第八篇 冷轧板卷.docx
《第八篇 冷轧板卷.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《第八篇 冷轧板卷.docx（43页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
第八篇冷轧板卷
第八篇冷轧板卷（P）
8.1
结疤（P01）
图8-1-1
1、缺陷特征
钢带表面翘起的形状不规则的金属薄片称结疤。
形貌有叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。
结疤分为两种，一种与钢的本体相连结，并折合到板面上不易脱落；另一种与钢的本体没有连结，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。
2、产生原因及危害
产生原因：
板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧制后残留在钢带表面上；
板坯表面残留有火焰清理后的残渣，在轧制中压入钢带表面。
危害：
可能导致后续加工使用过程中出现金属剥离，产生孔洞。
3、预防及消除方法
加强热轧钢带质量验收，切除存在结疤缺陷的部位。
4、检查判断
用肉眼检查；
不允许存在结疤缺陷。
8.2
气泡（P02）
图8-2-1图8-2-2
1、缺陷特征
钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包，有时呈蚯蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，钢带表面出现破裂。
某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切后的断面呈分层状。
2、产生原因及危害
产生原因：
炼钢过程中因钢水脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多的气体；
板坯在炉内加热时间过长，皮下气泡暴露。
危害：
可能导致后续加工使用过程中产生分层或焊接不良。
3、预防及消除方法
加强炼钢操作，防止板坯内部聚集过多气体；
加强热轧钢带质量验收和冷轧精整工序分选，切除存在气泡缺陷的部位。
4、检查判断
用肉眼检查；
不允许存在气泡缺陷。
8.3
表面夹杂（P03）
图8-3-1
1、缺陷特征
钢带表面上不规则的链状、块状或长条状非金属杂物称表面夹杂。
其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
2、产生原因及危害
产生原因：
板坯皮下夹杂或皮下夹渣经轧制后被暴露或板坯原有的表面夹杂经轧制后残留在钢带表面；
危害：
可能导致后续加工使用过程中出现开裂、分层，影响焊接质量。
3、预防及消除方法
加强热轧钢带质量验收，切除存在表面夹杂缺陷的部位。
4、检查判断
用肉眼检查；
不允许存在表面夹杂缺陷。
8.4
分层（P04）
图8-4-1
1、缺陷特征
钢带断面出现连续或断续的线状或条状分离层称分层。
有时在分离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物。
2、产生原因及危害
产生原因：
板坯内部聚集过多的非金属夹杂物；
板坯内部存在严重的中心裂纹或中心疏松，经多道次轧制未能焊合。
危害：
导致后续加工使用过程中出现分层或焊接不良。
3、预防及消除方法
加强原料和成品质量验收，切除存在分层缺陷的部位。
4、检查判断
用肉眼检查；
不允许存在分层缺陷。
8.5
孔洞（P05）
图8-5-1
1、缺陷特征
钢带表面出现的非连续性的、贯穿上下表面的缺陷称孔洞。
2、产生原因及危害
产生原因：
钢质不纯，非金属夹杂物聚集；
热轧钢带表面存在结疤、辊印、压痕等缺陷，经冷轧延伸后被暴露；
焊渣清理不良或异物压入经轧制后形成孔洞。
危害：
存在孔洞的钢带无法使用。
3、预防及消除方法
加强炼钢操作，减少非金属夹杂物，提高钢质纯净度；
加强热轧钢带质量验收，切除存在结疤、压痕等缺陷的部位，辊印超标的热轧钢带不投入冷轧生产；
加强焊渣清理，清除与钢带相接触设备表面的异物。
4、检查判断
用肉眼检查；
不允许存在孔洞缺陷。
8.6
压入氧化铁皮（P06）
图8-6-1
1、缺陷特征
热轧过程中的氧化铁皮被压入钢带表面引起的缺陷称压入氧化铁皮。
轻微的压入氧化铁皮可在酸洗工序去除，但留下的印迹在冷轧过程中不能完全被消除，这种缺陷的外观可为麻点、线条状痕迹或大面积的压痕。
2、产生原因及危害
产生原因：
热轧钢带表面存在压入氧化铁皮缺陷；
酸洗工艺不合理，酸液温度、浓度偏低或酸洗速度过快。
危害：
影响涂装效果，可能产生沙眼、凹坑缺陷。
3、预防及消除方法
加强热轧钢带质量验收，不使用存在压入氧化铁皮缺陷的原料；
加强酸洗工艺控制，按规程要求控制酸液温度、浓度和酸洗速度。
4、检查判断
用肉眼检查；
冲压用钢带、冰箱面板等表面覆盖用钢带（外观件）不允许存在压入氧化铁皮缺陷；普通用钢带允许存在局部、轻微压入氧化铁皮。
8.7
麻点（P07）
图8-7-1
1、缺陷特征
钢带表面连续或断续分布的凸凹粗糙面称麻点。
2、产生原因及危害
产生原因：
原料存在压入氧化铁皮缺陷，在酸洗或轧制后脱落形成麻点；
与钢带接触的工作辊道表面粗糙；
干平整过程中铁粉压入钢带表面；
乳化液脏，杂质压入板面，退火后形成黑色麻坑。
危害：
影响涂装效果，可能产生沙眼等缺陷。
3、预防及消除方法
加强热轧钢带质量验收，存在压入氧化铁皮缺陷的原料不投料生产；
定期检查、更换与钢带接触的各类辊子；
采用湿平整；
定期清洗轧机，保证轧制乳化液洁净。
4、检查及判断
用肉眼检查；
允许存在轻微麻点，但其深度不得超过标准的规定。
8.8
欠酸洗（P08）
图8-8-1
1、缺陷特征
酸洗后钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮，板面呈灰、黑色的现象称欠酸洗。
2、产生原因及危害
产生原因：
热轧钢带表面附着有油污或其他脏物；
热轧钢带板形不良；
拉矫机功能不正常，铁皮未充分疏松；
酸洗工艺控制不当，酸液浓度、温度偏低或酸洗速度过快；
酸洗过程中，酸槽内钢带张力过大，钢带垂度小使钢带未全部浸入酸液中。
危害：
导致氧化铁皮残留在钢带表面，可能产生麻点、凹坑等缺陷。
3、预防及消除方法
防止钢带表面粘附油污或其他脏物而影响酸洗效果；
加强热轧钢带板形控制；
合理设置拉矫机延伸率和工作辊压下量，保证破鳞效果；
按规程要求控制酸液浓度、温度和酸洗速度；
合理设定钢带张力。
4、检查判断
用肉眼检查；
允许存在局部、轻微欠酸洗。
8.9
过酸洗（P09）
图8-8-1
1、缺陷特征
钢带在酸槽中停留时间过长，板面比正常板面粗糙，呈灰黑色或黑褐色的现象称过酸洗。
2、产生原因及危害
产生原因：
酸液温度、浓度过高或酸洗时间过长。
危害：
影响成品钢带表面光洁度，可能导致轧制断带。
3、预防及消除方法
按规程要求控制好酸液浓度、温度和酸洗速度。
4、检查及判断
用肉眼检查；
允许存在局部、轻微过酸洗。
8.10
停车斑（P10）
图8-10-1
1、缺陷特征
在酸轧机组停车时，工艺段钢带表面形成的分布在整个板面的红棕色或局部呈黑色的斑迹缺陷称停车斑。
2、产生原因及危害
产生原因：
酸轧机组停车时，钢带浸泡在工艺段内的酸液和漂洗液中或酸雾气氛中，造成钢带过度腐蚀。
危害：
影响钢带表面质量，可能导致轧制断带。
3、预防及消除方法
减少事故停机。
当停车时间较长时，应将酸槽中的酸液排空。
4、检查及判断
用肉眼检查；
允许存在局部、轻微停车斑。
8.11
辊印（P11）
图8-11-1
1、缺陷特征
钢带表面存在的周期性分布、外观形状不规则的凹凸缺陷称辊印。
2、产生原因及危害
产生原因：
轧辊表面局部有软点、掉肉、损伤或粘有异物，使局部辊面呈凹凸状，轧钢时在钢带表面形成凸凹缺陷。
危害：
影响钢带表面质量，严重的辊印导致钢带后续加工过程中产生孔洞。
3、预防及消除方法
定期检查轧辊表面质量，发现轧辊软点、掉肉或粘有异物时及时处理；
轧制过程中出现卡钢、断带、轧烂等异常情况时，及时检查轧辊表面质量，防止轧辊损伤或异物粘附。
4、检查判断
用肉眼检查，必要时用量具测量辊印深（高）度；
允许存在轻微辊印，但其深度或高度不得超过标准的规定。
8.12
压印（压痕）（P12）
图8-12-1
图8-12-2
1、缺陷特征
钢带表面存在无周期性的凹凸印迹称压印。
2、产生原因及危害
产生原因：
异物压入，脱落后形成凹坑；
搬运钢卷过程中造成的机械损伤；
包装带的锁扣压在钢带表面。
危害：
影响钢带表面质量，严重时导致钢带无法使用。
3、预防及消除方法
防止异物压入；
精心搬运钢卷，防止机械损伤；
防止包装带的锁扣受力压钢带表面。
4、检查判断
用肉眼检查，必要时用量具测量深（高）度；
允许存在轻微压印（压痕），但其深度或高度不得超过标准的规定。
8.13
边裂（P13）
图8-13-1
1、缺陷特征
钢带边部深浅不一，形状如锯齿的横向裂口称边裂。
2、产生原因及危害
产生原因：
热轧钢带存在边裂；
酸洗机组圆盘剪剪切不良；
钢带边缘在大张力轧制条件下发生撕裂；
轧制过程中钢带跑偏。
危害：
导致钢带宽度不合。
3、预防及消除方法
加强热轧原料检查，边裂缺陷超标的原料不投入生产；
定期更换剪刃，按工艺要求调整剪刃间隙和重合量，保证剪切质量；
合理分配各机架的压下率及张力；
防止钢带跑偏。
4、检查判断
用肉眼检查，用直尺测量边裂深度；
钢带边裂深度不得大于宽度允许偏差之半，同时应保证合同或协议规定的最小尺寸。
出现边裂的钢带，可改变生产去向，切边后改尺交货。
8.14
浪形（P14）
图8-14-1图8-14-2
1、缺陷特征
沿轧制方向钢带呈高低起伏弯曲，形如波浪的缺陷称浪形。
浪形多在钢带的头部及尾部，严重时分布在钢带全长，象海带状。
按宽度位置分类，浪形可出现在钢带的边部或中部、肋部，出现在钢带中部的称为中间浪，出现在钢带两边的称为边浪，出现在一侧的称为单边浪，出现在边、中之间的称为肋浪。
2、产生原因及危害
产生原因：
热轧钢带断面呈楔形；
轧辊凸度大，弯辊调整不当，中间变形大，产生中间浪；
轧辊凸度小，弯辊调整不当，两边变形大，产生双边浪；
中间辊、工作辊水平未调整好，产生单边浪；
轧制计划安排不合理，轧辊过度磨损。
危害：
影响钢带外观质量，严重时钢带无法使用。
3、预防及消除方法
合理控制热轧钢带凸度；
减小轧辊凸度，减少正弯辊，控制中间浪；
增大轧辊凸度，增大正弯辊，控制双边浪；
调整好轧辊水平度；
合理安排轧制计划和换辊，防止轧辊过度磨损。
4、检查判断
用肉眼检查，将钢带自由放在平台上测量浪形高度；
允许存在轻微浪形。
浪形高度不得超过相关标准规定。
8.15
粘结（P15）
图8-15-1
1、缺陷特征
钢带表面呈马蹄形的印迹缺陷称粘结。
粘结的形式有点粘、线粘和面粘，手摸有凹凸感，严重的粘结开卷时被撕裂或产生孔洞，甚至无法开卷。
2、产生原因及危害
产生原因：
轧制时卷取张力波动大或卷取张力过大；
钢带表面的粗糙度低；
钢带板形不良，存在边浪或中间浪；
钢带存在塔形、溢出边，堆垛时受压等造成局部压紧粘结；
钢带在退火过程中升降温过快。
危害：
轻微的粘结会影响外观质量，严重的粘结导致钢带无法使用。
3、预防及消除方法
合理控制卷取张力；
提高末架工作辊的粗糙度；
控制钢带板形，防止出现边浪或中间浪；
堆垛时将塔形卷、溢出边卷放在最上部；
遵守退火技术操作规程，防止升降温过快。
4、检查及判断
用肉眼检查；
允许有局部轻微的粘结痕迹。
严重粘结不允许存在。
8.16
氧化色（P16）
图8-16-1
1、缺陷特征
钢带表面被氧化，其颜色由边部的深兰色逐步到浅兰色、淡黄色的现象称氧化色。
2、产生原因及危害
产生原因：
保护罩吊罩过早，高温出炉，钢带边缘表面氧化；
加热前预吹扫时间不足，炉内存在残氧；
保护气体露点高。
危害：
影响钢带表面质量和涂装效果。
3、预防及消除方法
严禁退火钢卷高温出炉；
装炉盖罩后，应进行密封性检查，并保证预吹扫时间，确保保护气体成分；
严格控制保护气体露点。
4、检查判断
用肉眼检查；
允许存在轻微局部氧化色。
8.17
乳化液斑（P17）
图8-17-1
1、缺陷特征
经退火后的钢带表面不规则、小岛状的黑褐色斑迹缺陷称乳化液斑。
2、产生原因及危害
产生原因：
乳化液未吹净，残留在钢带的表面上，退火后未充分挥发掉。
危害：
影响钢带表面质量及涂装效果。
3、预防及消除方法
保证乳化液喷吹风压、风量，按规定控制退火工艺及吹H2流量和时间。
4、检查判断
用肉眼检查；
允许存在轻微局部乳化液斑。
8.18
平整斑（P18）
图8-18-1
1、缺陷特征
经湿平整后的钢带表面呈现不规则的、块状分布的平整液斑迹缺陷称平整斑。
2、产生原因及危害
产生原因：
平整液未吹净，残留在钢带的表面。
危害：
严重的平整斑会腐蚀钢带。
3、预防及消除方法
保证喷吹设备良好，风压、风量满足要求。
4、检查判断
用肉眼检查；
允许存在局部轻微平整液斑。
8.19
锈蚀（P19）
图8-19-1
1、缺陷特征
钢带表面局部呈不规则的点状、块状、条片状分布的锈斑缺陷称锈蚀。
锈蚀轻者颜色浅黄；较重者呈黄褐色或红色；严重者呈黑色，表面粗糙。
2、产生原因及危害
产生原因：
防锈油水分过多，或防锈能力差；
钢带涂油不均或涂油量过少；
包装不良，钢带与周围介质（空气、水等）特别是与腐蚀性介质接触，发生化学反应；
钢卷在中间库存储时间过长，特别在温差大、空气潮湿的环境中。
危害：
影响钢带表面质量及涂装效果。
3、预防及消除方法
保证防锈油质量；
按规定涂防锈油，保证涂油均匀；
确保产品包装良好，防止钢带运输、储存过程中进水，避免与腐蚀性介质接触；
合理组织生产，防止钢卷在中间库停留时间过长。
4、检查判断
用肉眼检查；
允许存在轻微点状锈蚀。
8.20
划伤（划痕）（P20）
图8-20-1
1、缺陷特征
钢带表面连续或间断分布的直而细、深浅不一的沟槽缺陷称划伤。
平整前的划伤较平滑，沟槽处颜色为灰黑色；平整后的划伤有毛刺，呈金属光泽。
2、产生原因及危害
产生原因：
酸洗、轧钢、平整、精整各机组与钢带相接触的设备有尖锐棱角或粘有硬物，与钢带发生相对运动产生划伤。
危害：
划伤处容易产生锈蚀，影响涂装效果；冲压成型过程中，划伤处容易开裂。
3、预防及消除方法
定期检查与钢带接触的设备，清除其表面粘附的异物，确保其光滑无棱角。
4、检查判断
用肉眼检查，必要时用量具测量深度；
允许存在轻微划伤缺陷，但不得超过标准规定的深度和范围，且应保证钢带最小厚度。
8.21
横折印（P21）
图8-21-1
1、缺陷特征
钢带表面出现横向分布的条状折痕称横折印。
横折印严重时贯穿整个板宽，用手触摸有明显的凹凸感。
2、产生原因及危害
产生原因：
钢带板形不良，有大边浪或中间浪，过平整机、矫直机或夹送辊时，在浪形处产生横折印；
平整延伸率控制偏低。
危害：
影响钢带表面质量及涂装效果。
3、预防及消除方法
控制好钢带板形；
按要求控制好平整延伸率。
4、检查判断
用肉眼检查；
允许存在局部轻微（无手感）的折印。
8.22
塔形（P22）
图8-22-1
1、缺陷特征
钢卷上下端不齐，外观呈塔状的缺陷称塔形。
2、产生原因及危害
产生原因：
助卷辊间隙调整不当；
夹送辊辊缝呈楔形；
钢带进卷取机时对中不良；
卷取张力设定不合理，钢带跑偏；
卷筒传动端磨损严重，回转时有较大的离心差；
钢带有较大的镰刀弯、楔形或板形不良。
危害：
影响产品包装和搬运，严重的塔形可能导致钢卷无法开卷使用。
3、预防及消除方法
加强助卷辊间隙调整；
调整夹送辊辊缝，使其保持水平；
合理设定卷取机前侧导板开口度，保持钢带对中良好；
合理设定卷取张力，防止钢带跑偏；
定期更换卷筒，防止卷筒严重磨损；
加强带钢板形控制。
4、检查判断
用肉眼检查，用量具测量塔形高度。
允许存在轻微塔形，但其高度不得超过标准的规定。
8.23
溢出边（P23）
图8-23-1
1、缺陷特征
钢带卷取时，两端面参差不齐，一圈比一圈突出或一圈比一圈凹陷的现象称溢出边。
2、产生原因及危害
产生原因：
卷取时钢带对中不良而发生跑偏；
钢带板形不良，存在镰刀弯、边浪、瓢曲等缺陷。
危害：
影响钢带包装，容易产生折边、破边等缺陷。
3、预防及消除方法
保持钢带卷取对中；
加强钢带板形控制。
4、检查判断
用肉眼检查，用适当的工具测量溢出边高度；
允许存在轻微溢出边，但溢出边高度不得超过标准的规定。
8.24
擦伤（P24）
图8-24-1图8-24-2
1、缺陷特征
钢带表面沿轧制方向呈不规则的短簇状分布的线状损伤缺陷称擦伤。
平整擦伤较平滑，精整擦伤有手感，有金属亮泽。
2、产生原因及危害
产生原因：
卷取张力小，开卷张力大，钢带层间产生相对运动；
甩尾时张力失调，钢带层间错动而擦伤钢带表面。
危害：
擦伤处容易产生锈蚀，影响涂装效果；冲压成型过程中，擦伤处容易开裂。
3、预防及消除方法
控制好钢带卷取张力，钢带要卷紧、捆牢；
控制好钢带板形，对隆起、鼓包、散卷和心形卷要减速平整。
4、检查判断
用肉眼检查；
比照划伤（划痕）缺陷判定。
8.25
扁卷（P25）
图8-25-1图8-25-2
1、缺陷特征
钢卷呈椭圆形称扁卷。
2、产生原因及危害
产生原因：
钢卷卷取张力偏小，卧卷堆放时造成扁卷；
极薄规格钢卷内圈未加钢套筒；
卧式堆放的钢卷多层堆放；
钢卷在搬运过程中，承受过大的冲击。
危害：
影响钢卷包装和搬运，严重的扁卷可能导致钢卷无法开卷使用。
3、预防及消除方法
合理设定卷取张力；
极薄规格钢卷的内圈加钢套筒；
控制卧卷堆放的层数，必要时采用立式堆放；
精心搬运钢卷。
4、检查判断
用肉眼检查，用卷尺测量钢卷内、外径；
允许存在轻微扁卷，但钢卷最小内径和最大外径不得超过标准的规定。
8.26
松卷（P26）
图8-26-1
1、缺陷特征
钢卷未卷紧，层与层之间有明显间隙的现象称松卷。
2、产生原因及危害
产生原因：
卷取张力设定不合理，或卷取机能力不足；
钢带存在严重浪形，钢卷无法卷紧；
钢带强度高或钢带太厚，捆带未打紧或捆带断；
钢带卷取完毕，卷筒反转。
危害：
影响钢卷包装和搬运，严重的松卷可能导致钢卷无法开卷使用。
3、预防及消除方法
合理设定卷取张力，卷取的钢带强度和厚度不能超过卷取机能力；
加强钢带板形控制，防止钢带产生严重浪形；当无法卷紧时应及时分卷；
保证捆带质量，打捆时要打紧，吊运时要轻吊轻放，防止捆带断裂；
防止卷筒反转。
4、检查判断
用肉眼检查；
允许存在轻微松卷，但钢卷外径不得超过标准的规定。
8.27
喇叭卷（P27）
图8-27-1
1、缺陷特征
钢卷卷取成型后，两端卷径不一致，一端小一端大，形状如喇叭的现象称喇叭卷。
2、产生原因及危害
产生原因：
镀锌钢带一侧产生边厚或较重气刀条痕，卷取后造成该侧卷径比另一侧大；
钢带的一侧被连续刮折，造成卷取后呈喇叭状。
危害：
影响钢卷包装和搬运，严重的喇叭卷可能导致钢卷无法开卷使用。
3、预防及消除方法
调整好气刀角度和位置，避免产生边厚和气刀条痕；
调整好纠偏装置,防止钢带被刮折。
4、检查判断
用肉眼检查；
轻微喇叭卷判Ⅱ组或Ⅲ组，严重的喇叭卷判废。
8.28
凸包（P28）
图8-28-1
1、缺陷特征
钢带卷取后局部隆起的现象称凸包。
轻微的凸包在卷取过程中可见，但在卷取张力消除后消失；严重的凸包用手触摸有明显的凸起手感，打开后有明显的浪形。
2、产生原因及危害
产生原因：
轧制过程中轧辊轴向窜动，钢带凸度异常；
钢带沿轧制方向存在线状增厚，成卷时，随着卷径不断增加而表现出凸包；
钢带板形不良，存在较大的浪形，尤其是边浪在卷取时容易形成凸包缺陷。
危害：
影响产品成型及涂装效果。
3、预防及消除方法
防止轧辊窜动，合理控制钢带凸度；
定期换辊，合理配置轧辊辊型，防止轧辊异常磨损导致钢带线状增厚；
控制好钢带板形。
4、检查判断
用肉眼检查；
允许存在轻微凸包缺陷。
8.29
楔形（P29）
b
图8-29-1
1、缺陷特征
钢板横断面厚度从一边到另一边逐渐增厚或减薄的现象称楔形。
2、产生原因及危害
产生原因：
轧辊磨损严重；
辊缝调整不当；
带钢跑偏。
危害：
影响顾客成型效果。
3、预防及消除办法
及时更换磨损严重的轧辊；
保持轧辊辊缝水平；
合理设定侧导板的开口度，保持带钢对中良好。
4、检查判断
用量具测量，以距钢带传动侧边部40mm处厚度与距工作侧边部40mm厚度之差值来表示。
楔形值不得超过标准或协议允许的范围，且应保证公称厚度的允许偏差。
8.30
厚度不合（P30）
c
a
b
c
b
a
a—实际厚度b—公称厚度c—偏差
图9-30-1
1、缺陷特征
钢带的实际厚度超出标准规定的允许偏差值称厚度不合。
厚度不合有超薄和超厚两种。
2、产生原因及危害
产生原因：
轧制厚度设定值不合理；
原料厚度波动超出轧机厚度可控范围，从而造成轧机无法进行厚度自动控制；
测厚仪测量值不准确，AGC功能不正常或未投入；
轧机入口钢带有严重缺陷，不能采用正常方式轧制而采取特殊手段，如抬辊缝过轧机、改变轧机出口厚度设定值等；
未将厚度不合的钢带切除。
危害：
可能损坏顾客冲压模具或开裂。
3、预防及消除方法
按要求设定轧制厚度，并注意后工序生产过程中的减薄量（平整）和增厚量（镀锌）；
保证原料厚度公差；
按规定标定测厚仪和清洁测厚仪窗口，保证测厚仪和AGC功能正常投入；
保证轧机入口钢带表面质量和焊缝质量；
将厚度不合的钢带切除掉。
4、检查判断
用量具测量，根据标准规定的测量部位，对钢带厚度实测，厚度不得超过允许的偏差值。
对超出厚度偏差范围的钢带，允许改判。
8.31
宽度不合（P31）
公称宽度偏差实际宽度偏差
实际宽度公称宽度
图9-31-1图9-31-2
1、缺陷特征
钢板或钢带的实际宽度超出标准规定的允许偏差值称宽度不合。
宽度不合有超宽和窄尺两种。
2、产生原因及危害
产生原因：
圆盘剪剪切宽度设定不合理；
圆盘剪剪切过程中宽度发生变化；
机组张力或退火温度设定不合理；
危害：
后工序无法剪切成规定尺寸。
3、预防及消除办法：
按要求设定圆盘剪定尺宽度，并考虑镀锌机组的钢带宽度减窄量；
加强圆盘剪维护，对圆盘剪剪切的钢带实际宽度进行复尺检查，发现问题及时调整；
按规程设定机组张力和退火温度；
对超宽可剪边的钢带重新上机组剪边。
升级会员 