钻孔桩作业指导书质量控制标准.docx
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钻孔桩作业指导书质量控制标准
钻孔桩作业指导书及质量控制标准
第一章钻孔平台搭设
第一条钻孔场地在旱地时,应平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实作业场地。
钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免发生不均匀沉陷。
第二条场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设坚固稳定的工作平台。
第三条根据设计单位所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。
依据钻孔桩中心轴线坐标值，用坐标法放样钻孔桩中心线、钻孔桩中心点等，并打入标桩。
在距桩中心2.0m的安全地带设置“十”字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。
第二章钻孔桩护筒埋设
第一条钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒入土较深时，宜用压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。
为增加刚度防止变形，可在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
第二条当护筒长度在2m～6m范围时，有钻杆导向的正、反循环回转钻护筒内径宜比桩径大20cm～30cm；冲击钻护筒内径比桩径宜大30cm～40cm；深水处的护筒内径宜比桩径大40cm。
第三条当采用反循环回转方法钻孔时，护筒顶面应高于地下水位2.0m以上；采用正循环回转方法钻孔时，护筒顶面的泥浆溢出口底边，当地质良好，不宜坍孔时，宜高出地下水位1.0m～1.5m以上，当地质不良、容易坍孔时，宜高出地下水位1.5m～2.0m；采用其他方法钻孔时，护筒顶面宜高出地面水位1.5m～2.0m。
第四条旱地或浅水时，对于粘质土护筒埋设深度不下于1.0m～1.5m，对于砂类土应将护筒周围0.5m～1.0m范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下。
深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能深入到不透水层粘质土内1.0m～1.5m；河床下无粘质土层时，应沉入到大砾石、卵石层内0.5m～1.0m。
第五条水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入透水层。
在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。
第六条护筒接头处要求内部无突出物，能够耐压、拉、不漏水。
第七条护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
第八条护筒就位后必须与桩中心进行校核，护筒安设后，在护筒口上焊上一“十”字架中心挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致。
第三章钻孔桩泥浆制作
第一条泥浆材料应符合下列要求：
1）在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。
冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。
2）在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层宜采用膨润土泥浆护壁。
第二条正循环旋转钻机、冲击钻机造孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3，反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15；黏度一般地层为16s～22s，松散易塌地层为19s～28s；含砂量新制泥浆不大于4％；胶体率不小于95％；pH值应大于6.5。
为提高泥浆黏度和胶体率，在泥浆中掺入适量的CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
第四章钻孔桩泥浆池制作
第一条泥浆系统
修建泥浆制浆站，泥浆池容量宜满足施工用浆量，根据施工现场场地情况具体布置。
泥浆池平面示意图见图1。
图1泥浆池平面示意图
第二条泥浆池制作标准：
泥浆池为下沉式，坑挖2.0m,用袋子装黏土堆磊成底板和边墙，边墙下部宽80cm上部50cm。
为防止地面污水倒流进池故边墙高出地面20cm。
第五章钻孔桩钢筋笼制安
第一条钢筋笼的材料、焊接应具有质量证明书，按规定进行抽检并符合相关技术标准的规定。
第二条钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。
当采用分段吊装时，应先在钢筋加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。
第三条主筋搭接焊接时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于500mm。
主筋的焊接长度，双面焊为不小于5d（主筋直径）；单面焊为不小于10d。
加强筋与主筋的连接应采用焊接。
第四条钢筋笼制造应在专用台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。
钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。
第五条钢筋笼外侧应对称设置数量足够而牢固的保护层垫块。
垫块应采用与桩体混凝土同等级的混凝土预制垫块。
保护层厚度5.5cm，沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置2～4个垫块。
第六条钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。
每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。
第七条钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。
第八条在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第九条在孔口接长钢筋笼时，上、下主筋位置应对正，保证钢筋笼接长后上下段的轴线在一直线上，不得出现转折。
无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口均应有可靠的支撑及固定。
第十条钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定：
1）钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm；
2）钢筋笼底面高程偏差不大于±10mm。
第十一条钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±10mm
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
第十二条骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
第六章水中平台搭设
第一条在浅水中，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定。
第二条施工采用筑岛方法搭设施工平台时，平台迎水面需铺设钢筋石笼，防止河水冲刷，影响平台施工安全；平台顶面大小根据施工场地面积向外延伸3.0m，边坡采用1:
1放坡，回填料采用优质粘土回填，要求回填密实；施工平台顶面高程，根据施工期水位情况确定，顶面高程需高于正常水位2.0m～3.0m。
第三条钻孔场地在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工，平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。
如水流平稳时，钻机可设在船舶或浮箱上进行钻孔作业，但必须锚定稳固保证桩位准确。
第七章钻孔桩开钻
第一条安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
第二条钻孔时，孔内水位宜高于护筒脚底0.5m以上或地下水位以上1.5m～2.0m。
在冲击钻进中取渣或停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。
第三条钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
第四条钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对，旋转钻与旋挖钻成孔时应根据地质变化采用不同的钻速和钻压。
第五条钻孔时应经常观察浆面标高，保持孔内泥浆压力，定期测定泥浆的各项指标，并做好检测记录；应经常注意检查钻机位置，保持其正确和平台稳固；应随时测定孔深、孔径及斜度，若出现异常现象，应及时停钻并采取有效措施处理。
第六条钻孔异常处理
1）钻孔发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
塌孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头，埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。
冲击法钻孔时，可投入黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
2）钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正值。
如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
3）发生卡钻时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动，大绳及其他措施，使钻头松动后再提起。
4）发生掉钻时，应查明情况尽快处理
5）发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥
6）发生缩孔时，应调整泥浆指标反复扫孔，扩大孔径
7）发生漏浆时，应调整护筒内外压力差，加大泥浆浓度，和向孔内投入黏土块和小石冲击堵漏
第八章钻孔桩成孔检查
第一条孔径和孔形检查
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，可采用与桩孔直径一致的笼式检孔器（见图2）进行检测。
检测时，将笼式检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
图2笼式检孔器
第二条孔深和孔底沉渣检查
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20cm～22cm，质量4kg～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
使用标准锤在清孔后测量1次孔深，在清孔结束1h后再次测量孔深，二次孔深之差即为孔底沉渣厚度。
第三条成孔竖直度检查
旋挖钻机采用其自有的斜度控制仪检测；冲击钻机采用重锤法检测，利用相似三角形原理计算孔斜。
第四条清孔检查
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
清孔完成1小时后，在桩孔底部以上0.5m处取孔内泥浆，用比重称、黏度计和含砂量计测定泥浆的比重、黏度和含砂率。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2mm～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17s～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深孔深的方法代替清孔。
第五条钻孔桩成孔工序质量应根据不同桩型按照设计要求和表1规定的标准进行检查。
表1钻孔桩成孔质量检查方法和标准
序号
项目
质量标准
检验方法
1
孔径（mm）
不小于设计孔径
尺量检查
2
孔深（m）
摩擦桩
不小于设计孔深
尺量检查
柱桩
不小于设计孔深，
并进入设计岩土层
尺量检查
3
孔位中心偏差（mm）
群桩
≤100
尺量检查
4
孔斜度
≤1％孔深
旋转钻采用钻杆测斜法，
冲击钻采用重锤法
5
浇筑混凝土前
桩底沉渣厚度（mm）
摩擦桩
≤200
采用标准锤检查二次孔深之差
柱桩
≤50
6
清孔后泥浆指标
孔内排除或抽出的泥浆
无2～3mm颗粒
手摸
密度（g/cm3）
≤1.10
密度计或比重称
粘度（s）
17～20
500/700mL漏斗粘度计
含砂率（％）
＜2.0
含砂量测定仪
第九章钻孔桩二次清孔
第一条钢筋笼下设完毕后，需要采用无收缩水文测绳、测锤测沉渣厚度，超出控制范围的桩孔需要作二次清孔。
第二条二次清孔至孔内泥浆性能、孔底淤积均符合质量控制标准，符合质量标准后立即下设浇筑导管进行混凝土浇筑。
第十章混凝土浇筑
第一条混凝土浇筑导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20cm～30cm。
导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。
第二条导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，水密试验时水的压力不小于井孔内水深1.5倍，进行拉力试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力Pmax（即：
导管总重加管内堵满混凝土重量之和）。
第三条下设导管的同时做好导管长度及数量的记录，导管下设好后导管底部应距孔底0.15m~0.25m,并在孔口做好孔口加盖，防止混凝土浇筑过程中的混凝土散落到孔内。
第四条混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
漏斗底口必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
第五条混凝土的入仓坍落度宜为18cm~22cm，含气量为不小于2%，浇筑过程应保证连续性，因故中段时间不能超过30min，浇筑过程中随时观测混凝土上升高度及对应的方量、导管埋深，浇筑时应做到每30分钟至少要测量一次混凝土面深度，到终浇阶段应该多测勤测，并做好记录，以便及时进行导管拆卸工作；浇筑时应保证混凝土上升速度不小于2m/h，并同时注意混凝土浇筑时钢筋笼的情况，避免因混凝土浇筑引起钢筋笼上浮等情况，导管埋深应不小于1.0m，最大埋深一般不超过6.0米，浇筑时要做好浇筑过程的各项记录。
第六条为防止浇筑过程中钢筋笼上浮，可采取将钢筋笼上端主筋焊在护筒上或将适当数量的主筋延长至桩底，并设置1～2道加强环形筋。
在浇筑过程中，应特别注意混凝土面钢筋笼底标高位置时的操作，但混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度。
放慢浇筑进度，以减少混凝土向上的冲击力，当混凝土面超过钢筋笼底2m左右时，应减少导管的埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇筑速度，以增加钢筋笼的埋深。
当混凝土面高于钢筋笼底2～4m后即可正常浇筑。
第十一章声测管制安质量的控制
第一条声测管采用钢管，内径不小于40mm、壁厚不小于2.5mm。
其数量及布置应满足设计要求。
第二条声测管一般在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管应下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接应积极采用外加套筒焊接方式进行。
预防连接处断裂或堵管现象；连接处应光滑过渡，不漏水；管口应高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度应一致。
第三条成桩后的声测管应垂直、相互平行，严禁堵塞现象。
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