数控车削加工与维修技巧毕业设计论文.docx
《数控车削加工与维修技巧毕业设计论文.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控车削加工与维修技巧毕业设计论文.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
数控车削加工与维修技巧毕业设计论文
毕业设计（论文）
题目数控车削加工与维修技巧
姓名
学号
所在学院
专业班级
指导教师
日期
数控车削加工与维修技巧
摘要：
1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了装备制造业的高速发展。
随着数控技术不断的进步，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业的使能技术和最基本的装备。
世界各国信息产业、生物产业、航空、航天等国防工业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对市场的适应能力和竞争能力。
工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅大力发展自己的数控技术及其产业，而且在"高精尖"数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。
因此大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
数控技术人员方面的教育与培养极大的推进国家和企业的制造能力和生产力。
了解数控机床的结构，CNC机床加工的基本原理、全面地理解和掌握CNC编程的基本过程和关键技术、能熟练的运用一种或是多种CAD/CAM软件、能判断和处理CNC机床出现的一些常见故障是一个数控技术人员的基本素质和必要的要求。
構氽頑黉碩饨荠龈话骛。
关键词：
数控车床，车削加工，维修
第一章绪论
1.1、数控车床的概念
数控机床（CNC机床）是计算机数字控制机床（Computernumericalcontrol）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。
数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。
是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。
数控车床又称为CNC车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。
数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。
輒峄陽檉簖疖網儂號泶。
1.2、数控车床的组成
数控车床由数控装置、伺服驱动装置、检测反馈装置和机床本体四大部分组成，再加上程序的输入/输出设备、可编程控制器、电源等辅助部分。
主要部分简介如下：
尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。
1．数控装置（数控系统的核心）由硬件和软件部分组成，接受输入代码经缓存、译码、运算插补）等转变成控制指令，实现直接或通过PLC对伺服驱动装置的控制。
识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。
2．伺服驱动装置是数控装置和机床主机之间的联接环节，接受数控装置的生成的进给信号，经放大驱动主机的执行机构，实现机床运动。
凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。
3．检测反馈装置是通过检测元件将执行元件（电机、刀架）或主轴的速度和位移检测出来，反馈给数控装置构成闭环或半闭环系统。
恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。
4．机床本体是数控车床的机械结构件（床身箱体、导轨、主轴和进给机构等）。
1.3、数控车削加工的对象
数控车床主要用于加工精度要求高，表面粗糙度好、轮廓形状复杂的轴类、盘类等回转体领奖；能够通过程序控制自动完成内圆柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并进行切槽，钻、扩、绞孔等工作。
而近几年来研制的数控车削加工中心和数控车铣复合加工中心，使得在一次装夹中可以完成更多的加工工序，提高了加工质量和生产效率，因此还使用了复杂形状的回转类零件的加工。
回转体零件分为轴套类、轮盘类和其他类几种、轴套类和轮盘类零件它区分在于长径比，一般长径比大于1的零件视为轴类零件，长径比小于1的零件视为轮盘类零件，轴套类零件的长度大天直径，轴套类零件的加工表面大多是内外圆周面。
圆周面轮廓可以是与工轴平行的直线，切削形成台阶轴，轴上可以螺纹和退刀槽等，也可以是斜线，切削形成锥面或锥螺纹，还可以圆孤或曲线（用参数方程编程），切削形成曲面。
轮盘类零件的直径大于长度，轮盘类零件的加工表面多是端面，端面的轮廓也可以是直线，斜线、圆孤、曲线和端面螺纹，锥面螺纹等。
数控车床与普通车床一样，装上特殊卡盘就可以加工偏心轴或在箱体板材上加工孔或圆柱。
鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。
1.4、数控车削的加工特点
1.4.1适应能力强，适于多品种小批量零件的加工
在传统的自动或自动车床上加工一个新零件，一般需要调整机床或机床附件，以使机床适应加工零件的要求；而使用数控车床加工不同形状的零件时只要重新编制或修改加工程序（软件）就可以迅速达到加工要求，大大缩短了更换机床硬件的技术准备时间，因此适用于多种、单件或小批量加工。
硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。
1.4.2加工精度高，一致性好
由于数控机床集机、电等高新技术为一体，加工精度普遍高于普通机床。
数控机床的加工过程是由计算机根据预先输入的程序进行控制的。
这就避免了因操作者技术水平的差异而引志的产品质量的不同。
对于一些具有复杂形式的工件，必要是还可以用计算机辅助编程或计算机辅助加工。
另外数控机床的加工过程不受体力、情绪变化的影响。
阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。
1.4.3具有较高的生产率和较低的加工成本
机床生产率主要是指加工一个零件所需要的时间，其中包括机动时间和辅助时间。
数控车床的主轴转速和进给速度变化范围很大，并可无级调速，加工时可选用最佳的切削速度和进给速度，可实现恒转速和恒切速，以使切削参数最优化，这就大大地提高了生产率，降低了加工成本，尤其对大批量生产的零件，批量越大，加工成本越低。
氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。
1.4.4批量生产
对于批量生产，特别是大批量生产，在保证加工质量的前提下要突出加工效率和加工过程的稳定性，其加工工艺与单件小批量不同。
例如夹具选择、走刀路线安排、刀具排列位置和使用顺序都要仔细斟酌，有关内容在相关章节中具体介绍。
釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。
1.4.5单件生产
与批量生产相对的是单件生产。
单件生产的最大特点是要保证一次合格北，特别是具有复杂形状和高精度要求的工作。
在单件生产中与成功率相比，效率退居其次。
怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。
单件生产所使用的数控工艺在走刀路线、刀具安排、换刀点设置等方面不同于批量生产。
与批量生产相比，单件生产要避免过长的生产准备时间。
谚辞調担鈧谄动禪泻類。
第二章加工方案和工艺性分析
2.1、零件结构性分析
2.1.1零件图样结构性分析
分析零件图样是进行工艺分析的前提,它将直接影响零件加工程序的编制与加工。
分析零件图样主要考虑以下几方面：
嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。
1.构成零件外形轮廓的几何条件
由于设计等多方面的原因，可能在零件图样上出现构成零件加工轮廓的数据不充分、尺寸模糊不清等缺陷，这样会增加编程的难度，有时甚至无法编程。
在这个方面主要是在加工前需仔细审查是否漏掉尺寸导致零件轮廓几何要素不完善；零件图上的图线位置是否有模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手；零件图上给定的几何条件不合理，造成数学处理困难；熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。
2.尺寸精度及形位公差要求
在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。
在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的依据。
鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。
零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。
加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据机床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。
纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。
3.表面粗糙度要求
表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，在数控车削加工中影响表面粗糙度的因素比较多如选用的刀具、切削用量、机床主轴的圆跳动、机床本身的刚度等方面的因素。
该项要求是对上述加工条件选择的重要依据。
颖刍莖蛺饽亿顿裊赔泷。
4.材料及热处理
材料与热处理要求，是选择刀具、机床型号、确定切削用量的依据。
本次毕业设计选定的加工零件图样见图1所示，零件材质为40Cr合金结构钢，调质处理硬度HRC32～36。
零件结构为典型的盘类零件，单间及批量生产数控车削加工均能适应。
该零件主要技术指标在于零件外圆Φ540-0.01及Φ38±0.01尺寸。
在数控车削加工中需考虑该两处尺寸的精度问题，确定这两处尺寸的加工过程，粗加工的加工余量、精加工的加工余量。
濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。
图1
2.2、装夹及定位基准的选择
2.2.1零件的装夹
在数控机床加工中，零件定位安装的基本原则与卧式车床相同。
但为了提高数控车床的效率，除了采用三爪自定心卡盘外，数控车床中还有许多相应的夹具，它们主要分为两大类，即用于轴类零件的夹具和用于盘类零件的夹具。
銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。
（1）用于轴类零件的夹具
数控车床加工轴类零件时，毛坯装在主轴顶尖和尾座顶座之间，由主轴上的拨动卡盘或拨齿带动旋转。
这类夹具在粗车时可以传递足够大的转矩，以适应主轴高速旋转车削。
挤貼綬电麥结鈺贖哓类。
（2）用于盘类零件的夹具
这类夹具适用于无尾座的卡盘式数控车床上.用于盘类零件的夹具主要有可调卡爪卡盘和快速可调卡盘。
2.2.2定位基准
定位基准选择要考虑到基准重合的原则，尽可能避免或减少因基准不重合而产生的误差。
定位基准在最初的工序中是铸造、锻造或轧制等得到的表面，这种未经加工的基准称为粗基准。
用粗基准定位加工出光洁的表面以后，以后的工序就应当尽量用这种加工过的表面定位。
这种加工过的定位基准称为精基准。
另外，当零件上没有合适的表面作定位基准时，为了便于安装和易于获得所需的加工精度，可在工件上特意作出专门供定位用的表面，这种定位基准称为辅助基准。
赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。
（1）粗基准的选择
粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不需加工表面与加工表面之间的相互位置，而这两方面的要求常常是相互矛盾的，因此在选择粗基准时，必须首先明确哪一方面的要求是主要的。
塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。
1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。
如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面的相互位置要求较高的表面作粗基准。
裊樣祕廬廂颤谚鍘羋蔺。
2）如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀时，应选择该表面作为粗基准。
3）选择粗基准时，必须考虑定位准确、夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便。
为了保证定位准确、夹紧可靠，首先要求选用的粗基准尽可能平整，光洁和有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口或其它缺陷，不能选用分型面作为粗基准；此外，还必须注意到铸造偏箱及泥芯移动等缺陷。
仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驁。
4）如果能用精基准定位时，则粗基准一般不应重复使用。
当毛坯精度较低时，如果在两次安装中重复使用同一粗基准，就会造成误差（有时可达几毫米）。
因此，一般情况下粗基准只能使用一次。
在用粗基准定位加工出其它表面后，就应以加工出的表面作精基准来进行其它工序的加工。
绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。
（2）精基准的选择
精基准的选择，主要考虑的问题是如何保证加工精度和安装准确、方便。
因此精度基准时，一般应遵循下列原则。
1）最好直接用设计基准作精基准，以便消除基准不重合误差。
如果在工艺上实现有困难时，也应尽可能缩短工艺尺寸链或采取适当的工艺措施。
当用设计基准定位有困难，或者在加工次要表面时，为了简化夹具结构，也可以采用非设计基准的表面作精基准，但要尽量减少基准的转换，以减少基准多次不重合带来的误差。
骁顾燁鶚巯瀆蕪領鲡赙。
2）工件以某一精基准定位，可以比较方便地加工其余各表面时，应尽早地在开始几到工序中就把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后各道工序（或大部分工序）都以它为精基准，此即所谓统一基准原则。
选作统一基准的表面，一般都应是面积较大、精度较高的平面、孔以及其它距离较远的几个面的组合。
瑣钋濺暧惲锟缟馭篩凉。
采用统一基准的原则有一系列的优点，它不但可以简化工艺过程的制定及统一夹具设计，而且还可以避免基准转换所带来的误差。
但使用统一基准时并不排斥个别工序采用其它基准。
例如，当统一基准与设计基准不重合时，可能因基准不重合而达不到图纸要求的位置或距离精度时，就应直接用设计基准定位来保证。
鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。
3）精基准时，必须考虑定位准确、夹紧可靠，以及夹具结构简单、操作方便。
首先作为精基准的表面面积应尽可能大一些，从而使定位精度高一些，工件安装更方便可靠些，变形也小些。
当工件上几个加工面之间有相互位置要求时，应该首先加工其中面积较大的表面，然后再以该面作精基准加工其它表面。
由于工件的装配基准一般面积都比较大，定位夹紧比较方便可靠，因此利用装配基准定位，不论从定位精度还是从受力变形上来看，往往都是最好的，因此应尽量采用装配基准的精基准。
在大批大量生产中，由于可采用专用夹具，因此以外圆作精基准加工内孔时，同样可以保证所需的精度要求。
栉缏歐锄棗鈕种鵑瑶锬。
4）选择精基准时，有时还要遵循互为基准、反复加工的原则。
车床主轴主轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此也常采用互为基准反复加工的方法来达到。
5）选择精基准时，有时还要遵循自为基准的原则。
既有的精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀，在加工时，就应选择加工表面本身作为精基准；而该加工表面与其它表面之间的位置则要求由先型工序保证。
辔烨棟剛殓攬瑤丽阄应。
2.3、工艺方案的制定及加工路线的选择
数控加工中，进给路线对零件的加工精度，表面质量以及加工效率有着直接影响。
因此，确定好的进给路线是保证车削加工精度、表面质量、提高效率的工艺措施之一，其确定与工件表面状况要求的零件表面质量、机床进给机构间隙，刀具耐用度以及零件轮廓形状有关。
峴扬斕滾澗辐滠兴渙藺。
2.3.1工艺方案的制定
本次毕业设计加工的零件采用毛坯为φ60，具体加工工艺流程如下：
1下料棒料φ60×25/1；
2粗车粗车外圆见光φ58，平两端面见光总长20；
3热处理调质处理，HRC32-36；
4半精车车外圆至φ55，平两端面至16,钻镗孔至φ12+0.050；
5精车芯轴装夹，φ12+0.050内孔定位，精车外形至图样要求。
2.3.2精车工序加工路线的选择
在5工序精车外形轮廓采用加工路线如下：
1.以已加工出的φ12±0.05㎜内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。
詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。
2.工步顺序
①粗车外圆。
基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。
则鯤愜韋瘓賈晖园栋泷。
②自右向左精车外轮廓面。
2.4、加工刀具的确定
刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一，刀具选择合理与否不仅影响机床的加工效率，而且还直接影响加工质量。
胀鏝彈奥秘孫戶孪钇賻。
数控车床一般使用标准的机夹可转位刀具。
机夹可转位刀具的刀片和刀体都有标准刀片材料采用硬质合金、涂层硬质合金以及高速钢。
鳃躋峽祷紉诵帮废掃減。
数控车床机夹可转位刀具类型有外圆刀具、外螺纹刀具、内圆刀具、内螺纹刀具、切断刀具、孔加工刀具（包括中心孔钻头、镗刀、丝锥等）。
稟虛嬪赈维哜妝扩踴粜。
机夹可转位刀具在固定不重磨刀片时通常采用螺钉、螺钉压板、杠销或楔等块结构。
选择刀具类型主发应考虑如下几个方面的因素：
1、一次连续加工表面尽可能多。
2、在切削过程中刀具不能与工件轮廓发生干涉。
3、有利于提高加工效率和加工表面质量。
4、有合理的刀具强度和耐用度。
经过查阅相关的刀具手册，该零件在加工时选用的刀具如下：
1.外圆切削，90º硬质合金刀片。
2.φ12±0.05㎜内孔钻镗，φ5中心钻，φ10直柄麻花钻，单刃镗刀55º硬质合金。
3.5工序精车轮廓，90º硬质合金刀片。
第三章加工参数的确定
数控车床加工中的切削用量包括：
背吃刀量，切削速度（主轴转速），进给速度或进给量。
切削用量的大小对切削力，切削功率，刀具磨损，加工质量和加工成本均有显著影响，对不同的加工方法，需选择不同的切削用量，并编入程序中。
陽簍埡鲑罷規呜旧岿錟。
切削用量的选择原则：
粗加工时一般以提高生产效率为主，但也考虑经济型和加工成本，半精加工和精加工时应在保证该加工质量的前提下兼顾切削效率，经济型和加工成本具体参数根据机床说明书和切削用量手册。
沩氣嘮戇苌鑿鑿槠谔應。
3.1、背吃刀量
背吃刀量的选择主要由于对表面质量的要求来决定。
在工艺系统刚性及机床允许的条件下，进可能选取较大的背吃刀量，在精加工阶段，为了保证零件的精度及表面粗糙度要求通常取值为（0.1～0.5mm）在粗加工阶段。
钡嵐縣緱虜荣产涛團蔺。
该零件粗加工切削时为保证高的切削效率该零件外圆的背吃刀量为3mm，圆弧为了编程计方便，取值为1.5mm。
懨俠劑鈍触乐鹇烬觶騮。
该零件精度要求较高，则应适当留出精车余量，在精加工中取值为0.5mm。
3.2、切削速度
切削速度根据零件上被加工部位的直径值，并按连接和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。
粗加工时由于背吃刀量较大，一般选择较低的切削速度。
在精加工时为提高表面粗糙度选用较小的背吃刀量，一般选择较高的转速。
该零件5工序车削外形轮廓时选取数值如下：
謾饱兗争詣繚鮐癞别瀘。
4次粗车外形及粗车圆弧、斜面均取S=500r/minf=0.2mm/r
在精加工轮廓时S=1000r/minf=0.15mm/r
3.3、进给速度
进给速度的原则是当工件的质量要求能得到保证时，可选择较高的进给速度，切断加工深孔和精车时选择较低的进给速度，进给速度应与主轴转速及背吃刀量相适应，根据以上主轴转速与背吃刀量相适应，根据以上主轴转速与背吃刀量的选择，可确定进给速度。
呙铉們欤谦鸪饺竞荡赚。
进给速度Vf是切削刃上选定点相对于工件的进给运动的瞬时速度，它与转速n，进给量f之间的关系为：
Vf=f*n
由上式可得出：
粗加工时Vf=500r/min×0.2mm/r=100mm/min
精车外形轮廓时Vf=1000r/min×0.15mm/r=150mm/min
第四章编制数控程序
4.1、确定工件坐标系、对刀点和换刀点
确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。
采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点，如图2所示。
采用MDI方式操纵机床，具体操作步骤如下：
莹谐龌蕲賞组靄绉嚴减。
图2
1.回参考点操作
采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
2.试切对刀
主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0，Z0）。
系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点A为编程零点，建立了XAZ′工件坐标系。
停止主轴，测量工件外圆直径D，若D测得φ55㎜。
麸肃鹏镟轿騍镣缚縟糶。
3.建立工件坐标系
刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。
则可执行程序段为G92X27.5Z0，CRT将会立即变为显示当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置，X坐标值为27.5，Y坐标值为0。
即数控系统用新建立的XOZ工件坐标系取代了前面建立的XAZ′工件坐标系。
納畴鳗吶鄖禎銣腻鰲锬。
换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15Z150处。
4.2、数控车削程序编制
该工件的5工序精加工程序如下（该系统X方向采用半径编程）：
N0010G92X27.5Z0；建立XOZ工件坐标系風撵鲔貓铁频钙蓟纠庙。
N0020G00Z2S500M03
N0030X27；车外圆φ54㎜灭嗳骇諗鋅猎輛觏馊藹。
N0040G01Z-18.5F100
N0050G00X30
N0060Z2
N0070X25.5；粗车一刀外圆得φ51㎜铹鸝饷飾镡閌赀诨癱骝。
N0080G01Z-10F100
N0090G91G02X1.5Z-1.5I1.5K0；粗车一刀圆弧得R1.5㎜攙閿频嵘陣澇諗谴隴泸。
N0100G90G00X30
N0110Z2
N0120X24；粗车二刀外圆得φ48㎜
N0130G01Z-10F100
N0140G91G02X3Z-3I3K0；粗车二刀圆弧得R3㎜趕輾雏纨颗锊讨跃满賺。
N0150G90G00X30
N0160Z2
N0170X22.5；粗车三刀外圆得φ45㎜夹覡闾辁駁档驀迁锬減。
N0180G01Z-10F100
N0190G91G02X4.5Z-4.5I4.5K0；粗车三刀圆弧得R4.5㎜视絀镘鸸鲚鐘脑钧欖粝。
N0200G90G00X30
N0210Z2
N0220X21；粗车四刀外圆得φ42㎜偽澀锟攢鴛擋緬铹鈞錠。
N0230G01Z-4F100
N0240G91X1.5Z-1.5；粗车圆锥一刀
N0250G90G00X25
N0260Z2
N0270X19.5；粗车五刀外圆得φ39㎜緦徑铫膾龋轿级镗挢廟。
N0280G01Z-4F100
N0290G91X3Z-3；粗车圆锥二刀
N0300G90G00X25
N0310Z2
N0320X18；精车外轮廓
N0330G01Z0F150S1000
N0340G91X1Z-1
N0350Z-3
N0360X3Z-3
N0370Z-3
N0380G02X5Z-5I5K0
N0390G01Z-2
N0400X-1Z-1
N0410G90G00X30
N0420Z150
N0430M02
第五章数控车床常见故障诊断与分析
5.1、数控系统的故障诊断
数控系统的故障诊断一般有故障检测、故障判断、隔离及故障定位三个阶段。
第一个阶段的故障检测是对数控系统进行测试，判断是否存在故障；第二阶段是判断故障性质，并分离出故障部件或模块；第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板上，以缩短修理时间。
騅憑钶銘侥张礫阵轸蔼。
5.1.1初步判别
通常在资料较全时，可通过资料分析判断故障所在，或采取接口信号法，根据故障现象判别可能发生故障的部位，而后再按照故障与这一部位的具体特点，逐个部位检查，初步判别。
疠骐錾农剎貯狱颢幗騮。
5.1.2报警处理
a．系统报警的处理：
数控系统发生故障时，一般在显示屏或操作面板上给出故障报警信号和相应的信息。
通常系统的操作手册中都有详细的报警信号、报警内容和处理方法。
由于系统的报警设置单一、齐全，维修时可根据每一报警后面给出的信息与处理办法自行处理；镞锊过润启婭澗骆讕瀘。
b．机床报警和操作信息的处理：
机床制造厂根据机床的电气特点，应用PLC程序，将一些能反映机床接口电气控制方面的故障或操作信息以特定的标志，通过显示器给出，并可通过特定键，看到更详尽的报警说明。
榿贰轲誊壟该槛鲻垲赛。
5.1.3无报警或无法报警的故障处理
当系统的PLC无法运行，系统已停机或系统没有报警但工作不正常时，需要根据故障发生前后的系统状态信息，运用已掌握的理论基础进行分析，做出正确的判断。
邁茑赚陉宾呗擷鹪讼凑。
5.2、数控机床故障诊断原则和方法
5.2.1数控车床故障的诊断原则
数控机床故障诊断原则主要有如下几点：
1．先外
升级会员 