高新区西部园区新科学校人行天桥施工组织设计doc.docx
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高新区西部园区新科学校人行天桥施工组织设计doc
第一章工程概况
第一节工程概况
高新区西部园区新科学校人行天桥建设工程，位于成都市高新区百草路及迪康大道上，跨越百草路及迪康大道头，本桥采用三跨布置，跨越百草路跨度为31m，跨越迪康大道跨度为22.9+24.1m。
主桥宽4.5m。
迎车向设缓梯道，缓梯道宽3.0m。
缓梯道同侧设梯步，梯步宽3.0m。
主梁采用钢箱梁，下部结构采用钢管混凝土桥墩。
墩柱与基础通过桩（承台）顶预埋钢板与钢管立柱连接。
含桩基工程、钢管砼桥墩工程、桥面铺装以及栏杆等附属工程。
天桥设计标准：
1、设计荷载；
人群荷载：
5.0KN/m2
栏杆推力：
2.5KN/m
风荷载：
1.0KN/m2
2、抗震设防烈度为7度，地震动峰值加速度为0.10g。
3、净空高度：
：
桥下为机动车道或机非混行车道时，最小净高为5m；
桥下为人行道时，最小净高为2.3m，
桥下为人行道时，最小净高为2.3m，桥下为大件车道时，提升后最小净高为9.6m，扫宽12m。
人行隧道净空4m。
4、坡度：
人行梯道坡度为1/2；自行车推行坡道坡度为1/4，缓坡道1/4。
5、桥梁纵坡：
1%。
6、桥面横坡：
双向1%。
第二节工程特点
1、由于吊装要求，主梁必须在工厂分两跨整体制作，整体吊装，而主梁尺寸较大，焊接量大，在制作时要考虑焊接变形及吊装、翻转等施工操作时的变形，在主梁成型过程中要采取必要措施，来保证主梁各尺寸的精度要求及主梁竖曲线、起拱度的设计要求。
由于主梁下矩形板式支座须嵌入墩柱钢管内固定，故支座位置必须准确，安装时柱子轴线尺寸要控制严格。
2、梯道梁之间与墩柱连接板连接，梯道加工制作及安装时尺寸精度控制要严格，便于现场安装顺利进行。
3、由于主梁吊装影响道路交通，故主梁吊装必须在夜晚23∶00至凌晨6∶00之间一次性完成，因此应做好各项吊装准备工作，编制详细的吊装作业设计，充分考虑各种因素的影响，保证主梁在一夜之间吊完。
第二章施工平面布置
一、施工平面布置图（见附表五）
二、施工总平面布置说明
1、人行天桥基础施工区域采用白色压型聚苯板进行分隔围护；其隔离范围在天桥梯道区域内；隔墙高度为2.5m。
其内作为基础施工，材料机具堆放之用，详见施工总平面布置图。
3、上述隔离区域待基础施工完毕后，作为构件现场拼装场地及停放机具之用。
3、现场不设临时生活区，围蔽内设置施工临时钢筋和不锈钢加工场。
4、施工临时用电采用柴油发动机。
5、施工临时用水（生活用水）分别在路两侧水源接出。
第三章施工进度计划
根据本工程的特点以及招标文件中对本工程计划工期的要求，以图纸及工程量清单提供的工程数量，我公司投入的资源（机械、劳力、材料、资金等）为依据，运用网络计划技术，统筹兼顾，合理安排工期。
根据公司实力和施工经验，计划120个日历天完成全部施工任务。
一、施工进度计划横道图（见附表四）
二、施工进度计划说明
1、施工进度计划
施工进度总体计划：
施工工期120个日历天
施工控制的关键路线：
施工准备→桩、承台基础→钢管砼桥墩→钢结构制作、油漆→主梁、梯道吊装→主梁不锈钢栏杆安装→桥面铺装→竣工验收。
2、劳动计划需求表（见附表三）
3、电力需求计划表
电力需求计划表
用电位置
计划用电量
用途
需用时间
人行天桥工程
120KW·H
人行桥
120个日历天
第四章施工方案及施工方法
第一节施工测量
一、测量准备
1、人员准备：
由项目经理部技术负责人进行技术指导，由测量专业技术人员实行专人专职负责，安排专人复核。
2、仪器及工具准备：
（见附表二）
3、技术准备
熟悉图纸、了解设计意图、学习和校核图纸；
了解施工部署、制定测量放线方案；
测量仪器的检定、校核；
校核规划红线桩和水准点。
二、施工测量
1、在地面上进行测量前，应由监理及测绘部门办理交桩手续。
2、复核水准基点及中线坐标控制点，沿中线作水平测量及角度测量以复核地面标高及原有水准基点标高，如发现确有疑问，应及时向测绘单位查询，请求复核确认。
3、为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点。
根据设计图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点。
4、为了防止意外破坏，应设置护桩，将部分桩点延伸到安全不易破坏的地方，并加以保护。
在以后每次施测中，用护桩进行复测，以确保坐标及高程控制的准确性。
三、测量的质量保证措施
1、用于测量坐标、距离的全站仪、水准仪及50m钢卷尺是经过测检合格的测量工具。
2、在作控制桩点丈量时，钢尺两端保持水平，拉力在每米保持10Kg，温度改正视当时施测时温差变化的大小而定。
应当适当考虑。
3、坚持测设专人负责和专人复核，经复核无误后方可进入下道工序，确保工程按图施工不走样。
4、验线工作要主动。
验线工作要从审核测量放线方案开始，在各主要阶段施工前均能对测量放线工作提出预防性的要求，真正做到防患于未然。
5、验线的依据要原始、正确、有效。
第二节施工方案
一、施工方案
天桥主梁和梯道在厂内加工成型，运输至现场桥位，整跨吊装就位；基础土方采用机械配合人工开挖，基础钢筋现场制作安装，基础砼采用商品砼；不锈钢栏杆现场加工制作、安装就位。
二、总体施工顺序
施
工
准
备
→
场区封闭
→
基础施工
→
柱
吊装
→
主梁吊装
→
梯道吊装
→
栏杆安装
↑
↑
↑
↓
→
钢构件制作、刷油漆、试拼装
→
构件拼装
构件运输
桥面铺装
1、施工准备阶段应完成复核业主提供的测量控制点坐标、高程，接引施工测量控制桩，进行基础定位放线及公共设施防护和材料采购及临时设施布置等方案措施工作。
2、施工场区严格按核定范围封闭，并作好安全防护以确保行人及车辆安全畅通。
3、充分调查制作工厂到施工现场的道路情况，确定构件的制作及运输方式、时间；保证构件运输安全。
4、主桥钢结构箱梁运输及吊装期间，由于箱梁超长，运输及吊装必须选定好行驶路线（要求路面宽、平整、转弯半径大）及车流量较小的时间（23∶00~6∶00），而且必须取得交管部门的支持配合，要求一次性完成主梁吊装任务，其细则如下：
（1）主梁在工厂组拼，采用60t拖车运往现场吊装，吊装时采用90t吊车进行吊装。
（3）桥面、栏杆及补漆及各个工序施工过程中设置安全防护隔离，如防护栏杆、脚手架及安全网或彩条布封闭等，封闭高度应高出工作1.2m，以保证交通安全畅通；并设置有效的安全标志提醒或疏导车辆及人员安全通行，夜间施工设置反光标志等。
第三节主要分项工程施工方法
一、桩基施工
本天桥旋挖钻孔桩Φ100cm、Φ120cm，根据工程地质特点，计划投入旋挖钻机1台。
待孔桩完成后再进行基础施工，成孔采用,旋挖钻机回旋成孔，成孔效果好，钻进速度快，泥浆质量要求不是很高，机具设备不复杂。
1、 钻机就位
1.1旋挖钻机采用履带式XR360型，最大钻孔直径￠2.5m，最大钻孔深度标配80（摩阻5节）。
1.2在比孔径略小的钻斗下部安装有外切削刀，可使桩孔略为增大，以防止上提钻头时孔底产生真空状态而造成孔壁坍塌。
1.3钻机就位应准确，钻头对准桩中心的误差控制在2cm内，钻杆垂直度不得大于1%，以确保桩孔平面误差和垂直度。
1.4旋挖钻机底座土体应平稳、牢固，避免在钻进过程中钻机产生移位或沉陷。
2 、埋设护筒
2.1桩基定位后,根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制桩为基准埋设钢护套筒,筒高2.0m,为保护孔壁,露出地面0.3m。
2.2埋置导向护筒。
护筒由厚8～10mm的钢板制作而成，每节的长度为1.5m～2.0m，护筒直径应比桩径大20~40cm，以便钻头在孔内上下升降。
护筒至少高出地面30cm，以防杂物，泥水流入孔内。
3 、泥浆制备
3.1保护孔壁，以防止从开始钻进到混凝土灌注结束的整个过程中孔壁坍塌。
3.2压抑地下水。
3.3支撑土压力，能抑止有流动性的地基土层的流动。
3.4悬浮钻渣，延缓钻渣沉降。
3.5制备泥浆的粘土应选择水化快，造浆能力强，粘度大的粘土。
钻孔桩穿过的地层以亚粘土、粘土为主，所以制备泥浆条件较好。
3.6因为旋挖钻孔不采用正反循环法施工，泥浆是反复使用的。
所以一旦泥浆中含有沉渣，那么直到钻孔终了，沉渣还是随着泥浆留在了孔底。
所以要建立泥浆沉淀池，适时地把泥浆中的沉渣沉淀一下。
4、 钻孔
旋挖钻机就位后,利用自动控制系统调整其垂直度,注入泥浆后,进行钻孔,该钻机成孔时采用旋挖式筒式钻头将地层中泥渣载入钻斗挖出,自动显示筒满后,提升将土卸于一侧,继续开挖,边挖边补充泥浆,保证在提钻后液面始终高于护筒底面。
成孔深度由钻机自动显示。
成孔深度达到设计要求后,进行清孔换浆工作。
边注边抽,保证在孔底50cm内,泥浆比重控制在1.02～1.10,粘度控制在18～22s,砂率≤4%时,才可以提钻转到下一桩孔成孔。
5、下钢筋笼、导管
钢筋笼在现场制作，运至孔位附近后，采用25T吊车进行吊放。
钢筋笼安装完后，进行导管安装。
导管使用前需进行水密、承压、接头抗拉试验。
导管接头处连接需可靠、牢固。
为防止笼变形,将制作好的钢筋笼梆上木杆,再将预制的混凝土滚轴式定位轮,绑于钢筋笼上,控制保护层,最后将压浆管固定上,利用吊车将其吊入孔内。
为防钢筋上浮,将钢筋笼与护筒焊牢。
利用吊车将导管放入,导管直径、长度应与孔深配套,管距孔底0.35m,初灌量应保证混凝土扩散后,导管埋入深度不小于1m,为防止混凝土与泥浆混合,在灌注混凝土前,用充气球胆浮于管内。
待浇注混凝土后上提导管的同时,球胆浮于管外,取出重复使用。
6、浇筑混凝土
在浇注砼过程中严格测量灌注砼的标高和导管的埋置深度,导管的埋深应保持在2m～6m。
混凝土应连续浇注,中间不得停顿。
由于桩内混凝土不能振捣,主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型,必须控制好配合比、浇注速度以确保混凝土的质量。
随时检查混凝土的坍落度,坍落度应控制在18～22cm之间。
混凝土灌注过程中，拆导管前均需进行混凝土高程面的测量，以防导管拔空。
混凝土浇筑完后，拔出导向护筒，成桩。
当钻孔桩砼浇筑至顶面时，为确保桩头砼密实，应保证管顶砼与桩顶砼之间的高差，并采用导管反复（提升）插捣的方法，并保证灌注的桩顶标高比设计高出0.5～1.0m。
最后机械破桩头处理。
工艺流程图：
质量评定
根据要求拨除护筒和保护层厚度导向钢管
制作试块
测量钻孔深度、斜度、直径和土质并经监理工程师签认
砼养生
检测砼强度
灌注砼
测量混凝土面高度并经监理工程师确认
混凝土检验
设立拌和站
制备混凝土
混凝土备料
设立溜槽储料斗
制作导管
试拼装检验导管
供水
泥浆池
设立泥浆泵
泥浆备料
向钻孔注清水或泥浆浆
制作护筒
检测桩位及护筒标高
安放灌注砼导管
制作钢筋笼
吊装钢筋笼
清孔
旋挖钻钻孔
埋设护筒
钻机就位
桩位测量放样
场地平整
7、施工注意事项
1）、钻孔过程中随时检查孔径、孔深和倾斜度，如发现偏孔，应拔出钻头并回填片石至偏孔上方30cm~50cm，然后重新冲击。
遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。
2）、钻孔过程中，起落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒。
3）、钻孔过程中如出现卡钻、掉钻现象即为孔底有溶洞，必须立即汇报现场监理及设计单位。
发现溶洞要马上提出钻头，卡钻时不能强行提钻头，必须小范围的反复提放，待钻头能自由活动时才能完全提出。
4）、为防止塌孔，钻孔及清孔时特别注意保持孔内水位。
清孔后孔底沉淀厚度及泥浆各项指标必须满足规范要求，避免出现孔底泥层。
5）、灌注水下混凝土过程中，派专人测量混凝土标高及导管埋深，严格控制导管埋深在2~6m范围内，拔导管时必须保证导管不能提出混凝土顶面，防止发生夹层断桩。
6）、灌注过程中如发生故障必须立即查明原因，报请现场监理合理确定处理方案，不能随意处理。
7）、桩身混凝土达到规定龄期后，通知监理及有关单位进行检测。
对有需要进行超声波检测的桩基要预埋2根φ57×3mm的钢管，直至桩底，声测管均匀布置在钢筋笼内侧，并且绑扎或焊接牢固。
如检测发现有夹层断桩、混凝土离析、空洞等事故，应立即报处理方案，经设计代表及监理批准后进行补强。
二、钢管砼桥墩施工
1、钢管加工：
采用卷板机加工形成，焊接边缘切成45度角斜面焊接，保证焊缝饱满，达到表面平整光滑。
利于外部装饰美观，当确保钢管不变形不位移。
认真对管内加固筋施焊，确保浇筑砼时不变形不位移。
2、采用吊车支立钢管模，经检查轴线、垂直度合格后稳固牢靠。
3、砼浇筑，采用C30微膨胀砼，分层振捣，每层厚度30-50cm，控制插入点和振捣时间，不漏振、过振，确保砼密实。
4、钢管柱质量标准
a、砼抗压强度：
必须符合设计文件要求
b、断面尺寸：
+5mm--8mm
c、长度0-+10mm
d、顶面高程：
+-10mm
三、钢箱梁加工制作方案
本工程主要为箱型钢梁，材质均采用Q345B钢板。
所有坡口焊缝均为一级焊缝，要求100％超声波探伤。
钢结构焊接严格按照《建筑钢结构焊接规程》并参照其他有关技术规程执行。
本工程焊缝采用半自动二氧化碳保护焊进行焊接。
（一）焊接部署及工艺准备
1、根据工程焊接的母材材质，接头形式，焊接方法及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，其试验项目主要有以下选定：
序号
母材
焊材厚度
焊接方法
焊接位置
1
Q345B
δ=16mm
CO2焊
横焊
2
Q345B
δ=16mm
CO2焊
平焊
3
Q345B
δ=10mm
CO2焊
立焊
4
Q345B
δ=12mm
CO2焊
横焊
5
Q345B
δ=12mm
CO2焊
立焊
2、根据现场施焊的实际条件进行：
①定位点焊
②焊缝焊接（焊条直径、焊接电流、顺序、焊前予热、焊后保温）
③允许停焊的部位
④层间温度的控制
⑤焊缝冷却后的收缩变形和残余应力测试等工艺试验
焊接工艺试验时，测出不同母材的厚度，预留不同数值的焊接收缩值，反馈到加工厂施工现场，作为构件制作增加的长度或增加接缝间隙的依据。
焊缝的收缩值可以用以下公式计算，也可按下表经验数据：
S=K·A/t
S——焊缝横向收缩值
A——焊缝横截面积
t——焊缝厚度
K——常数，一般取0.1
3、焊工在开工前均应按规范要求进行培训考核，持证上岗。
按照《建筑钢结构焊接规程》和有关规定进行理论及实际操作训练，要得中厚钢板9毫米，厚钢板25毫米的平焊、立焊、横焊的合格证，在焊接工作开始前，还要在现场进行柱柱接头1:
1实样焊接练习。
合格后进入焊接岗位。
根据焊接工程量和进度计划要求，初步安排4名焊工分为2个班组按两班倒轮流焊接施工，所有焊接设备工具均放置在专用工具房随楼层施工同步上移。
4、焊接方法选择
以下焊缝采用埋弧自动焊：
厂内分段的顶板、底板及腹板的对接缝；施工工地分段的顶板、底板的正面对接缝；横肋及各种加强筋的翼缘焊缝。
以下焊缝采用半自动焊：
横肋腹板与顶板、底板及纵肋的焊缝。
以下焊缝采用手工焊：
腹板与顶板、底板之间的角焊缝；梯形纵肋、水平肋与各板的焊缝；施工工地分段的腹板的对接缝；施工工地分段的顶板、底板的反面对接缝；厚于12mm板材对接的封底焊；纵肋接头各横联接点板与横、竖肋的焊缝；其他不能采用埋弧自动焊，半自动焊的焊缝。
5、焊条选择：
由于钢梁主要材料为Q345B，按照焊条选用原则，手工焊条采用E5015，埋弧自动焊其焊丝及焊剂为H08MnA+HJ431，半自动焊焊丝采用H08Mn2Si或TH-S206。
6、主焊缝的焊接工艺
①腹板与底板、顶板要求密贴，局部间隙应不大于0.5mm；
②装配时应在坡口反面进行腹板与底板、顶板的定位焊，在箱梁两端要加强定位焊；
③钢梁主体的内部构件焊接主要包括横隔板、横向及纵向加强劲板及腹板的焊接，要求由双数焊工对称焊，原则上先焊立角焊，后焊平角焊；先焊纵向焊缝，后焊横向焊缝；
④钢梁主体的四条主角焊缝焊接时，先进行两条主角焊缝的手工打底焊，然后翻身，按同样要求进行两条主角焊缝的焊接；
⑤在进行四条主角焊缝焊接前，应完成箱内各构件的全部角接缝的焊接，焊缝两端按装引弧板和引出板，用两台焊机同时焊接两条主角焊缝，然后翻身焊另两条角焊缝,最后再翻身焊满前两条主角焊缝，要求焊缝表面呈凹形，缓和过渡到母材，又无咬边缺陷。
7、焊缝质量要求：
①外观质量：
焊缝尺寸应符合要求，不得有咬边，焊瘤和表面气孔等缺陷；
②对接缝内部质量：
顶板、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝均达到Ⅰ级焊缝，支座横隔板纵缝处对接焊缝要求达到Ⅰ级焊缝，顶板、底板、腹板的纵向对接焊缝要求达到Ⅱ级焊缝。
（二）焊接施工顺序和要求
1、为减少焊接变形和焊接残余应力，必须制定合理的焊接施工总体顺序，焊接工作时，设专人调整电流，不同位置的焊缝和不同直经的焊条，要随时调整电流，打底焊缝，中间焊缝，盖面焊缝，用不同的焊条和电流。
①清理坡口，用磨机打磨清理，
②打底：
用焊条把垫板和钢柱母材焊牢，焊完后进行清渣。
起始焊接时焊接电流要稍高保证焊缝和母材的熔深熔透。
③焊第一遍：
离梁边150毫米开始焊，两人同时按逆时针方向焊至交接点，第二遍在离开第一遍起点处50毫米处起焊，要求每一遍焊点和上一遍起焊点开错开50毫米。
④每一遍焊完后都要认真清渣，焊缝焊至母材厚度的1/2以后上可以停息（吃饭、喝水、吸烟、解手等）。
⑤装饰焊缝，焊最后一遍，为了使焊缝外观比较美观，仔细焊好。
2、焊缝有时因调正的需要而增大间隙，为了使和连接的焊缝有良好的质量，先用焊条把间隙焊满，并把药皮清理干净后，再按正常焊接工艺施焊。
3、安装时，由于各种因素，钢梁位置校正正确后，造成梁面达不到设计要求，这时先用气割垂直切一条5毫米间隙，再在梁面上靠上一块3毫米厚的钢板以保护梁面，再用气割切割斜面。
最后用角向砂轮磨光。
（三）焊接施工中质量管理
1、焊接常规操作要求：
焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。
每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。
如自检后发现缺陷，应用钢丝刷清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。
如未采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨停后施焊应先用氧一乙炔焰烘干焊缝。
中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。
焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。
2、焊接检查
1）所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。
2）焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。
3）对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。
4）无损检测。
a.无损检测按JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评定。
b.对于半熔透开坡口焊缝、全熔透坡口焊缝进行100％UT探伤，外伸架柱翼缘板及所有柱底板均采用UT探伤测试进行片裂检查。
c.焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行，避免出现延迟裂纹。
3、焊缝修补
1）焊接中的修补
焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。
如发现裂缝，应报告焊接工程师，待查明原因后再进行处理。
2）无损探伤后的修补
无损探伤确定缺陷位置后，应按确定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。
同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自处理，必须及时报告焊接工长。
（四）焊接应力控制
构件焊接时产生瞬时内应力,焊接后产生残余应力,并同时产生残余变形,这是不可避免的现象。
因此,对于一些构件截面厚大,焊接节点复杂,拘束度大,钢材强度级别高,使用条件恶劣的重要结构要注意焊接应力的控制。
控制应力的目标是降低其峰值使其均匀分布,其控制措施有以下几种:
1）减小焊缝尺寸:
焊接内应力由局部加热循环而引起,为此,在满足设计要求的条件下,不应加大焊缝尺寸和层高,要转变焊缝越大越安全的观念。
2）减小焊接拘束度:
拘束度越大,焊接应力越大,首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接,尽可能不用刚性固定的方法控制变形,以免增大焊接拘束度。
3）采取合理的焊接顺序:
在焊缝较多的组装条件下,应根据构件形状和焊缝的布置,采取先焊收缩量较大的焊缝,后焊收缩量较小的焊缝;先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝,后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。
4）降低焊件刚度,创造自由收缩的条件。
5）锤击法减小焊接残余应力:
在每层焊道焊完后立即用圆头敲渣小锤或电动锤击工具均匀敲击焊缝金属,使其产生塑性延伸变形,并抵消焊缝冷却后承受的局部拉应力。
但根部焊道、坡口内及盖面层与母材坡口面相邻的两侧焊道不宜锤击,以免出现熔合线和近缝区的硬化或裂纹。
高强度低合金钢,如屈服强度级别大于 345ＭＰａ时,也不宜用锤击法消除焊接残余应力。
先焊纵对接焊缝再焊横对接焊缝，使用分段分层法施焊，每700MM做一焊段由里往外方向施焊。
全部焊缝焊接完成后，采用分级卸载法对称进行，两边的支撑板同步下降，确保安全。
（五）、施工注意事项
1．钢结构施工前请仔细核对构件尺寸，确保正确无误后再行下料。
2．钢构件的接触面均采用焊接，焊接需保证质量，满足相应规范和验收标准。
3.为确保工程质量，钢构件焊接完后需进行焊缝探伤检查，检查合格后方可进行防腐处理。
4.钢梁采用工厂预制现场吊装。
钢梁吊装方案需经设计、交管部门认可后方可实施。
5．钢箱梁沿桥梁纵向分为若干节段，在工厂制造。
节段长度由工厂根据道路运输条件、吊装能力、施工场地布置等条件确定，但节段划分位置需获得设计认可。
为了减少现场焊接工作量，保证焊缝的质量，有条件的情况下应尽量减少节段数。
6．钢箱梁节段在工厂制造完成后，经特殊的运输车辆运至现场，通过起吊设备按相应节段顺序架设至临时支架上，调整节段高程、平面线形及节段间距，并确认无误后，进行现场焊接连成整体，然后进行外涂装防护，拆除临时支架。
7．为避免施工对地面交通的干扰，钢梁运输及吊装宜在晚上进行。
8．施工单位可根据节段划分情况和施工工序，确定施工用临时进人孔的位置和尺寸，但须取得设计认可。
临时进人孔使用完毕后，应按等强度原则进行补强。
9、吊车作业时，应有安全员在现场值班督察，尤其注意处理好吊车停靠位置的稳固性，必要时用木方铺垫，吊车距离沟槽不宜过近，尤其在吊车作业时，不得
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