F2工艺管线施工方案.docx
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F2工艺管线施工方案
奥克化学扬州有限公司20万吨/年环氧乙烷项目及配套工程
工艺管道安装方案
编写
审核
批准
江苏江安集团有限公司
二○一四年三月三十日
第1章工程概况
第2章编制依据及施工验收规范
第3章施工管理网络
第4章施工程序及主要实物量
第5章管道安装施工
第6章管道焊接
第7章质量保证体系及质量保证措施
第8章安全文明施工及保证措施
第9章物资管理
第10章施工机具计划
第11章计量检验器具计划
第12章劳动力计划
第13章交工验收
第1章工程概况
本工程是为乙氧基化配套的公用工程及储运工程，主要子项如下：
乙氧基化原料罐组、乙氧基化成品罐组、剧毒品罐组、环氧乙烷罐组（球罐）、EO汽车装车台、乙氧基化装车台、制冷站、化学水处理站、污水处理站、消防水站、泡沫站、循环水站、厂内外管等，13个单元。
第2章编制依据及施工验收规范
2．1中国化学赛鼎宁波工程有限公司设计蓝图、图纸说明
2．2《压力管道规范工业管道》（GB/T20801）
2．3《工业金属管道设计规范》2008年版（GB50316）
2．4《输送流体用无缝钢管》（GB/T8163）
2．5《输送流体用不锈钢无缝钢管》（GB/T14976）
2．6《工业金属管道工程施工规范》（GB50235）
2．7《石油化工夹套管施工及验收规范》（SH/T3546）
2．8《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184）
2．9管道焊缝检查等级按（GB/T20801）及（GB50184）中规定
2．10《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236）
2．11《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683）
2．12《承压设备无损检测》（JB/T4730）
2．13《管架标准图》HG/T21629
2．14《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022）
2．15《工业管路的识别颜色和符号》（GB7231）
2．16《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标志》（GB7231）
第3章施工管理网络
在工程实施前期，分公司针对本工程的特点，抽调精兵强将组织强有力的施工领导小组，积极优化对本工程的管理与协调，具体的组织管理网络如下：
第4章施工程序及主要实物量
3．1主要实物量：
序号
单元名称
碳钢管道（m）
不锈钢管道（m）
阀门（只）
备注
1
乙氧基化原料罐组
1800
720
204
2
乙氧基化成品罐组
3000
1500
362
3
剧毒品罐组
220
700
112
4
环氧乙烷球罐
700
900
217
5
乙氧基化装车台
600
600
113
6
EO汽车装车台
200
210
43
7
制冷站
400
150
77
8
化学水站
30
200
37
9
消防水站
600
40
98
10
循环水站
400
55
11
泡沫站
15
1
12
污水处理站
图纸未到
13
厂内外管廊
图纸未到
14
3．2施工工序
3.2.1材料使用流程
供应仓库→管配件存放、刷油防腐场地→预制场地→预制段堆放场地→安装现场
3.2.2施工程序原则
施工准备→原材料检验、标识→出库→管线除锈刷油、标识移植→管子内部清理、封口→管子调直→下料、切割、打磨坡口→组对→焊接→热处理→探伤→尺寸校核、组对成段→安装仪表管嘴→焊缝外观检查→着色检验→管段内部彻底清理→封口→标识→运输至堆放场地保管→运输至现场安装→焊接→热处理→焊缝外观检查→探伤→试压→油漆补刷→保温→冲洗、吹扫、清洗→气密→交工
3.3材料检验与管理
3.3.1材料检验
1）钢管检验包括下面内容：
（1）检验产品质量证明书，应包括：
a.产品标准号；
b.钢号；
c.炉批号；
d.产品名称、尺寸质量等级；
e.产品标准中规定的各项检验结果；
f.制造厂家的安全注册证明文件。
（2）目测外观检查，其表面应符合下列要求：
a.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、发纹、结疤等缺陷；
b.锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
c.核对规格并测量尺寸，对每批钢管应抽样检查外观和壁厚，其尺寸偏差不超过标准要求；
d.不锈钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要合金元素（铬、镍、钼、钢等），得出定量分析结果并作好标记；
2）管道附件检验
（1）管道附件按下列规定检查：
a.核对产品合格证明书和标志；
b.外观检查，不得有影响产品质量的缺陷；
c.尺寸测量，其尺寸偏差应符合产品标准要求；
（2）管件合格证书应包括下面内容；
a.化学成分及力学性能；
b.焊缝无损检测报告。
（3）钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。
（4）对一些高级别管件应作无损探伤、硬度及光谱分析抽检，如不符合要求不予使用。
（5）法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
（6）阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铬牌脱落及色标不符等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。
3）消耗材料检验
（1）焊条应符合下列要求：
a.有焊条说明书或质量证明书。
b.包装完整，无破损或受潮现象。
c.标志齐全。
（2）焊丝应符合下列要求：
a.包装物不得有破损。
b.每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书。
c.焊丝表面不得有锈蚀或油污。
d.每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。
（3）氧乙炔焊及切割所使用的氧应为一级氧气，纯度不低于99.2%，乙炔气质量符合有关现行标准规定。
（4）供等离子切割的氮气纯度不低于99.5%。
（5）供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%。
3.3.2材料管理
1）材料的标识与可追溯性管理按照福建炼油乙烯项目《标示和可追溯性管理程序》编制标识管理办法，并报监理审批后施行。
材料由具有材料知识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理。
2）材料按品种、材质、规格、批次划区存放，不锈钢与碳素钢分别放置，标识清楚。
3）室外存放的管材、管件设置垫木、防雨棚，防止受潮生锈。
4）材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。
5）由施工员根据进度按区提交材料领用限额，施工班组凭限额领用。
6）材料不管在供应库还是施工现场，应妥善保管，防止锈蚀、损伤密封面和杂质进入管配件和阀门内部。
7）不锈钢管管材及管件不得与低合金钢、碳钢类接触。
8）材料按规格、材质分类存放并做好标识、随用随取。
9）焊材存放环境的相对温度距地面、墙距离必须满足要求。
焊材库需专人看管、烘烤、发放。
焊工凭焊材领用卡从焊条烘烤员处领取焊条。
10）本装置螺栓、螺母使用前应作好相应的色标。
3.4管道防腐施工
3.4.1防腐材料
防腐材料使用前必须见证取样合格后方可使用；
防腐涂料应具有合格证、出厂日期，材料到货后,供应部门应立即组织项目组有关人员现场抽检，送有相关资质单位检验，没有检验合格报告不准使用。
防腐材料地需防火防潮。
3.4.2涂装前表面处理
涂装施工前，应对施工班组进行技术交底。
钢材表面采用喷砂处理，达到Sa2.5级；检验标准为钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。
所有油漆破损部位及不适合用或不能用喷砂方法除锈的表面（包括法兰及不规则的物件）采用手工机械除锈。
喷砂除锈在现场喷砂场地进行，磨料必须保持干燥。
喷砂时应根据金属表面的锈蚀程度确定钢材的推进速度，既保证除锈彻底的同时，又不致损坏金属本体，磨料必须保持干燥、干净。
砂轮机除锈采用砂盘除锈，保证除锈彻底又有一定粗糙度。
表面处理后涂装前应对钢材表面进行联合检查，合格后方可进行防腐施工。
表面处理合格后应在4小时内进行防腐施工，防腐施工前，如果表面出现新锈，应重新处理直至合格后，再进行防腐施工。
3.4.3防腐施工
防腐施工应在5℃-30℃的环境温度下进行或按油漆供货方的说明书。
锈后涂漆前的最长间隔为4小时，超过需重新除锈。
风、雨、雾、雪或相对湿度大于80%的天气时，不得进行涂漆施工。
油漆使用时，应按使用量进行兑制，配制好的油漆使用期限不能超过说明书中的规定要求，过期油漆严禁使用。
中间漆、面漆及现场补伤补口时，涂刷前必须将金属表面的灰尘、泥土、油污等清除干净。
涂刷时，应不时搅拌，以防固体份沉淀，影响油漆性能。
涂刷施工必须在上道工序检查合格后办理工序交接后施工。
除锈和涂漆时，要对附近的物体、本体不需涂漆的部位做恰当的防护，防止磨料进入管内或污染物件。
由于工艺管线防腐要求较为复杂，防腐施工人员按照技术部门的针对每条管道的防腐技术交底进行防腐，保证严格按照设计要求施工。
涂料的涂装采用刷涂和滚涂的施工方法。
施工必须严格按涂料施工说明书进行，涂层实干后进行下一道漆的涂刷。
工艺管道表面着色规定：
一般物料管线为银色，酸、碱物料管线为管道紫，氮气线为淡黄色，水线为艳绿色，污水为黑色，空气和氧气为天酞蓝，蒸汽为银色，氨为中黄色，紧急放空为大红，消防管道为大红，仪表风天酞蓝，气动信号和导压管为银色，电气仪表保护管为黑色。
在涂漆作业前，需对油漆充分搅拌，以保证均匀混合，不得有漆皮等杂物。
不同类型的油漆不得混用。
施工时刷纹应通顺，颜色一致，无针孔、汽泡，涂装均匀，无明显皱皮、流淌粉化及破损现象。
油漆涂层不允许大面积透底、流坠和皱皮，不允许有漏涂和返锈现象，亮度均匀，漆膜附着力应良好。
需要做底漆的工艺管线在预制前刷底漆一道，安装试压合格后焊缝等处补刷底漆，再进行面漆或保温施工。
施工时和安装各工种紧密配合，条件成熟一件抢干一件，争取主动，确保质量，如期完成任务。
3.4.4防腐施工质量检查
防腐层施工完后,应进行防腐施工质量检查，应用磁性厚度测试仪对涂层厚度进行检查,达到规范要求后方可进行下道工序。
目测表面不得有脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底、针孔等缺陷。
3.4.5涂料施工完成后，在搬运、安装过程中要注意保护，对损坏的防腐层要重新除锈防腐。
第5章管道安装施工
4.1施工前的准备
工艺管道安装之前，应进行如下准备工作：
⑴在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，工期、质量要求，施工难点及技术要求，明确施工过程中各个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读施工图纸，领会设计意图。
⑵开工以前，对所有施工中需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。
对电动工器具还应进行测试。
计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查其是否安全可靠。
⑶开工以前，对施工中需要使用的所有材料都应进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期者是否在保质期以内。
主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追溯性，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。
4.2管道预制
管道预制现场进行，特殊管道、管件加工可在固体产品贮存库预制，这样既可以保证工程质量，以改善作业环境，保证施工现场文明施工。
⑴钢管切割：
管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程工艺管道所用钢管下料DN100以下的切割采用切割机进行，大于DN100的钢管下料用管道气割机下料；对大口径的碳素钢管，切割机无法切割时，可采用氧乙炔切割并打坡口，不锈钢管切割时必须使用专用砂轮片，或等离子切割机，即保证不与碳钢接触，在管道加工现场钢平台上操作时，应用橡胶板铺设在平台上进行隔离。
钢管切割的质量要求是：
①切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹等缺陷应予以清除；
②切割平面倾斜偏差为管子直径的1％，但不超过3mm，检查方法是用90°角尺和钢板尺进行检查。
切割之后的钢管应及时在每一个管段上，用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位置。
⑵管道组对：
管道预制的组对工作，在管道加工钢平台上进行。
组对不锈钢管时钢平台上应铺设δ=3～5mm的橡胶板，以与碳钢板隔离，不得用碳素钢器具击打不锈钢管。
管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。
管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。
预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
⑶管道预制完毕后应按比例对预制的管口进行无损探伤检测。
对检查不合格者应及时进行标识，返修复检。
检验合格者应及时作好标记。
关于管道焊接及要求，焊接检验将在第五章中说明。
⑷管道支吊架制作，在工艺管道预制的同时可以进行管道支吊架的制作。
管架制作的型式、结构、材质、加工尺寸、制作精度应符合设计要求，外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形应予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记。
对于不锈钢管道支架的预制：
要求与管道相接触的支架材料应与管道材质相同，严禁管道材质与支架材质不同，保冷管托应采购成品。
4.3管道安装：
管道预制完毕以后可进行管道安装。
管道安装应具备如下条件：
①与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求；
②与管道连接的设备找正合格，固定完毕；
③管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格；
④管子、管件阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。
⑴中低压管道安装。
管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/M，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙、偏差错口及不同心等缺陷。
在管道安装时要注意焊缝的位置，应符合如下要求：
①直管段两环焊缝间距≥100mm；
②环焊缝距支吊架净距离≥50mm；
③在管道焊缝上不得开孔；
④管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。
穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板面或地面50mm。
管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。
在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管安装时不得用铁质工器具击打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差（见下表）。
管道安装允许偏差表（mm）
检验内容
允许偏差
检验方法
坐标
室外架空
25
用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及分线检查
室内架空
15
标高
室外架空
±20
室内架空
±15
水平管
弯曲度
ＤＮ≤100
2L‰≤50
DN＞100
3L‰≤80
立管垂度
5L‰≤30
成排管间距
15
用线缍直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20
有拉线和直尺检查
管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰直径的1.5％，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将垫片分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。
每付法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺距。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。
由于本工程的特点，对于管道安装密封要求很高，因此，对于法兰与法兰连接、法兰与阀门的连接以及法兰与设备的连接，必须要求参加施工的人员技术较高，工作认真，紧固螺栓时，首先用板手对角，间隔拧紧，最后按顺时针逐个再将螺栓拧紧。
另外在法兰安装前应仔细检查所用密封面规格、型号是否符合要求，所用密封面是否有损伤，否则严禁使用。
法兰平行度、同轴度、允许偏差（mm）
检验内容
允许偏差
3000～6000r/min
＞6000r/min
平行度
≤0.15
≤0.10
同轴度
≤0.50
≤0.20
⑵与泵传动设备连接的管道安装：
安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与泵法兰连接时应夹一块4mm左右的薄板隔离。
在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量，允许偏差见表。
管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。
管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见管道焊接一章。
⑶蒸汽伴管：
伴管安装应与主管平行位置间距正确，并能自行排水，水平伴管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面，伴管的绑扎应牢固，绑扎间距应符合设计要求，弯头部位至少绑扎三道，在同一根主管上有多根伴管时，伴管间距应均匀，符合设计要求。
垂直伴管应均匀分布在主管周围。
对不允许与主管接触的内伴管应采取隔离措施，伴管跨接主管法兰时，若该主管经常拆卸，则伴管也应设置法兰。
严禁将伴热管点焊在主管上。
当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢时，隔离垫宜用氯离子含量不超过50×106（50PPm）石棉垫并应采用不锈钢丝等不引起渗炭的物质绑扎。
从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴管安装应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
直拌热管绑扎点间距（mm）
伴热管公称直径DN
绑扎点间距
10
800
15
1000
20
1500
＞20
2000
⑷阀门补偿器安装：
A.下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验的密封试验。
不合格者，不得使用。
a.输送剧毒流体，有毒流体、可燃流体管道阀门。
b.输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃气体无毒流体管道阀门。
B.当输送压力小于等于1MPa且设计温度-29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10％（至少一个）进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
C.阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。
对于强度试验不合格的阀门应进行修复。
严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封。
对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。
D.阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。
在安装前应按设图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级及操纵杆位置及方向要求。
安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100～1200mm（特殊情况除外）。
安全阀安装时应注意其垂直度及对各不同工作状态的调校。
E.波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压盖螺栓是否有足够的长度。
安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等，保持同心，设置的临时固定的管道固定以后应拆除。
F．管道支吊架安装：
在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：
型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。
安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。
有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。
固定支架的安装应严格按设计要求进行。
导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的一半，保温层不得妨碍热位移。
弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，对于不锈钢管道支吊架安装，支架与不锈钢管道应用不锈钢板垫片或其它非金属垫片隔离。
其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。
管道支吊架安装不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊装焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。
管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。
G．伴热管道弯管质量应符合下列规定：
①不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。
②不得有过烧分层等缺陷。
③不得有皱纹。
④弯管任一截面上的最大外径与最小外径差为制作弯管前管子外径的8％。
H．夹套管安装：
按《石油化工夹套管施工及验收规范》（SH/T3546）施工。
a.夹套管类型
本装置夹套管主要类型:
内管为不锈钢管，套管为碳钢管。
b.夹套管材料验收
①夹套管所用管子、管件、阀门、法兰等应具有制造厂的合格证或材质证明书，对每批碳钢、不锈钢管子、管件应抽检其化学成份，并同时作出相应标记，小于1.6Mpa的碳钢管件可不予检验，对不符合规定的管材、管件等严禁使用。
所有管材、管件、夹套阀门均标明材质，使用时应按规定标准进行外观检验，不同材质的管子、管件、阀门应妥善保管，不得混淆或损坏，对于其它夹套管附件应按设计文件进行检验，合格后方可使用。
②检验标准
钢管检验：
外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠、重皮等。
有耐腐蚀要求的不锈钢管应抽检晶间腐蚀试验。
碳钢管、不锈钢管的尺寸偏差应符合规范FJJ211-86表规定。
管道附件检验，外观检验：
管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范FJJ211-86表4之规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺、划痕及径向沟槽，法兰的螺栓连接孔间距误差△L1≤0.5mm。
阀门检验：
参照本章4.3第4条。
d.夹套管的制作与安装
本装置夹套管予制在管道加工厂进行，予制前应对施工图纸各部尺寸、技术要求进行合理安排，使焊缝减少到最低限度。
对予制组对的夹套管还应考虑到现场运输和安装方便为原则，对夹套管的坡度、垫片厚度、支吊架位置、焊缝布局、检测点开孔等诸要素综合安排，夹套管安装尺寸的调整应为调整段予留50～100mm。
①夹套管制作组对程序：
内外管
选料
→
清理
→
确定几何尺寸
→
定位板
安装
→
相应配件定位
→
局部
施焊
内外管脱
脂处理
→
内管检测试验探伤
→
外管
焊接
→
登记固定予制作编号
→
待定
②内管、外管制作
内外管下料按本方案碳钢、不锈钢管下料方法执行，坡口加工以及坡
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