余热锅炉调试方案.docx
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余热锅炉调试方案
发电三期CCPP大修后余热锅炉的调试方案
一、检修后的检查
1.锅炉机组检修后,运行人员应按本规程的有关规定对设备进行重点检查。
2．外部检查
2．1工地安装接口必须仔细检查以确保安装的正确，必要时验证安装接口是否满足膨胀的要求。
2.2检查烟气挡板和挡板的穿孔处，侧墙的烟气挡板应部分遮蔽至外侧管子的翅片，穿过集箱挡板的管线盖板允许管线向下热膨胀，同时不会损坏挡板装置。
2.3外部绝热层完好，炉墙板应无或只有很小变形。
2.4支柱及加强筋与炉墙板的焊缝应合格且无裂纹迹象。
2.5现场接口应正确安装且施密封焊。
2.6检查门开关灵活，垫圈应处于良好的状况并正确安装。
如果检查门垫圈安装正确，则可多次使用门应用螺栓把紧，使密封表面受压均匀。
2.7钢结构的柱脚、地脚板、灌浆及墩子应处于良好状态。
检查地脚板、限位板、汽包支座之间的缝隙尺寸包括热膨胀所需的尺寸。
2.8检查所有的外保温和人身保护网已安装。
3.烟气侧的检查
3.1护板衬里
①在能够见到保温的地方检查其弯曲、过紧或过松情况。
②检查脱离保温钉被置换的衬板。
③在能够见到保温的地方检查大于25mm的间隙。
④检查过渡点（膨胀节、现场结合部分）的间隙。
⑤检查暴露的或未见的保温。
⑥检查损坏的螺栓、垫片、保温钉和其他五金。
⑦检查不正常数量的腐蚀，对冷端衬里给予特别关注。
3.2护板贯穿
1检查可见密封的泄漏（烧损、裂纹、撕裂）。
2检查排气和排水管线是否有碍，并留有热膨胀的余量。
3检查非正常量的腐蚀（内部和外部）。
3.3烟气挡板
①检查烟气挡板是否可靠（夹住的和焊住的）。
②检查是否有间隙导致烟气旁路。
③检查管子和挡板的热膨胀是否受到阻碍。
4.管夹
检查有没有丢失或损坏。
5.隔音挡板
①检查所有隔音板被有效支撑。
②检查有没有由于热膨胀引致的缠绕或干涉现象。
③检查有没有由于隔音板导致的翅片或管子的损坏。
6.联箱吊架
检查所有板、杆和焊缝良好。
7.仪表
①检查防护罩完好。
2查有没有影响热点偶精确读数的因素（例如污垢或护罩上有外部杂质）。
8.烟囱
①检查内表面非正常量的腐蚀。
②检查烟囱下面有无积水（确保排水管线开通）。
9.承压件的检查：
9.1管屏
①管屏排列应正确且保持合适的间距。
在所有管屏安装就位至运行位置后，应核对现场安装部件图及每一模块图，检查是否所有运输用的紧固件都拆掉，刷黄漆的钢结构固定支撑件应移除。
校对模块及安装图，凡注有运输用的管夹应仔细割除。
②检查管屏布置应允许自由热膨胀。
注意管屏的固定点都在每个管屏顶部，管屏向下热膨胀应无限制，确保管屏能自由膨胀。
检查外部管线支撑是否对管屏造成载荷。
注意排水管线在3m内应倾斜最少6mm，保证余热锅炉停炉冷却时水能顺利排出。
③鳍片应相对无损坏。
如果鳍片管的主要部分受到严重损害，那么这个鳍片管要进行更换；若只有小部分受损，则可使其弯曲修复。
9.2汽包人孔
①检查人孔门能否适当调节，人孔门应不费力就可以关闭。
②人孔门的螺栓和摇臂必须处于良好的状态，在检修期间外螺栓要方便拆下，摇臂应能转动灵活，人孔螺栓并涂有润滑剂用以保护。
③在安装衬垫之前，衬垫和人孔门的接触环状表面应平整且清洁，使用内部填充石墨的304SS不锈钢缠绕衬垫。
9.3汽包的内部表面
汽包内部表面应无腐蚀、侵蚀或氧化皮现象出现，加工时的铁削及表面铁锈层会在碱清洗过程中除去。
9.4汽包的外部表面
确认保温和保护层安装合适。
9.5汽包内部装置（管子和汽水分离器）
9.5.1确认汽水分离设备安装可靠，仔细检查腹板、旋风分离器挡板和网式分离器的密封焊应无裂缝。
9.5.2确认内件无机械损伤。
9.5.3确认汽包的内部管线的安装正确，管线必须被固定，使其能承受运行时汽包里水的湍动造成的冲击。
9.5.4确认给水分配管上的孔眼能使水在给水主管（下降管）上方以水平方向给水。
9.5.5确认连续的排污管线应安装在低水位警戒点之下，其吸污孔应朝上。
9.5.6确认在汽包的一端有化学给药管，并且化学给药管的开口是在管子侧面以确保化学药品是水平方向释放，查证管子尾端有排气管和排水孔。
10.警报器
检查所有安全警报器联锁切断装置在恰当的操作状态。
11.管道和阀门
11.1在蒸汽吹扫或运行前，检查工地水压试验已成功通过。
11.2确认安全阀的额定值正确，安装在正确的位置上，阀门铭牌必须可读，以便当地授权检验师检验。
11.3确认安全阀的出口及放空阀的出口，使排放口远离运行操作人员，确保排放管线中无阻塞或阻力。
确保安全阀排放口打开以防管子里集水造成安全阀背压，确认安全阀排放管线支撑足够牢固，确认在冷态或热态安全阀不会遭受外加应力，确保排气口在远离通道平台的安全地点。
11.4检查所有的安全阀的安装，看介质流动方向是否正确。
11.5检查所有的电动阀和气动阀是否操作正常，试验阀门确保联动控制运行不受约束。
11.6检查所有孔板和流量计是否安装正确，特别要保证正确的介质流动方向，这些设施在蒸汽吹扫和化学清洗时应拆下。
11.7确认所有用于水压试验和化学清洗的盲板已经拆除。
11.8检查所有放水排放及放气无障碍，包括安全阀消音器的排水孔。
11.9确认管线方向和支撑合适，确认无任何障碍物阻止自由热膨胀。
11.10检查所有法兰连接螺丝都已拧紧。
11.11确认所有检查门都已正确关闭。
11.12确保用于安装和清洗的所有临时管线支撑及加强筋启动前已经拆除。
11.13检查清洗时所用的压力表已拆下，安装上锅炉所用的压力表。
12.锅炉内部检查完毕,确认燃烧室及烟道内无人后,将各人孔门,检查门严密关闭。
13.检查转动机械,应符合下列要求:
13.1所有的安全遮拦及保护罩完整牢固;靠背轮联接完好;地脚螺丝不松动；
13.2轴承内的润滑油洁净;油位计完整,指示正确,清晰可见;放油门严密不漏；
13.3轴承温度表和测振探头齐全。
13.4冷却水充足,排水管畅通,水管不漏.
13.5电机经检查,绝缘合格；
14.检查汽水管道,应符合下列要求:
14.1支吊架完好,能自由膨胀；
14.2保温完整,表面光洁,其颜色符合规定；
14.3管道上表示介质流动方向的箭头明显；
14.4与系统隔绝用的堵板已拆除。
15.检查各阀门,风门,档板,应符合下列要求:
15.1与管道连接完好,法兰螺丝已坚固；
15.2手轮完整,固定,门杆洁净,无弯曲及锈蚀现象,开关灵活；
15.3阀门的填料应有适当的压紧余隙,主要阀门的保温良好，高温高压管道阀门保温不全,禁止启动；
15.4传动装置的连杆接头完整牢固,电控、气控或油控装置良好；
15.5具有完整的标志牌,其名称编号开关方向清晰正确；
15.6位置指示器的指示与实际位置相符合。
16.检查汽包水位计,应符合下列要求:
16.1汽水联通管保温良好；
16.2水位计严密清晰；
16.3汽门水门和放水门严密不漏,开关灵活；
16.4水位计的安装位置及标尺正确,在正常及高低极限水位处有明显的标志；
16.5照明充足。
17.检查各现场压力表,应符合下列要求:
17.1表盘清晰,在工作压力处画有红线；
17.2表针指在零点；
17.3校验合格,贴有校验标志,加装铅封；压力表每半年应校验一次。
17.4照明充足。
18.检查各安全门,应符合下列要求:
18.1排汽管和疏水管完整畅通且装设牢固；
18.2弹簧完整,并适当压紧；
18.3防护罩完整牢固。
18.4校验合格,贴有校验标志,加装铅封；安全阀每年应校验一次。
19.检查现场照明,应符合下列要求:
19.1各部位的照明灯头及灯泡齐全,具有足够的亮度；
19.2事故照明电源可靠；
19.3操作盘及记录盘的照明充足,光线柔和。
19.4所有防爆应无损坏。
20.其他检查:
20.1检修中临时拆除的平台、楼梯、围栏、盖板、门窗均应恢复原位;所打的孔洞以及损坏的地面,应修补完整；
20.2在设备及其周围通道上,不应堆积垃圾杂物,地面不得积水积油。
20.3脚手架应全部拆除；
20.4在锅炉附近备有足够的合格的消防用品。
21.上述检查完毕后,应将检查结果记录在有关的记录薄内,对所发现的问题,应通知检修负责人予以消除。
二、锅炉冲洗用水要求
1.若设备是由奥氏体不锈钢构造而成，则锅炉用水中氯离子含量应低于25ppm。
2.自来水要求总的可溶物小于500ppm及悬浮物小于5ppm。
3.除盐水总的可溶物应小于1ppm及悬浮物检测无。
4.软化水的硬度CaCO3应小于1ppm的自来水。
5.如果设备是用奥氏体不锈钢制造，碱洗用水必须脱氯。
6.如果设备是用奥氏体不锈钢制造，并已进行水压试验，存放时间超过24小时，那么，奥氏体部件必须用除盐水清洗。
如果存放时间超过48小时，请参见本手册第四部分第三章湿法保养。
7.如果设备化学清洗后或运行后需进一步的水压试验，必须用除盐水。
锅炉用水要求表6
操作方式部件
蒸发器、省煤器及给水预热器
过热器
清洗前的水压试验
自来水
自来水
冲洗
自来水
除盐水
碱洗
软化水
除盐水
冲洗
除盐水
除盐水
三、水压试验
1.进行现场水压试验是余热锅炉安装和维修的最后一项工作，以保证整个系统不漏。
2.所有试验应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《电力建设施工及验收技术规范[锅炉机组篇]》的相关要求。
3.水压试验应在周围环境温度高于5℃时进行，水压试验时一般用水温度不低于21℃,不高于49℃的水；奥氏体不锈钢设备中水的氯离子含量等于或小于50ppm。
4.水压步骤
4.1水压试验前应确保试验场地安全，不会造成设备损坏和人员伤害。
4.2水泵及其安全阀应安装在给水控制站的上游。
4.3任何安全阀及任何不能承受水压试验的仪表用盲板堵上，这些阀门和仪器包括：
安全阀
水位表
压力表及变送器
汽包液位变送器
流量变送器
注意：
蒸煮用玻璃液位计不能用于水压试验。
4.4将标定过的压力表安装在便于操作人员观察的地方以便于控制压力。
4.5在蒸汽管线上安装临时支撑以承受水压试验中附加的水的重量。
4.6在系统注水前，所有管线的固定支撑和弹簧支撑需要锁住。
4.7打开所有的汽包、联箱和管线上的排气阀。
4.8在各部件排气阀能自由流出水后，使系统充满水，关闭排气阀。
4.9确保所有的增压过程在可控范围内，水压试验不得高于图纸所示出压力的6%。
4.10以不超过0.07MPa/min的速度开始向系统增压，在增压过程中必须有检查人员在场。
4.11当压力达到0.18MPa时，打开所有排气阀排放空气。
一旦空气排掉，关闭排气阀继续试验。
4.12增加压力到大约0.35MPa时，进行最初的检查。
如果有泄漏现象，减小压力到零，采取适当步骤进行补救泄漏。
如果没有发现泄漏，继续增压到设计压力的20％并检查泄漏，任何泄漏应在达到全部试验压力前修复。
4.13然后将系统增到最高压力，在达到水压试验压力时，疏散现场无关人员，持续至少20分钟但不超过1小时。
这个阶段不需要近距离目测检查。
稍加拧紧汽包人孔的螺栓，防止渗漏。
4.14把压力降到设计压力，仔细检查并标记管子和管线处是否有任何泄漏。
在水压试验时，阀盖和阀身连接处有泄漏或有液体渗出的，要保证在设计压力时有水密性。
4.15保证系统完全排水。
4.16修补漏点并重新测试。
4.17拆除所有用于水压试验的盲板。
4.18一旦整个锅炉系统放水完毕，将所有主蒸汽管线上的手动、电动阀逐一进行操作一次，即将阀门全开、全关各一次。
这些阀门包括蒸汽阀、给水阀、截止阀及旁通阀等。
这个过程包括所有大型的闸阀和球阀，且仅对管线上的阀门而言，不包括排气和疏水阀。
4.19内部清洗后，拆除所有管线的固定支撑和弹簧支撑的临时支撑和锁紧处。
按照图纸将管线调整到最终标高，固定好管线支撑。
4.20不能安全试验的管线和不可能试验的管线，可以通过最初使用进行试验。
但必须经业主、他的的代理人及认可的检查员同意。
没有经压力测试的设备和隔离的部件，可通过最初使用进行试验。
4.21应填写最终测试报告，包括日期、测试参数及测试结果，并由做水压试验公司的检查员及授权的检查员和地方劳动部门代表签字。
5.系统中的水容积m3
表7系统水容积，m3
高压系统
低压系统
过热器
4.3
Note2
过热器
1.2
Note2
蒸发器
9.3
Note3
蒸发器
4.3
Note3
省煤器
4.3
Note4
省煤器
3.6
Note4
汽包
8.0正常水位
汽包
8.0正常水位
16.0满水
16.0满水
排污系统
除氧器
10.9满水
闪蒸罐
0.7
Note5
排污罐
2.2
Note5
注：
用水量的决定备忘录（仅供参考）：
1、管线的容积基于初步的资料没加余量。
2、高压和低压过热器包括从汽包到主蒸汽截止阀的管子。
3、蒸发器所有循环管线。
4、省煤器包括从给水隔断阀到汽包的管线。
5、包括罐的容积。
6.现场水压试验表格:
表8
用户
湖南华凌涟源钢铁集团有限公司
地点
中国湖南省娄底市华凌涟源钢铁集团有限公司
客户参照号码
20060618
压力数
2
压力试验
高压系统
设计压力MPa
试验压力MPa
隔断阀上游的管线
7.28
10.9
隔断阀与省煤器之间的管线
6.93
10.4
省煤器
6.78
10.2
省煤器出口连接通过蒸发器与过热器到主蒸汽截止阀
6.7
8.4
低压系统
设计压力MPa
试验压力MPa
主隔断阀与省煤器之间的给水管管线
0.79
1.19
省煤器出口到汽包给水隔断阀
0.75
1.13
汽包给水隔断阀到汽包
0.5
0.75
蒸发器经过过热器到主蒸汽截止阀
0.5
0.75
7.锅炉承压部件经过检修,须进行水压试验,试验压力为工作压力6.1（0.4）MPa,以检验受热面,汽水管道及其阀门的严密性。
超水压试验按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定进行，试验压力为工作压力的1.25倍（MPa）
8.水压试验前的检查与准备工作完毕后,按本规程的有关规定向锅炉上水。
9.锅炉充满水,在汽包空气门冒水时,关汽包空气门,继续上水,在过热器空气门冒水时,关过热器空气门,同时关闭上水的阀门。
10.锅炉升压时，必须使用给水旁路门缓慢升压，升压速度应控制在0.1-0.3MPa/分。
11.当汽包压力升至工作压力时,维持压力稳定,通知有关人员进行检查,当全面检查及试验合格后,缓慢降压。
12.如进行超水压试验,当压力升至6.7MPa时,应暂停升压,检查承压部件有无漏水现象,若情况正常,解列就地水位计和安全阀,再缓慢升压至8.4MPa,保持20分钟,然后降压到6.7MPa进行检查，检查期间压力应保持不变。
13.锅炉经过水压试验后,符合下列条件即为合格;否则,应查明原因消除缺陷:
13.1锅炉停止上水后,经过20分钟,压力下降值≤0.2-0.3MPa；
13.2承压部件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。
13.4承压部件无残余变形。
14.水压试验后需放水时,应检查水质是否合格,水质合格,放水入疏水箱;水质不合格,排水入地沟，当压力降至零时,开启空气门,以使放水工作顺利。
15.进行水压试验时,除遵守《电业安全工作规程》的有关规定外尚需设专人监视与控制压力。
16.水压试验后,应将试验结果及检查中发现的问题记录在有关的记录本内并归档。
四、给水泵试运行
1.转动机械经过检修,须进行不少于30分钟的试运行,以验证其工作的可靠性.试运时应遵守《电业安全工作规程》的有关规定。
2.转动机械试运行时,应符合下列要求:
1无异音和磨擦及撞击.
2回转方向正确.
3轴承温度与轴承振动符合规定.
4轴承无漏油及甩油现象.
2.转动机械试运行后,应将试运结果及检查中所发现的问题记录在有关的记录本内并归档。
3.
五、煮炉
1.余热锅炉投运产生蒸汽前必须进行清洗，以除去在制造、运输、存放和安装过程中残留在锅炉系统中的杂物、污物、油污、防腐剂、防锈剂以及轧制铁屑等。
在检修和改造后，也应考虑进行操作前的清洗。
2.蒸发器及蒸发器前置系统水清洗、碱煮炉和清洗。
3.过热器仅采用蒸汽喷扫。
4.每种化学清洗方法须经认真计划和实施，详细步骤应写在每步清洗操作之前，这些步骤包括：
4.1详细的草图
4.2临时铺设的管线计划及详细资料
4.3化学药品事故应急计划
4.4水的化学取样及分析程序
4.5废清洗液的处理计划
5.蒸发器前系统：
包括给水管、给水预热器、省煤器及连接管线。
6.蒸发器系统：
包括自然循环蒸汽发生设备。
7.系统确认及隔离
7.1将要清洗的每个系统进行标记，而且定义出要清洗的范围是很重要的。
7.2应准备好草图，标明要清洗的蒸发器前系统、蒸发器系统及要清洗的管线。
这些草图应标明管线的支路、盲端、旁路、仪表接口及各种尺寸和形式的并行回路。
7.3应铺设临时管线，以便将所有要清洗的管线和设备都包括在系统里。
7.4蒸发器前系统应铺设临时连接管线创造系统一次冲洗条件，冲洗不到的地方应限制在最少。
7.5弹簧支撑的管线必须将弹簧隔开，以免在清洗过程中损坏弹簧。
7.6需要隔离的设备和仪器应被标出，在清洗过程中隔离或拆下来。
7.7如给水管线要清洗，给水泵及除氧器周围应安装旁路。
保持盲端和旁路管越短越好，如果可能，考虑如何处置排水管和排污管盲端；对于支路和盲端也一定要慎重考虑，以保证最终会有一个适当清洁的系统。
7.8一旦所有临时管线和循环系统安装就位，系统在加药品前需进行水压试验来检测是否有泄漏，水压试验的压力应为清洗压力的1.5倍。
水压试验应包括所有传输溶液、化学剂的管线及系统。
8.清洗前杂物的去除
8.1清洗前应除去锅炉内部的脏物，以避免冲洗过程中阻塞管道和阀门。
8.2用机械方法尽可能多地除去油脂和油。
8.3较大的杂物需用人工清除，清洗前锅炉汽包用吸尘器清扫。
9.冲洗
9.1在碱洗前，蒸发器前及蒸发器系统需冲洗除去任何杂物。
9.2可能的情况下，平行管道应分别冲洗。
9.3冲洗要持续到流出的水清澈。
9.4蒸发器前系统应在最大允许流速下进行冲洗。
系统应定期快速排水，特别要注意流速慢的区域，以促进较重物体的排出。
10.碱法煮炉
10.1碱洗是为了除去冲洗后残留在锅炉中的油脂及防腐剂，碱洗还将除去一些硅石并使沉积物松动。
10.2用临时玻璃液位计代替原有的玻璃液位计，因为碱洗会腐蚀玻璃。
10.3蒸发器前系统和蒸发器系统可同时清洗。
10.4使过热器充满软化水并溢流进锅炉，这可防止汽包内的化学物质进入过热器。
10.5当用外部循环方法来碱洗，塞入扇形阻流器来限制下降管的入口直径到相当于蒸发器管子的直径，这样防止化学溶液优先流过下降管，以保证正确地清洗蒸发器管子。
10.6碱洗时用外部热源及外部循环方法。
不过，锅炉的清洗操作可在大约0.17MPa至1.03MPa压力下采用自然循环方式使碱液在锅炉内循环。
但是，任何情况下，蒸发器前系统都需要用外部循环方法。
不使用冷凝泵或给水泵循环碱清洗液，这些泵应隔离。
11.煮炉溶液
11.1碱洗液最好采用磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）为基础的配方。
这类溶液具有与强碱液相类似的去垢和乳化作用。
11.2固态化学药品禁止直接放进汽包。
化学药品应在另外的容器中溶解后才可在循环过程中混合或注入锅炉中。
12.煮炉步骤1—外部加热源
12.1用软化水给过热器灌满直止溢入汽包，以防止化学药物进入过热器。
12.2给蒸发器系统及蒸发器前系统注水。
12.3确保注水的同时系统能排气，以确保能注满而无“气穴”形成，蒸发器及蒸发器前系统内完全充满水，然后关闭放空口。
12.4汽包的压力应保持在0.17MPa至1.03MPa或锅炉的设计压力的75％之间（取两者中的小值）。
高压系统清洗用的压力不能超过临时压力表的最高工作压力，一般为1.38MPa。
12.5一旦系统充满后，起动循环，注满两个系统并把溶液加热到60℃。
12.6蒸发器前系统应在系统最大允许流速下循环。
保证系统的压力足够高以防止循环泵产生闪蒸及气穴现象。
12.7蒸发器系统的循环应慢速进行，这样可以阻止洗涤液通过锅炉下降管优先流动。
循环的目的只是为了保障洗涤液的温度均衡，循环对蒸发器系统的碱洗并无很大的帮助。
12.8当水温达到60℃时，注入化学药品溶液。
注药系统要保证系统的任何部分的化学含量不超过最大限度。
12.9加入化学药品溶液到溶度稳定后，升温至93℃。
在清洗循环中，保持温度在88℃到93℃之间。
12.10锅炉在88℃到93℃期间保持6小时排污一次，然后每6小时进行一次排污，整个系统排污阀要依次打开排污，每排污一次，汽包水位需降低75～100mm，排污程序结束后恢复锅炉的水位到原来的水位。
12.11蒸发器前系统低流速区及死角在循环过程中应定期排污以除去悬浮固体。
12.12如果浓度低于起始浓度的50％，需补加沸腾后的化学药品。
12.13当取样分析显示清洗可以停止时，停止加热并让系统冷却。
12.14当锅炉压力减到0.28MPa时，打开锅炉汽包的放空阀。
13.煮炉步骤2—直接加热锅炉（只用于碱性煮炉）
13.1将浓缩的化学药品和软化水混合后加入锅炉至低报警水位。
13.2确保注水的同时系统能排气以确保能注满而没有“气穴”的形成。
蒸发器及蒸发器前系统内完全充满水，然后关闭放空口。
13.3启动循环泵，将盲端和高水位处放空以消除气穴，调节锅炉水位到高于低水位报警点25mm。
13.4开始让烟气通过余热锅炉，余热锅炉的烟气入口温度不应超过343℃。
13.5由于锅炉中的水受热开始膨胀，汽包水位开始上升，蒸发器及蒸发器前系统应打开排污阀放水，以维持正常的运行水位。
13.6汽包的压力应保持在0.17MPa至1.03MPa或锅炉的设计压力的75％之间（取两者中的小值）。
高压系统清洗用的压力不能超过临时压力表的最高工作压力，一般为1.38MPa。
13.7锅炉化学清洗6小时后应排污，排污每6小时进行一次，每个排污用的阀门应依次打开，每排污一次，汽包水位需降低75～100mm，排污程序结束后恢复锅炉的水位到原来的水位。
13.8蒸发器前系统低流速区及死角在循环过程中应定期排污以除去悬浮固体。
13.9如果浓度低于起始浓度的50％，需补加沸腾后的化学药品。
13.10当取样分析表明可以结束清洗后，锅炉停火或停止加热溶液，让系统冷却。
13.11当锅炉压力减到40.28MPa（绝压）时，打开锅炉汽包的放空阀。
14.取样
14.1取样点应选在能提供一致样品的地方，避免选择在流速特高或特低的地方。
14.2当溶液温度达到88℃或所需的压力后，而且整个系统处于均一温度且化学药品均匀分布于蒸发器及蒸发器前系统内后，碱液应每小时分析一次。
14.3水样本分析如下：
磷酸根值
硅值
PH值
电导率
悬浮物
14.4当磷酸根值、悬浮物和硅值等分析数据达到要求后，并且水样中不存在油迹时，清洗可以结束。
建议锅炉蒸煮至少48小时，然后再排放碱液漂洗系统。
这样，有助于排出杂质铁屑。
15.排水及冲洗过程
15.1对外部热源的煮炉，一旦煮炉完成，就要从管道或集箱的最低处迅速排放并冲洗松散脱落的排放物，彻底排净以便检查。
15.2对于直接加热的
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