煤油或柴油做渗透试验检验,避免出现漏焊、欠焊等现象。
如有质量缺陷应及时补焊,不允许铆接或仅搭接而不焊接。
止水安装位置符合施工图纸,已安装好的止水设施,及时固定和保护。
在止水片附近浇筑混凝土时,认真仔细振捣。
振捣时,始终保持止水平整、顺直、振捣棒不得接触止水片及嵌固止水片的模板。
6.2.3.2预埋件安装
预埋件的制作严格按设计尺寸加工,安装位置符合设计图纸。
在安装前经质检人员、安装及土建人员共同检查确认其尺寸;安装后检查其数量、位置准确无误,并检查其牢靠程度,满足要求后再进行混凝土浇筑。
在混凝土浇筑过程中要有专人保护埋件,防止混凝土振捣引起位移或堵塞。
对于各种爬梯、扶手及栏杆铁件,其埋入部分应具有足够长度,并满足设计、规范及施工要求。
6.2.4模板制安
施工中主要采用悬臂模板、组合钢模及异型模板。
所用材料满足模板刚度要求,并符合国家标准和技术条款中有关要求。
模板制作满足施工图要求的建筑物结构外形,制作偏差符合规范规定。
模板安装严格按施工详图测量放样,重要结构设置控制点,以便检查校正。
模板采用钢管围囹、钢管架、拉锚筋、花兰螺栓等加固、支撑。
模板安装前采用角磨刷清理模板表面,涂刷脱模剂,模板接缝加设海绵条或双面胶带,以保证接缝平整严密。
分层施工时,严格校正上下层偏差,避免出现“错台”现象。
本工程混凝土模板采用组合钢模板,局部异型部位采用木模,现场人工进行拼装,具体施工工艺如图2所示:
图2模板施工工艺图
模板面板的平整度以及模板的刚度是影响混凝土外观平整度的主要因素,模板制作的允许偏差符合DL/T5110-2000中相应的规定;异形模板、永久性特种模板的允许偏差,按相关规定执行。
制作成型后再一一进行编号,现场人工进行拼装。
墙、墩模板安装前,首先测量放线,关键部位多设控制点,依据测量成果和施工规范进行安装,模板纵、横围囹采用Ф48双钢管围囹加固,纵、横围囹间距分别为0.75m、1.0m。
内侧用Ф12拉锚筋进行斜(对)拉加固。
用于现场模板的加工制作以及组装满足以下各项要求:
①模板的面板及支撑系统保证有足够的强度和刚度,以承受荷载、满足稳定、不变形走样等要求,并有足够的密封性,以保证不漏浆;
②钢桁架式背架的焊接制作在专用模具上进行,其用于连接组装的插口及调节螺杆需保证其加工精度;
③钢模面板及活动部分涂防锈的保护涂料,其它部分涂防锈剂。
6.3混凝土拌制
混凝土拌制由HZ—120型和HZ—90型拌和站进行拌制。
混凝土所用水泥、粉煤灰用罐车运输至储料罐贮存,骨料供应至料仓按级配分别存储。
外加剂配制成溶剂,放入专用罐体内存放。
混凝土拌和时砂石骨料通过皮带机由配料仓输送至拌和机,水泥,粉煤灰由水泥罐、粉煤灰罐用螺旋输送机送至拌和机。
拌和全过程由电脑自动控制,水泥、粉煤灰、外加剂、水均自动计量。
施工配合比严格遵守由试验确定并经监理工程师批准的配料单,混凝土拌和过程中及时测定砂石料的含水率,根据含水率变化,及时调整配合比,使用外加剂时,严格控制其掺量,并将外加剂均匀掺配到拌和水中。
6.4运输及入仓
混凝土运输采用10m3混凝土罐车水平运输,垂直运输采用胎带机及塔机进行入仓。
混凝土运输时根据混凝土级配、施工现场情况、入仓强度等要求,按照本文施工方案中设计的入仓方式进行,运输过程主要采取尽量缩短运输时间的措施、高温运输时搭设遮阳网的措施,使混凝土在运输过程中符合规范要求。
6.5混凝土浇筑
混凝土浇筑第一层或下层混凝土前,先在基础面或混凝土施工缝面上铺2~3cm的同标号水泥砂浆,铺设的砂浆面积与混凝土浇筑强度相适应,并尽快覆盖混凝土,保证新浇混凝土与基础面或混凝土面结合良好。
混凝土采用台阶法浇筑,每层铺筑厚度控制在0.5m以内。
振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器的有效半径的1/2,并不得触动钢筋及预埋件。
混凝土入仓前检测塌落度、和易性、温度等指标。
浇入仓面的混凝土及时平仓,不得堆积,仓内若有粗料堆积时,人工均匀地洒布于砂浆较多处,以免造成内部蜂窝。
混凝土浇筑保持连续,如因故浇筑中断且超过允许时间时,停止混凝土浇筑,混凝土面按施工缝处理。
混凝土表面泌水或仓号积水较多时,及时清理积水。
不合格的混凝土严禁入仓,已入仓的不合格混凝土要予以清除,并弃置在指定地点。
浇筑混凝土时,严禁在仓内或者集料斗内加水。
若发现混凝土和易性较差,必须采取加强振捣等措施,以保证质量。
混凝土振捣尽可能保证混凝土密度最大,每一个位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉,不出气泡,并开始泛浆时为准。
振捣做到“快插慢拔”,既不过振,也不漏振。
在浇筑第一层混凝土以及在两次混凝土卸料接触处应加强振捣。
结构物的设计顶面混凝土浇筑完毕后,进行人工抹面,使其表面达到设计图纸及规范要求。
混凝土振捣时应按以下要求施工
①振捣器插入混凝土的间距,应不超过振捣器作业半径的1.5倍,振捣方法为快插、慢拨,振捣棒插入按梅花形布置。
②振捣器应垂直按顺序插入混凝土,间距一致,防止漏振,振捣时应将振捣器插入下层混凝土5cm左右。
③严禁振捣器直接碰撞模板,钢筋及预埋件,预埋件周围应细心振捣,必要时辅以人工捣固密实。
④浇筑的第一层混凝土以及在两次混凝土卸料后的接触带和台阶边坡的混凝土应加强振捣。
⑤振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器的有效半径的1/2,并不得触动钢筋及预埋件。
6.6混凝土养护
6.6.1混凝土浇筑收仓6~18h后,开始对混凝土进行养护,高温和较高温季节表面用草袋或塑料薄膜覆盖洒水养护,养护时间为混凝土浇筑后的28天内或上层混凝土覆盖。
6.6.2在混凝土浇筑过程中,保持仓面湿润;正在施工和刚施工完毕的仓面,防止外来水的侵入。
6.6.3混凝土养护设专人负责,并做好养护记录。
6.7模板拆除
非承重模板拆除时混凝土强度能保证让其表面和棱角不因拆除模板而受损坏,方可进行。
承重模板拆除时混凝土强度达到设计强度的75%以上方可进行。
拆模时,应根据锚固情况,分批拆除锚固件,防止大片模板坠落。
拆下的模板、支架及配件应及时清理、维修并分类堆存。
模板堆存时应垫平放稳,并适当加固以免翘曲变形。
7、质量保证措施
7.1混凝土拌和物质量控制
(1)混凝土原材料
①水泥
Ⅰ、水泥品种:
按各建筑物部位施工图纸的要求,配置各部位混凝土所需的水泥品种,各种水泥均应符合本技术部分指定的国家和行业的现行标准。
Ⅱ、发货:
对每批到货的水泥品质进行检验,每批水泥接收时应附有出厂合格证和复检资料,对不合格的水泥拒绝接收。
Ⅲ、贮存:
到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号等,分别贮放在储罐中,防止因贮存不当引起水泥变质。
散装水泥不应超过6个月,快硬水泥不应超过1个月。
②水
Ⅰ、凡适宜饮用的水均可使用,未经处理的工业废水不得使用。
Ⅱ、拌和用水所含物质不应影响混凝土和易性和混凝土强度的增长,以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。
Ⅲ、水的pH值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐、硫化物的含量应符合规定。
③骨料
不同粒径的骨料应分别堆存,严禁相互混杂和混入泥土;装卸时,粒径大于40cm的粗骨料的净自由落差不应大于3m,应避免造成骨料的严重破碎。
④粉煤灰
粉煤灰应通过试验验证,其质量指标应符合有关规范标准,粉煤灰的运输和储存,应严禁与水泥等其它粉状材料混装,以避免交叉污染。
⑤外加剂
Ⅰ、用于混凝土的外加剂有:
减水剂、缓凝减水剂、缓凝剂、引气剂、泵送剂等。
当有特殊需要时,可掺用其它性质的外加剂。
外加剂的选用应符合有关规定。
Ⅱ、同一工程建筑物的混凝土外加剂应尽量在同一厂家采购,以保证外加剂之间的相溶性。
如需要在不同厂家采购时,须按有关规定进行相溶性试验,并经监理人批准后才能使用。
Ⅲ、不同品种的外加剂应分别装运和贮存,以避免交叉污染。
外加剂贮存时间过长,对其品质有怀疑时,必须重新进行试验认定。
(2)混凝土配合比
混凝土配合比设计委托我部测试中心通过室内试验成果进行,试验报告报监理审批后采用。
混凝土的水灰比,坍落度等符合规范及技术条款中有关要求。
混凝土施工中严格遵照经监理批准的混凝土配合比,并由试验室根据骨料粒径、含水率等检测结果对混凝土配合比进行调整,出具混凝土施工配料单,报送监理批准后,方可送至拌和站拌和。
各种不同类型混凝土的配合比设计应满足本合同施工图纸的混凝土强度等级、耐久性、抗渗性、抗裂性、和易性以及其它不同类型结构的性能要求。
①配合比试验
Ⅰ、混凝土配合比必须通过试验确定。
应根据各种不同结构类型及其性能要求进行混凝土施工配合比的优选试验,并将试验报告提交监理人审批。
应按规定的格式和内容提交试验报告,报告还应注明试验室级别、试验设备与项目负责人等。
Ⅱ、混凝土配合比设计和试验方法应分别按规定执行。
选定的混凝土配合比试验报告须提交监理人审批。
Ⅲ、混凝土强度等级和保证率应符合本合同施工图纸和技术条款的规定。
Ⅳ、混凝土胶凝材料的最低用量应通过试验确定。
Ⅴ、混凝土水胶比应根据设计对混凝土性能的要求通过试验确定,但不应超过规定。
Ⅵ、粗骨料级配及砂率的选择应根据工程建筑物对混凝土性能的要求确定,其施工和易性及最小单位用水量应通过试验,并进行综合分析后确定。
Ⅶ、混凝土的坍落度应在确保混凝土质量的前提下,根据建筑物的结构断面、钢筋含量、运输方式、浇筑方式、振捣能力和气候等条件,通过试验确定。
可根据工地试验室的试验配合比,结合现场实际情况对施工配合比进行适当调整,配合比试验报告应提交监理人批准后,方可实施。
②混凝土拌制
拌制现场混凝土时,应遵守经监理人批准的混凝土配料单进行配料,严禁擅自更改配料单。
Ⅰ、拌和站应选用高效、可靠的固定式拌和设备,并采用自动或半自动控制的计量设备配料,拌和厂设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强度的要求。
Ⅱ、拌和站选用的所有称量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施,设备称量应满足规定的精度要求。
应及时校正称量设备的精度。
Ⅲ、混凝土组成材料的配料量均以重量计,称量的允许偏差,不应超允许偏差值。
Ⅳ、拌和设备投入生产前应进行各级配混凝土最佳投料顺序与拌和时间的试验,混凝土最少拌和时间不得少于有关规定。
其试验成果应提交监理人。
Ⅴ、拌和厂每个台班开始拌和前,应检查拌和机叶片磨损情况,其凝固在拌和机内的材料应予以清除。
Ⅵ、在混凝土拌和过程中,应定时检测骨料含水量。
Ⅶ、现场掺加混凝土掺合料应采用干掺法,掺料时应拌和均匀;外加剂溶液中的水量,应在拌和用水量中扣除。
Ⅷ、拌和混凝土出现下列情况时,按不合格混凝土处理:
1)错用配料单已无法补救;
2)混凝土配料时,其中任一种材料的计量失控或漏记;
3)拌和时间过长,或拌和不均匀,或夹带生料;
4)出机口的混凝土坍落度超过最大允许值。
(3)混凝土取样和检验
①混凝土原材料的取样和检验
1)混凝土生产过程中,应按合同技术条款的规定和监理人的指示,在拌和系统抽样进行水泥的强度、凝结时间以及掺合料主要品质的检验,检验成果应提交监理人。
2)当混凝土的拌和及养护用水的水源改变,应随时进行抽样检验,抽样检验成果应提交监理人。
3)配制外加剂溶液的浓度,应每天检测1次—2次。
4)骨料品质检验应按规定进行,各品质试验方法或测定指标按DL/T5151-2001的规定进行,检验成果应提交监理人。
5)每批成品骨料出厂时,均应有产品质量检验报告,其内容包括产地、类别、规格、数量、检验日期、检测项目和结果等,检验报告应提交监理人。
6)成品骨料的品质每月应按DL/T5144-2001第5.2.7条和5.2.8条中各表的指标进行1次—2次抽样检验。
7)在拌和系统抽样检测