zui完整汽车内饰件工厂生产一致性控制计划塑业.docx
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zui完整汽车内饰件工厂生产一致性控制计划塑业
生产一致性控制计划
CoPControlPlan
为满足CNCA-C11-09:
2014、CQC-C1109-2014强制性产品认证实施规则和细则－汽车内饰件产品对生产一致性控制的要求
文件编号：
LH-JH-2015
受控状态:
编制：
王XX
审核：
廖XX
批准：
牛XX
XXXX塑业有限公司
版本号VersionNo.:
1.0
发布日期ReleaseDate:
2015.10.1
目录
第一章生产一致性控制的文件化规定
第二章产品涉及的标准及相关部件、过程的控制规定
第三章COP试验设备、人员的控制要求
第四章生产一致性控制计划申报、变更和执行的要求
第五章工厂对发生生产不一致情况的处理规定
第六章工厂对产品不一致的追溯处理措施
第七章质量保证能力要求
附表1生产一致性控制计划（COP试验和检查）
附表2生产一致性控制计划（COP关键件）
附表3生产一致性控制计划（COP关键生产/装配/检验过程）
第一章生产一致性控制的文件化规定
1、目的
1.1为了确保本公司认证产品满足国家强制性产品3C认证、生产一致性审查要求和相关法律、法规要求，确保工厂生产的批量产品与型式试验合格认证产品的一致性控制，以使认证产品持续符合认证要求，特制定和发布本《生产一致性控制计划》。
1.2本《生产一致性控制计划》是公司质量保证体系文件的重要组成部分，规定了产品一致性所涉及的相关过程、产品、人员及检测设备等要素的控制方法及程序。
2、范围
2.1本《生产一致性控制计划》适用于公司生产的汽车内饰件产品，GB8410-2006汽车内饰材料的燃烧特。
当新的汽车内饰件产品获得CCC证书时，亦应遵守本生产一致性控制计划的规定。
2.2本公司已按认证实施规则、实施细则的要求建立了质量保证体系。
3、职责
3.1总经理
1）负责确定组织机构，明确与质量有关的人员的职责、权限及其相互关系；
2）为满足顾客和适用的法律法规，策划、批准、实施和保持质量方针和目标；
3）采取传达、培训、教育、审核、评审等措施，确保整个组织关注顾客、相关方和法律法规的要求；
4）确保建立、实施和保持一个适合本公司的有效的质量体系，以满足3C工厂质量保证能力的要求；
5）任命管理者代表、质量负责人、技术负责人和各部门负责人；
6）按计划的时间间隔主持管理评审，对质量管理体系的适宜性、充分性和有效性作出评价，并采取持续改进的措施；
7）负责质量体系所需资源的配备；
8）决定重大的改进措施。
3.2质量负责人
1）确保本文件的要求在工厂得到有效地建立、实施和保持;
2）确保产品一致性以及产品与标准的符合性;
3）正确使用CCC证书和标志,确保加施CCC标志产品的证书状态持续有效.
质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作,质量负责人可同时担任认证技术负责人.
3.3生产部主管（生产部部门职责）
1）负责公司质量管理体系文件、记录和资料的控制；
2）负责公司人力资源的管理，确保员工能意识到所从事活动的相关性和重要性，开展群众性的质量管理活动，激发员工潜能，为实现质量方针和目标作出贡献；
3）负责公司原材料、外协件的采购；负责公司供方的选择、评定、重新评定和日常的管理及采购不合格品的退、换货处理；
4）负责合同的评审和管理工作；
5）负责顾客财产的验收和控制；
6）负责顾客的满意度调查和顾客投诉的记录和处理工作；
7）负责公司质量管理体系的内部审核；
8）负责3C认证标志的购买；
9）负责对生产过程实施控制，对生产运作进行归口管理，严格工艺纪律，协调生产过程中各部门组织上和技术上的接口；
10）负责监督落实生产过程的产品防护；
11）负责设备管理，建立设备档案，制定和实施设备管理规定和保养计划，确保设备能力满足规定要求；
12）认真组织车间员工学习、贯彻执行本公司质量方针和质量目标；
13）依据生产通知单及其它技术工艺文件，组织生产。
教育员工严格执行工艺纪律，对违反规定所造成的后果负责；
14）负责实施生产过程中的产品标识和可追溯性管理，防止不合格品的混用、误用流入下道工序；
15）负责生产现场管理，保持良好的工作环境；
16）负责数据统计工作。
3.4操作工
1）服从生产部主管的领导，严格按照工艺文件及有关生产文件进行生产，接受检验人员的检查；
2）物品摆放整齐、合理，保持工作环境的整洁；
3）负责原料、成品的搬运，并对搬运质量负责；
4）负责产成品的包装，并对包装质量负责；
5）严格按照设备操作规程操作设备，并实施设备的日常保养和年度检修；
6）维护和保持良好的生产环境。
3.5质量部主管（质量部部门职责）
1）贯彻本公司质量方针和目标，加强质量检验的控制，独立行使质检部的职权，把好质量关；
2）负责编制原料、过程品、成品的检验规范；
3）负责原料、过程品和成品的检验工作，严防不合格的原料进行，不合格的过程品流入下道工序，不合格的产品出厂，对产品的质量负责；
4）建立完整的各类计量器具管理台帐，目录，周期鉴定计划，定期送检，确保计量器具示值准确、量值统一，对经检定验准的计量工具，进行有效标识；
5）编制检测设备的操作规程，并按规程要求对检测设备进行操作和运行检查；
6）负责各种检验、试验等记录的控制，正确、客观、及时记录检验结果；
7）负责数据分析，参与顾客要求的评审、设计评审、供方评价、改进等质量活动。
3.6检验员
1）负责按照公司的检验规程及产品标准对原材料、外协件、过程品和成品进行检测，对检测结果负责；
2）真实、准确、客观、清晰的填写检验记录；
3）按照检测设备的操作规程进行操作；
4）负责检测设备的运行检查，对失效的检测设备按照文件规定执行相关的措施；
5）能独立开展检验工作，对班次产品的质检工作负责；
6）为纠正质量问题，有权停止生产。
3.7仓管
1）确保原辅材料、成品进出数据正确，手续完备，并及时把仓库存贮的信息及时反映给生产部；
2）做到收发数据正确无差错，物资分类堆放、标明品名、厂名、数量、进仓时间；
3）定期对仓库物资进行盘点、检查，对存箱存物及时翻检，防止霉变、过期损失，拾净扫清杂物，做好库内卫生工作；
4）做好库内安全保卫工作，严禁烟火，防止盗窃。
3.8内审员
1）负责按制定的审核计划公正审理，对审核的正确性负责；
2）加强学习，保持和提高审核能力。
3.9质量职责
1）公司确保生产作业的每个班次都配备了负责质量的人员;
2）公司指定各班班组长和品质检验员为负责产品质量的人员,负责产品质量,有权为纠正质量问题而停止受影响部分的生产.当产品和过程出现异常时,必须及时报告上一级负责人,以采取纠正措施,问题解决后,由停产负责人决定恢复生产.
第二章产品涉及的标准及相关部件、过程的控制规定
1、产品适用标准列表：
1.1产品适用实施规则、实施细则：
《强制性产品认证实施规则汽车内饰件》（编号：
CNCA-C11-09：
2014）
《强制性产品认证实施细则汽车内饰件》（编号：
CQC-C1109-2014）
1.2产品使用标准：
GB8410-2006汽车内饰材料的燃烧特性
1.3产品适用法律法规：
本公司生产的CCC产品应符合国家强制性产品认证的全部适用的法律法规之规定。
1.4认证标准和相关法律法规的更新：
a）由生产部定期（每三月更新1次）检索相关标准、实施规则、实施细则及法律法规及客户要求的更新，若有更新及时收集并分析，做好更新记录。
文件的回收、作废、发放、保存等具体按LH-QR-01《文件控制程序》执行。
b）如涉及到认证实施规则、实施细则、产品执行标准等的更新，应由生产部向认证机构申请变更，具体按LH/3C/CX-04《认证产品一致性控制程序》执行。
2、涉及相关部件：
2.1关键原/辅材料、零部件清单,见生产一致性控制计划-COP关键件
2.2关键件供应商的控制：
2.2.1公司按LH-QP-12《采购控制程序》的规定进行采购，并按各产品的《关键件/材料清单》及《合格供方名录》的要求，在指定的供应商采购关键件；确保采购产品的一致性。
2.2.2供应商应严格按照关键零部件的设计图纸、国家的法律法规、产品认证法规进行生产与供货；公司按照LH-QP-12《采购控制程序》对供应商定期进行评价和管理；并每年对供应商的产品质量、质量保证体系、交货期、成本、经营体制等进行综合性评定，依据优胜劣汰的原则进行分级管理和选择。
如果不符合选择条件的要求，则淘汰并停止供货。
在此期间供应商应进行整改、提高，如需继续供货时，必须按照程序进行重新评价。
生产部对供货情况对供方进行日常业绩管理。
2.3关键件进货检验：
关键件进货检验时，质量部依据厂家供货批次、供货数量，进行抽样检验，其项目和要求、执行标准等。
具体按各关键件的LH/3C/ZY-11《关键原材料进货检验标准》进货检验要求执行。
2.4关键件定期确认检验：
2.4.1为了保证关键件质量稳定性和生产一致性，质量部应对其进行周期性确认检验/验证，要求及频次等按附表2《关键件COP试验》进行。
2.4.2要求供应商提供的检验报告，须查看是否在有效期内、是否按照LH/3C/CX-02《关键件/材料定期确认检验控制程序》的要求（包含项目、方法、频次、判定、验证结果）提供检验报告。
2.4.3如供应商无法提供检验报告，如本公司实验室有能力检验的，可由本公司进行检验并出具相应的检验报告，否则应由供应商或本公司委托国家认可的第三方实验室进行检验，第三方实验室提供的检验报告，应满足LH/3C/CX-02《关键件/材料定期确认检验控制程序》的相关要求（包含项目、方法、频次、判定、验证结果等）。
2.4.4获得强制性认证（有3C标志）、CQC标志认证的关键部件进货检验时，应确认其标志，并定期（至少每半年一次）对其证书的有效性进行检查，并保存检查记录。
2.5判定准则：
关键件的合格判定按照LH/3C/ZY-11《关键原材料进货检验标准》中的进货检验要求的规定进行，产品合格后方可入库。
2.6不合格品的处理与措施
2.6.1关键件在进货检验发生不合格品时，应及时进行隔离，并标识，置放于不合格品区，在《进货检验记录》上注明不合格原因及数量，并由质量部负责申请评审。
评审结论有返工、拒收、让步接收，具体按《不合格品控制程序》执行。
2.6.2对于经检验合格已入库后出现的不合格品，应由生产部退货，对可能造成的后果采取相关适应的措施，并经相关人员批准后实施，具体按《不合格品控制程序》执行。
3、工厂涉及的生产过程：
3.1关键工序（过程）及控制要求
3.1.1符合以下条件的工序（过程），即为关键工序（过程）：
1）该工序（过程）加工的部位或装配的项目直接影响到产品的安全性能的；
2）该工序（过程）加工的部位或装配的项目直接影响到产品的使用性能或寿命的；
3）该工序（过程）加工的部位或装配的项目对下工序加工或装配有重大影响的。
本公司认证产品关键生产工艺流程为：
关键工序（过程）为:
注塑工序。
具体见工艺流程图.
3.1.2生产部在制定工艺流程时，应标注关键工序（过程），并编制关键工序（过程）作业指导书。
3.1.3生产部应在关键工序岗位处明确"关键工序"，根据关键工序的工艺特性，制定有别于普通工序的管理手段。
3.1.4关键工序操作者应接受过相关岗位培训，并经考核合格后上岗。
3.1.5生产部应在每次开机时对关键工序（过程）进行作业准备验证并保存记录。
3.2环境要求
生产部应保证工作环境满足规定要求。
3.3关键工序（过程）的监控：
1）生产部应对关键工序（过程）的工艺参数进行监控。
3.4生产设施的控制
3.4.1根据工艺及产量要求，生产部明确主要生产设备及相关工装、夹具、模具并负责编制设备操作规程，并制定必要的设备维护保养规程。
3.4.2生产设备、模具等应按规定要求进行预防性维护，进行日常点检和定期维护保养。
3.5过程检验控制
3.5.1为了保证产品在整个生产、制造过程中的产品质量得到控制，并可追朔，生产过程中应按照产品生产及工艺流程进行作业。
3.5.2对涉及产品重要质量特性方面的工序，根据作业书的要求设置特殊和重点工序，设置专门检验控制点。
每天由重点工序操作者进行首检,专职巡检员进行不间断的巡回抽检，并负责及时向质量部门反映装配过程中的质量问题，对特殊和重点工序的操作者要进行定期培训和考核。
3.5.3过程检验项目、频次、方法等按作业标准书执行。
3.5.4对于不在工厂生产的关键件，应通过对关键件的进货检验和定期确认检验的方式来进行控制。
4.成品检验
质量部应根据LH/3C/ZY-16《汽车内饰件成品检验标准》的要求对成品进行下线检验及定期COP试验；并保存记录。
第三章COP试验设备、人员的控制要求
1、目的
为确保成品COP试验设备、人员的控制要求特编制本规程。
2、范围
适用于本公司认证产品所用试验设备、人员的控制要求。
3、职责
生产部负责对人力资源的控制，负责制订岗位职责和工作标准，并组织实施培训计划。
质量部负责对监视和测量设备的控制。
4、计量、监视和测量设备
4.1技术质量部根据LH-QP-27《监视和测量设备控制程序》的规定负责建立《检测监测设备台账》，记录检测设备的编号、名称、规格型号、精度等级、生产厂家、校准周期、校准日期、放置地点。
计量管理员根据检测设备检定周期及时送往国家法定计量部门进行校准，对于公司的自校设备，由本企业自行编制校准规程进行校准并保存校准记录。
4.2检测设备实行定人定机制度，对于重要或复杂的检测设备编制检验设备操作规程，操作者要熟悉设备结构性能、安全操作规程、维护保养等方面的知识和操作技术。
检测设备使用前，操作人员应先检查设备的性能是否正常,并进行日常维护保养。
4.3用于关键件进货检验和成品检验、关键工序的检测设备,应符合检测项目的精度、测量范围要求。
4.4设备操作人员发现检测设备偏离校准状态时，立即停止检测工作，及时报告。
由质量部评估设备失准对以往检测结果的有效性及先前测量结果的影响程度，确定需重新测量的范围并追查相应的产品流向。
质量部应对设备故障进行分析、维修并重新校准，采取相应纠正措施，确保检验结果真实、准确、有效。
5、关键岗位人员的控制
5.1涉及认证产品项目符合性的相关人员为关键岗位人员，包括：
技术人员、采购人员、检验员、关键工序操作人员、内审员等。
5.2生产部应按LH-QP-07《人力资源控制程序》的要求对关键岗位人员进行岗前应知应会和技能培训和考核，考核合格后方可上岗，应知应会内容包括：
国家标准和相关作业文件，熟悉本职工作相关知识。
5.3对于影响COP检验项目符合性的检验和试验人员、关键工位的操作人员初次上岗或变化时，应确认其技能是否合格。
第四章生产一致性控制计划申报、变更和执行的要求
1.目的
通过对批量产品与型式试验合格认证产品的一致性控制，以使认证产品持续符合认证要求。
2.范围
适用于认证产品，包括产品的结构、工艺和所使用的关键零部件、材料等与型式试验样品一致性。
3.职责
3.1质量部负责产品一致性审核工作，是产品一致性控制的归口综合部门；
3.2生产部负责采购的关键零部件或材料与型式试验的样品一致性；
3.3生产部负责图纸、技术文件及产品结构与型式试验样品一致性检查；
3.4质量部负责产品与生产部相关文件一致性检查；
4.生产一致性控制计划申报
在增加全新产品系列时，公司质量负责人组织相关人员编制该产品系列的生产一致性控制计划，由质量部向认证机构申报并提供详细资料，获得批准确认后方可执行。
5.生产一致性控制计划的变更
5.1涉及本生产一致性控制计划内容的变更由质量部提出，经质量负责人批准执行。
5.2必要时（涉及COP试验或检查、关键件以及产品的一致性和与标准的符合性项目），一致性计划变更由质量部按产品认证实施规则要求向认证机构进行变更申报备案。
申报的内容包括：
变更项目、变更前后的内容说明、变更后的一致性控制计划书、相关的验证报告等。
具体按LH/3C/CX-04《认证产品一致性控制程序》执行。
5.3每年监督审核前1个月，质量部组织相关部门对生产一致性控制计划执行情况进行检查，编制《一致性控制计划执行报告》，对于发生生产不一致情况应重点说明其原因、处理及追溯结果、采取的纠正和预防措施，质量负责人审查批准。
在认证机构和/或工厂检查组要求的情况下，在工厂检查时提交给认证机构的检查组。
5.4涉及COP试验或检查、关键件以及产品一致性和与标准的符合性的项目需要事先向认证机构申报。
5.5关键过程控制方式的变更、人员和设备的变更、生产不一致性追溯和处理措施的变更等，可在生产一致性执行报告中向认证机构提交说明。
5.6凡生产一致性控制计划发生变更的，除在执行报告中进行变化说明外，企业还应另提供一份新版本的生产一致性控制计划。
5.7变更流程
提出部门—质量部审查—质量负责人批准—认证机构审查批准—实施变更
6.生产一致性控制计划的执行
6.1《生产一致性控制计划》经认证机构审查批准后发放，各有关部门按职责分工执行《生产一致性控制计划》的有关项目，质量部负责生产一致性控制计划执行情况的监督检查和考核。
6.2质量部负责编写每年度的《一致性控制计划执行报告》。
报告应对照计划逐项说明生产一致性控制所进行的工作和重要变更，对于发生的生产不一致情况应重点说明其原因、处理及追溯结果、采取的纠正和预防措施。
第五章工厂对发生生产不一致情况的处理规定
1、目的和适用范围
为了确保认证产品能满足国家强制产品3C认证生产一致性审查要求和有关法律、法规要求，确保工厂生产的批量产品与型式试验合格产品的一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定的要求。
适用于本公司强制性认证的产品。
2、职责
2.1质量负责人负责组织各相关部门对生产不一致情况进行评审处理。
2.2质量部负责关键零部件和原材料不一致问题的调查及改善和产品检验时发生不一致问题的调查及改善。
2.3生产部负责生产过程不一致问题的调查及改善。
2.4生产部负责设计开发不一致问题的调查及改善。
2.5生产部负责成品销售后不一致问题的调查及改善。
2.6生产部负责关键零部件和原材料不一致问题的调查及改善
3、工作程序
3.1当公司内检验发现不合格（规格不符、质量不合格）情况时，按《不合格品控制程序》和《生产和服务提供控制程序》进行识别和隔离，在实施修理、调整、更换和必要的再检查以及最终检查合格之后予以出货。
3.2产品发生不一致属于不符合法规等质量信息，上报认证机构，按规定执行暂停、变更、注销等认证程序。
由公司质量负责人组织相关部门确定不合格对象范围，制定对策并实施，以尽快恢复生产一致性。
3.3认证产品存在不一致时其处理措施控制流程如下：
3.3.1原因分析
对照出现的问题，首先应进行原因分析，可从如下方面入手：
1）供应商的选择
2）零部件入厂检验
3）零部件的防护
4）装配及过程检验
5）最终检验
6）产品发运
7）顾客投诉
8）管理评审
9）内部审核
3.3.2风险评估
当产品生产出现生产不一致时，应当慎重分析，是否是关键件，是否有影响产品性能、环保、安全等要素，进行风险评估，若是，应按严重不合格对待。
3.3.3纠正措施
1）属于规格不符、质量不合格等的严重不合格时，按《不合格品控制程序》进行隔离和处理，在实施返工、调整、更换和复检以及最终检验之后才可放行。
2）属于国家质量抽查、技监执法、认证机构所发现产品存在不合格情况时，应及时向认证机构进行上报，并按照国家相关的法律法规、产品认证法规性文件的要求对不合格项制定相应的纠正措施及改进。
3）属于不符合法规等质量信息，上报认证机构，按认证机构规定执行暂停、变更、注销等认证程序。
由公司质量负责人组织相关部门确定不合格对象范围，制定对策并实施。
4）属于管理评审、内部审核等发现的不合格项，由质量部发出《不符合报告》或《纠正预防措施处理单》确定责任部门，由责任部门填写“原因分析”栏，制定纠正措施并实施。
3.3.4纠正措施的验证
1）根据制定的不合格项纠正预防措施，属于一般性项目，由质量部、责任单位具体实施并验证，即加倍抽验或全数检验。
2）属于关键件及重大产品质量问题时，由质量部牵头，根据《纠正预防措施处理单》，并会同相关责任部门现场进行检验和审核。
第六章工厂对产品不一致的追溯处理措施
1、目的
为确保本公司产品在采购、生产、销售等各个环节的一致性及产品的可靠性，当产品出现问题时，根据产品标识能迅速、准确地查询产品信息，实现产品溯源，及时实施改善，必要时进行召回处理。
2、范围
适用于本公司生产的所有经过国家强制性认证的产品。
3、职责
3.1质量部负责产品的追溯处理。
3.2生产部负责召回处理。
4、工作程序
4.1、产品按LH-QP-13《生产和过程控制程序》规定进行标识，以便追溯。
4.2、若整车产品的召回涉及到公司产品，由生产部和整车厂沟通，按照召回要求召回公司的产品。
4.3、不需要召回的已经销售产品，由生产部组织对市场上产品采取整改措施。
质量部负责提供技术支持；需要组织生产、采购备件的，生产部负责协调生产和采购；由于供方原因造成的不一致，由生产部督促供方组织实施并监督。
4.4、质量部组织相关部门对不一致产品分析问题原因，确定需采取的整改措施和防止再发生的纠正措施，有关责任部门负责实施纠正和纠正措施。
质量部负责将出现问题的原因、纠正和纠正措施的结果上报认证机构。
4.5、当国抽、省抽、地方抽查和年度监督抽查出现产品不符合标准时，质量部应立即通知停止该产品的生产和出货，并按《生产一致性控制计划》内容进行追溯。
质量部应向认证机构就不符合的情况进行汇报。
在完成相关整改符合，产品一致性合格，方能恢复生产。
4.6、如产品不一致涉及的关键零部件或原材料供方，由生产部和质量部负责组织对供方的评价进行复查及相关信息的收集、分析和处理，确保产品再次满足规定要求；
4.7、生产部负责对不合格品通知销售商的更换。
负责产品市场反馈信息的处理。
售后服务按LH-QP-28《不合格品控制程序》负责处理用户投诉和对不合格品进行修理和更换。
第七章质量保证能力要求
1.一致性控制要求
1.1产品一致性要求
公司目前生产和销售的产品、型式试验样品及向认证机构上报信息资料中的技术参数、配置、性能指标应保持一致。
1.2产品生产一致性COP试验控制，见COP检查试验一致性控制计划
1.3关键件一致性控制
1）见关键零部件和材料一致性控制计划
2）生产部按LH-QP-12《采购控制程序》的规定进行采购，并按各产品的《关键件/材料清单》及《合格供方名录》的要求，在指定的供应商采购关键件；确保所采购关键件的一致性。
3）质量部按要求对所采购的关键件进行进货检验、定期确认试验，确保关键件产品质量符合生产要求。
4）质量部在生产过程中对关键件进行监控和检查，确保关键件产品质量符合生产要求及认证产品一致性要求。
1.4生产过程的一致性控制
1）工厂对认证产品的关键工序（过程）进行识别，对关键工序（过程）进行过程研究和确认，按LH-QP-13《生产和过程控制程序》执行。
2）生产部应保证工作环境满足规定要求
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