设备试车方案修订版.docx

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设备试车方案修订版

1260m3高炉工程

设备试车方案

编制：

二期生产部

审核：

批准：

临沂江鑫钢铁二期

2012年6月

1、高炉试水方案

2、开口机试运转方案

3、炉前液压系统及控制设备试运转方案

4、液压泥炮试车方案

5、天车试车方案

6、主卷扬试车方案

7、炉顶设备试车方案

8、槽下设备试车方案

9、鼓风机试车方案

10、水泵试车方案

11、空冷器试车方案

12、干法布袋除尘试车方案

13、热风炉试车方案

14、出铁场除尘试车方案

15、矿槽除尘试车方案

16、TRT调试、投运方案

高炉试水方案

一、试水目的

1、检查高炉水系统各阀、管道、冷却设备的严密性，是否泄漏。

2、检查冷却系统设备的施工质量、工作运行状况。

3、检查冷却系统各仪表检测点的灵活、可靠性。

二、试水标准

1、各冷却设备供水流量、压力，达到设计标准。

2、冷却设备进、出水畅通无阻，各供、排水管道没有漏点。

3、供、排水系统的阀门开关灵活到位，仪器仪表运转显示正常，灵敏准确无误。

4、排水管路、集水斗、排水槽和排水沟畅通无阻，并不向外泄露。

5、供水系统过滤器运行正常，确保冷却水的清洁度，保证冷却设备运行正常。

三、试水所具备条件

1、水泵安装调试完毕，并验收合格。

2、冷却设备、管道、阀门、过滤器安装完毕，管路试压合格。

3、阀门开、关灵活好用。

4、循环水泵供电系统供电正常，并达到生产要求。

5、各冷却设备进出水畅通无阻。

各层冷却设备标记挂牌，准确无误。

6、系统冷却水温度、压力、流量等仪表调试完毕，灵敏准确。

7、软水补水泵与膨胀罐连锁调试完毕。

四、试水准备工作

1、冷水池、热水池、冷却塔内杂物清干净，并加满冷、热水池。

2、供排水系统的排水管、排水槽和排水沟清扫干净，集水斗内杂物，彻底清除，保证集水斗排水不外溢。

3、环管排污阀和部分备用阀出水用胶管连到回水槽内，并将其固定好。

4、各阀门开关状态：

关闭各冷却壁进口阀门，风口各套进水阀门，十四段、十五段、炉喉钢砖进水总阀，炉顶打水总阀，炉底水冷管总阀。

开各层给水环管的进水总阀、排污阀和炉体各层平台部分备用阀（环管排污阀和备用阀出水必须是用胶管连到回水槽内），开各排气孔阀门。

五、试水方案

试水试压原则上：

自上而下，先反冲后试压。

1、常压工业水供、回水系统冲洗、试压：

1.1常压工业水为14-15段冷却壁、炉喉钢砖、炉顶摄像仪等：

1.2确认水池满水,常压供水泵进出口蝶阀打开,关闭电动自清洗过滤器进出口阀门,打开旁通阀。

1.3检查各管路阀门开关到位。

1.4清理干净回水槽内杂物。

1.5关闭加压泵进出口阀门，开启旁通阀。

1.6以上确认无误后，通知水泵房启动中压泵压力调到正常供水压力的50%。

（可根据现场冲洗需要确定压力大小）

1.7开启十四、十五段冷却壁及炉喉钢砖等冷却水管供水总阀，依次开启冷却水各支管供水阀门进行冲洗。

冲洗完毕后，系统压力恢复到正常生产压力（0.6+0.05Mpa）,系统运行检漏1小时，标记各漏点后停泵。

1.8确认紧急情况下通知现场负责人停泵。

2、高压净环水供、回水系统冲洗试压：

2.1高压净环水主要供给风口小套、炉顶打水，冷却水量600㎥/h。

2.2确认水池满水，高压供水泵进出口阀门打开，关闭电动自清洗过滤器进出口阀门，打开旁通。

2.3检查各风口小套进水是否连接好，检查各管路阀门开关到位。

2.4确认无误后，通知泵房开启高压净水循环泵，送水压力为正常生产供水压力的50%。

冲洗过程：

逐渐开启各风口小套进水阀门，冲洗完毕后，供水压力恢复到正常生产供水压力（1.7+.005Mpa）。

2.5系统运行检漏1小时，标记好各漏点后停泵处理。

2.6确认紧急情况通知现场负责人停泵。

3、软水系统冲洗、试压：

3.1软水系统包括高炉本体1-13段冷却壁、炉底水冷却、风口大中套。

本系统总循环水量3200㎥/h，其中炉底水冷却水量280㎥/h，风口大中套水量400㎥/h，冷却壁2520㎥/h.

3.2关闭冷却壁软水供水、炉底水冷供水、风口大中套供水支管总阀，用橡皮管联接高压水支管和脱气罐排污阀，逐一冲洗试压，标记好泄漏点，污水经供水总管排水阀排出。

3.3冲洗试压完毕后，拆除连接管，处理泄漏点。

通知水泵房往软水系统注满软水，开启软水循环泵试运行2小时。

3.4确认出现紧急情况通知现场负责人关闭软水进水总阀，不准停泵。

六、试水作业注意事项

1、试水过程检查人员应按规定内容、顺序和方法进行检查，对每个水头的进出水状况都要查清。

2、冷却管路系统空气要排干净，排气阀可间断开关。

3、酸洗管道时，不耐腐蚀的流量计、阀门必须用短管代替。

开口机试运转方案

一、概述：

BQXK-Ⅱ型全液压开铁口机，由旋转机构、送进机构、钻削机构、冲击机构四部分组成，行走小车，液压凿岩机，油压马达，钻杆，钻头各自手动换向阀操纵附属机械组成。

1、试车前各润滑点加3#锂基脂，ZL-3各连接部位紧固，防止螺栓松动，各管联接处漏油。

2、设备及其附属装置经验收合格，并且通过验收。

3、能源及工作介质符合设计规定，液压油达到NAS-9级。

4、危险部位及易燃部位，设置安全防护和灭火设施和确认制、挂牌制度。

5、设备周边杂物清理干净，保持环境清洁。

二、试运转一般规定

1、先手动，后电动。

2、先点动，后连续。

三、炉前开铁口机液压系统及其控制设备试运转

1、压力试验

液压凿岩机

冲击机构

型号

YYG300

钻头直径

冲击油压Mpa

13~14

Φ50-80mm

冲击流量L/min

90~100

冲击频率HZ

30-45HZ

最大开口深度

冲击能量J

350

钻削机构

钻削油压Mpa

10~13

3500mm

钻削流量L/min

70

钻孔角度10。

钻削扭矩N.m

400~540

（6-15.可调）

钻削转速r/min

280-360

送进机构

工作油压Mpa

10~12

送进流量L/min

4

旋转角度150.

返退流量L/min

70~80

旋转机构

工作油压Mpa

11~13

工作流量L/min

13~16

通过节流阀调节各系统流量以达到各机构要求，运动速度，开口机正转时间以12-14S，反转时间以8-12S为宜。

钻冲小车速度为1m/min左右，钻冲小车快速返退的速度以1m-1.2m/s为宜。

1、调整及试运转。

2、油泵调试，液压泵调整及试运转。

3、泵用手盘动时无卡阻现象。

4、点动检查转向。

5、无负荷试运转10min应无异常噪音。

6、在工作压力下试运转2小时后，轴承温度不超过70℃，泵体无漏油及异常振动和噪音。

7、调节装置应灵活可靠。

四、系统压力调试规定

从定压21Mpa最高阀开始，渐次调整到定压16Mpa，压力调定后，需将调整螺钉锁紧。

压力调定值以及压力联锁的动作和信号应于设计相符。

五、开口机调试

1、回转装置，各系统机构往复10次，达到动作灵活，油系统无外泄内漏现象。

2、空载试车正常后，进行重载试车，各系统油压达到额定值，反复动作10次，检查各机构是否达到设计要求，油系统有无外泄内漏现象。

3、重载试车达到要求后，进行24小时试运转，检查油系统有无外泄内漏现象。

开口机角度调整到10·，对准铁口中心线。

六、试车安全措施

1.试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.

2.试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内.参加试车人员必须劳保穿戴齐全。

3.试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.

4.试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.

5.试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.

6.各试车人员必须做好防触电,防机械伤害、防误操作、防跌碰等伤害.

7.检查修理或排除事故时,必须停电停车.试车结束后,要切断电源和其它动力源.

8.试车结束后所有试车人员及非试车人员要远离试车现场,未经允许不得私自开动按钮.

9.如发现问题及时向有关人员反映,并科学果断处理.

七、参加试车人员：

电气负责人1人，安装负责人1人，机械2人，电工2人岗位工3人，安装单位1人，设备厂家1人

炉前液压系统及其控制设备试运转方案

一、.准备工作

1、检查油路、阀门情况，发现漏油，应及时处理；

2、保持液压站内设备、场地卫生，定期清洁擦拭机器；

3、试车人员必须熟悉本液压系统的组成、工作原理、作用及使用方法，熟悉本液压系统各操作开关、信号的性能、作用；

4、专人负责本班油泵的启动、停泵、换泵操作，其他非操作人员不得操作本液压系统；

二、启动油泵前的检查：

1、检查油箱油位是否在规定位置上，低于规定位置时，应补足油液至规定位置；

2、检查各油路阀门是否处于正常状态，本系统除备用回路阀门排放油阀门常闭外，其他阀门应常开；

3、检查电气开关状态是否正确；

4、检查各紧固联接处，不得有松动现象；

5、检查电气系统是否正确。

三、油泵投入运行：

1、泵用手盘动时无卡阻现象。

2、点动检查转向

3、无负荷试运转10min，应无异常噪音。

4、在工作压力下试运转2小时后，轴承温度应不超过70℃，泵体应无漏油及异常振动和噪声。

5、油泵运行中应定时检查各部分运行情况，并且当电接点温度表发出声光报警信号时应人工通水冷却油液，当温度降至25℃时人工停止冷却水；

四、工作油泵的换泵操作：

1、换泵时，应先停下正在工作的工作油泵；

2、通过选择开关选择到另一工作油泵工作；

3、重新启动选择的工作油泵，则换泵操作结束；

4、将油冷却系统油路上各阀门打开，启动油冷却自循环泵；

5、天气炎热时，每4小时对液压系统冷却一次；

6、如油箱油温异常，应随时对液压系统进行冷却。

五停车：

可按紧急停泵按钮停泵；否则先把控制按钮打至本地控制，然后在控制箱上按下相应油泵的停机按钮，油泵立即停止运行。

六、紧急情况处理：

⑴、油箱液面急剧下降且超过设定下限而液位信号器还未工作，这时应立即断电停机；

⑵、油泵运行中若躁声突然增大时应立即转换油泵并通知检修人员及时处理。

七、当油泵自动停泵时，必须仔细检查分析，确认油泵自动停泵原因并进行有效处理后方可再启动油泵。

八、压力试验

液压系统工作压力25/10-19Map（泥炮/开口机），试验压力为工作压力的1.25倍，试验压力应缓慢上升，每升1稳压3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力进行全面检查，以所有焊缝及连接口无漏油、管道无变形为合格。

十、参加试车人员：

电气负责人1人，安装负责人1人，机械2人，电工2人、岗位工3人，安装单位1人，设备厂家1人

十一、试车安全措施

1.试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.

2.试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内.参加试车人员必须劳保穿戴齐全。

3.试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.

4.试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.

5.试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.

6.各试车人员必须做好防触电,防机械伤害、防误操作、防跌碰等伤害.

7.检查修理或排除事故时,必须停电停车.试车结束后,要切断电源和其它动力源.

8.试车结束后所有试车人员及非试车人员要远离试车现场,未经允许不得私自开动按钮.

9.如发现问题及时向有关人员反映,并科学果断处理.

液压泥炮试车方案

一、概述：

BQXP-300型液压泥炮主要有回转机构，打泥机构两大部分组成，控制联杆、吊挂机构、冷却水箱、炮头、炮嘴附属机械组成。

二、试运转需具备条件：

1、设备及其附属装置经检验合格，检查液压系统（油路、油箱）是否正常，检查油箱内油标位置是否在正常需油位置。

2、设备及其附属装置经验收合格，并且通过验收。

3、能源及工作介质符合设计规定，液压油达到NAS-9级。

4、危险部位及易燃部位，设置安全防护和灭火设施。

试泥炮时周围不得站人，远离泥炮，泥炮设备需处理时，及时通知操作人员，停下来后再处理。

5、设备周边清理杂物，环境清洁。

6、试车前各润滑点加3#锂基脂ZL-3，各连接部位紧固，防止螺栓松动，各管联接处漏油。

三、试运转一般规定

1.先手动，后电动。

2.先点动，后连续。

四、炉前液压泥炮系统及其控制设备试运转参数：

打泥机构

泥缸容积

0.28m3

打泥行程

1260mm

泥缸直径

φ550mm

打泥油缸直径

φ400mm

打泥推力

3140KN

打泥时间

50-70S

泥缸直径

580mm

工作油压

25MPa

回转机构

压炮力

288kN

回转油缸直径

φ280mm

压炮角度

10°

回转油缸行程

1160mm

回转角度

150°

工作油压

25MPa

回转时间

12-15s

通过节流阀调节各系统流量以达到各机构要求，运动速度，泥炮正、反转时间以12-15S为宜。

打泥速度为0.25m/min左右。

。

1、调整及试运转。

2、油泵调试，液压泵调整及试运转。

3、泵用手盘动时无卡阻现象。

4、点动检查转向。

5、无负荷试运转10min应无异常噪音。

6、在工作压力下试运转2小时后，轴承温度不超过70℃，泵体无漏油及异常振动和噪音。

7、调节装置应灵活可靠。

五、系统压力调试规定

从定压25Mpa最高阀开始，渐次调整到定压16Mpa，压力调定后，需将调整螺钉锁紧。

压力调定值以及压力联锁的动作和信号应于设计相符。

六、泥炮调试步骤：

1、前推"回转"操作手柄，使泥炮从停放位置转向工作位置。

2、当泥炮炮口到达铁口，松开"回转"操作手柄是手柄回位。

3、步骤

（1）完成后，立即前推"打泥"操作手柄，打泥堵口开始。

4、打泥完毕，松开"打泥"操作手柄使手柄回位。

泥炮停留在铁口位置。

5、在泥炮在铁口停留时（约40分钟左右），必须停工作油主泵及先导油泵。

6、泥炮在铁口停留完毕后，再开先导油泵，先导油压应为3MPa，然后开工作主油泵。

7、回拉"回转"操作手柄，泥炮回转到待命位置。

（注意：

此操作手柄可以根据回拉角度大小而使泥炮回转的速度不同）

8、关工作主油泵，再关先导油泵。

9、回转装置，各系统机构往复10次，达到动作灵活，油系统无外泄内漏现象。

10、空载试车正常后，进行重载试车，各系统油压达到额定值，反复动作10次，检查各机构是否达到设计要求，油系统有无外泄内漏现象。

11、重载试车达到要求后，进行24小时试运转，检查油系统有无外泄内漏现象。

泥炮角度调整到10·，对准铁口中心线。

七、参加试车人员：

电气负责人1人，安装负责人1人，钳工2人，电工2人岗位工3人，安装单位1人，设备厂家1人

八、试车安全措施

1.试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.

2.试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内.参加试车人员必须劳保穿戴齐全。

3.试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.

4.试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.

5.试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.

6.各试车人员必须做好防触电,防机械伤害、防误操作、防跌碰等伤害.

7.检查修理或排除事故时,必须停电停车.试车结束后,要切断电源和其它动力源.

8.试车结束后所有试车人员及非试车人员要远离试车现场,未经允许不得私自开动按钮.

9.如发现问题及时向有关人员反映,并科学果断处理.

天车试车方案

一、试车前的准备和检查

1、关闭全部电源，按设计资料检查各传动机构的连接件是否牢固，结构有否变形，钢丝绳在滑轮和卷筒上的缠绕情况（抓斗起重机应特别注意）检查轨道上是否有障碍面及有碍起重机运行的情况，清理好周围环境。

2、全面检查电气系统所有设备、接线、元件位置是否正常，特别注意制动线路的正确性，各种开关的动作灵活性及可靠性，各驱动电机接线的正确性，大车行走轨道紧固是否牢固平整，两侧大车行走限位底座是否焊接牢固，是否安装动车警铃。

3、各润滑点加注润滑油脂。

4、保证电气设备应工作正常可靠，其中必须特别注意电磁铁、限位开关，安全开关各紧急开关的工作可靠性，注意分别驱动执行机构电动机的接线相序，使两台电动机同相动转。

5、采取措施防止在起重机上参加试验的人员触及带电设备。

二、无负荷试车

1、不吊载荷，不抓物料，不吸重物时，接通电源，开动各机构使其运转，检查起升限位，大小车运行限位的准确性，灵活性；检查各极限位置是否符合设计要求。

2、开动各机构反复运行三次，观察各机构运行情况，注意小车电缆导电装置，大车导电装置，电缆卷筒。

3、用于转动各机构的制动轮，使车轮轴或卷筒在一周时不得有卡阻现象，然后分别空载通电试车，各机构应正常运转。

小车运转时，主动轮应在轨道全长上接触，检查各限位开关是否安全可靠。

电缆导电的松紧要适当，使其顺利地放缆和收缆。

三、负荷试车

无负荷试车情况正常之后，才允许进行负荷试车，负荷试车分静、动两种，先进行静负荷试车，再进行动负荷试车。

负荷试车的检验内容：

1、起重机金属结构各连接处的螺栓连接，铆接或焊接的质量，特别是端梁连接处的质量。

2、机构设备，金属结构各吊具的强度和刚性以及起重机钢轨的强度。

3、制动器应动作灵活，工作可靠，吊钩不得有残余变形，裂纹等缺陷。

4、减速器无不正常噪音。

5、润滑部件的润滑性应良好，轴承温度升高不超过规定的数值。

6、各机构部件应平稳，无振动现象。

静负荷试车：

小车起升负荷（逐渐增到额定负荷），在桥架全长往返运行，并检验性能应达到设计要求。

卸去负荷，使小车停在桥架的中间，定出测量基准点。

起升1.25倍额定负荷，离地面100毫米左右，停悬10分钟，然后卸去负荷，检查桥架是否有永久变形，最多在三次检查后不再产生永久变形后，将小车开至桥架端部，检查实际上拱值应在S/1000±0.4S/1000范围内后使小车停在桥架中间起升负荷离地面100MM左右，检查主梁挠度，其小于S/800（由实际上拱值算起）

动负荷试车：

起升1.1倍额定负荷，同时开动两个机构作正反向运转，按该机工作级别相对应的接电持续率应有间歇时间，并按操作规程进行控制。

按工作循环次序，试验时间至少应延续1小时。

各机构应动作灵敏，工作平稳可靠，并检查各限位开关和保护连锁装置的可靠性，电动机及电气元器件的温升不允许超过规定标准，观察整机不应有不可正常的响声和振动等现象。

四、调试后工作：

1、切断电源，挂牌警示。

2、对设备润滑进行检查，缺油要加足。

3、对试车中发现的问题及时进行处理使其完善。

五、试车安全措施

1.试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.

2.试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内.参加试车人员必须劳保穿戴齐全。

3.试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.

4.试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.

5.试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.

6.各试车人员必须做好防触电,防机械伤害、防误操作、防跌碰等伤害.

7.检查修理或排除事故时,必须停电停车.试车结束后,要切断电源和其它动力源.

8.试车结束后所有试车人员及非试车人员要远离试车现场,未经允许不得私自开动按钮.

9.如发现问题及时向有关人员反映,并科学果断处理.

六、参加试车人员

参加试车人员专业对口，分工明确，对试车设备负责，其中电气负责人1人，安装负责人1人，机械工人2人，电气2人，操作工记录4人，安装单位1-2人，设备厂家1-2人。

上料主卷扬机试车方案

一、试车前的准备工作：

1、各部件调试完。

2、液压系统及润滑工作是否可靠。

3、检查各部件连接螺栓、地脚螺栓是否紧固。

4、空运转时不缠绕钢丝绳。

5、观察料车到底零点位置是否合适.中间斗可以准确顺利往料车装料.料车到顶后不错轨位置是否合适。

6、料车车轮是否转动灵活.车轮无啃轨现象.料车大绳受力均匀。

7、卷扬机各保护装置是否工作正常。

二、空运转试验：

首先启动电机空转8小时，不连接减速机，将接手脱开转电机

空运转应达到以下要求；

1、空运转时间应约为8h，正反各运转4小时。

2、主轴装置应运转平稳，主轴承温升不得大于20℃。

3、行星减速器在空运转时，应运行平稳，不得有周期性冲击声响，各轴承温升不得超过20℃，各密封处不得渗油。

4、磨合闸瓦，使所有闸瓦的接触面积达到闸瓦总面积60%以上，磨合闸瓦应按以下方法：

A、磨合前，应先将制动盘清洗干净。

B、预测贴闸油压值，预测各闸瓦的厚度，作为将来判断制动盘间隙增大时，分析原因的依据。

C、启动运料绞车进行贴磨运转，贴磨时的油不宜过大，应比贴闸油压值低0.2—0.4Mpa，并随时注意制动盘的表面温度不得超过80℃。

如超过此温度应停止贴磨，待制动盘表面冷却后再运转，直到闸瓦的接触面积符合要求。

最后将所有制动器的闸瓦间隙调整到1mm，制动器的调试完毕，在贴磨过程中应随时注意观察制动盘的表面情况，如发现有金属微粒附在制动盘上，必须及时清除，并检查闸瓦，如有金属粒子嵌入闸瓦内，需清除干净。

D、紧急制动时，制动器空行程时间不应超过0.3秒。

E、空运转试验结束后，各操纵控制元件应动作灵敏，安全可靠。

三、空负荷试车：

空运转后进行空负荷试车，在进行空负荷试车前，应做好准备工作：

1、按要求挂好钢丝绳，钢丝绳应清理干净，涂防锈油脂。

2、接入主令控制器装置，按控制线路和位置要求，调整各凸轮块和触头闭合及断开位置并固定，整机保护系统全部接入并能按要求工作。

空负荷试车的程序：

1、首先低速运行，然后全速运行，在一个速度级上，多次运行确认没有问题时，再升入下一个速度级，全速运行时间不少于24小时。

2、检验位置指示的正确性，安全保护的可靠性、停车开车的准确性。

3、检验限速保护的可靠性。

4、检验液压系统、制动系统的可靠性。

5、检验各地脚螺栓，无松动现象。

6、检验抱闸的灵敏性。

7、检验控制柜操作台的开关信号正确好用。

四、参加试车人员：

电气负责人1人，安装负责人1人，钳工2人，电工2人、岗位工3人，安装单位