CRTSⅡ型无砟轨道板预制工法.docx
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CRTSⅡ型无砟轨道板预制工法
CRTSⅡ型无砟轨道板预制工法
中交第二公路工程局有限公司
（王磊）
一、前言
CRTS是“ChinaRailwayTrackSystem”中国铁路轨道系统的缩写，该系统分为Ⅰ型、Ⅱ型及Ⅲ型，CRTSⅡ型无砟轨道板是我国CRTSⅡ型无砟轨道交通系统的重要组成部分，是在引进德国博格板式无砟轨道系统的基础上，经过引进、消化、吸收、再创新而形成的具有中国特色的板式轨道。
与传统的有砟轨道相比，无砟轨道系统其稳定性好、施工速度快、结构耐久性强、维修工作量小、可修复性高，且能够满足高速列车安全性、平稳性、舒适性的要求，已成为高速铁路、客运专线轨道结构的发展方向。
京沪高速铁路正线运营长度1308.598Km，设计时速350Km/h，最高运行速度380Km/h，全线采用CRTSⅡ型无砟轨道结构、跨区间无缝线路。
轨道板经过存放、收缩、徐变、打磨后精度可以达到0.1mm，轨道板的质量是影响列车运行安全和舒适性的关键性因素。
轨道板的制造是CRTSⅡ型无砟轨道系统技术的关键，制造工艺与传统混凝土制品存在较大的差异，中交第二公路工程局有限公司无此类工程施工经验，在国内也只有参加过京津城际轨道交通工程施工的“平谷板场”、“房山板场”两家单位有相关生产经验。
中交第二公路工程局有限公司通过消化、吸收博格公司技术转让资料，结合现有两家板场的实践经验，对轨道板场的规划设计、制造工艺、生产设备进行了系统的研究，国内、国际首创采用跨径18m的生产车间，并在京沪全线16个新建板场中首个通过专家评审。
通过试验板、小批量生产及规模化生产三个阶段的摸索和总结，全面掌握了轨道板生产技术。
同时，通过科技攻关活动逐步了形成完整的制造工艺及生产组织的管理体系。
二、工法特点
（一）国内、国际首创采用18m跨径厂房，租赁现有厂房，根据生产工艺特点改建，缩短了临建工期、节约了成本。
（二）轨道板生产线采用“一”字型长线台座，共设置81块模板，满足轨道板施工工期要求。
（三）轨道板在生产厂房内集中预制，实现了工厂化、标准化、流水线施工，保证了轨道板生产质量。
（四）预应力张拉采用双控，以张拉力读数为主，预应力筋伸长值做校核。
张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。
（五）混凝土养护芯部温度不超过55℃，经过16h养护混凝土抗压强度不低于设计强度的80%，且不低于48Mpa时，方可进行预应力放张、脱模作业。
（六）轨道板经过打磨满足精度要求，板场通过打磨、刻字分离，提高了轨道板打磨速度，满足了工期要求，节约成本。
三、适用范围
CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法适用于设计时速350Km，曲线半径大于1500m曲线地段及直线地段的标准轨道板生产。
四、工艺原理
（一）轨道板模具采用高质量钢模板，一次冲压成型，具有足够的强度、刚度和稳定性，能够保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
（二）轨道板内的横向钢筋、Φ20精轧螺纹钢筋、Φ16接地钢筋、纵向结构钢筋均在厂家定长加工，保证下料长度满足误差要求。
（三）Φ5预应力定位丝、Φ10预应力筋采用CRTSⅡ型轨道板专用钢筋定长切断机下料切割，保证预应力筋长度满足要求。
（四）上、下层钢筋网片在专用胎具上加工，保证钢筋位置满足设计要求。
（五）混凝土拌合采用全微机全自动控制的HZS180型拌合站，该拌和站是集物料储存、计量、搅拌于一体的中型混凝土搅拌设备，能够满足2小时内完成一条生产线生产任务。
（六）混凝土养护采用混凝土养护自动控制系统，保证轨道板与混凝土试块同步养护，芯部温度不超过55℃。
（七）每条生产线作业周期24小时，其中作业时间8小时，养护时间16小时，详见表4.7。
（八）数控磨床自动测量系统检测毛坯板承轨台原始数据，与承轨台设计参数比较，确定打磨量及打磨次数，磨床自动测量系统逐块检测打磨后的成品板，并形成检测记录。
表4.7轨道板预制台座占用时间表
序号
名称
时间（h）
内容与说明
单项
累计
1
脱模、清理模板
2.5
2.5
预应力筋放张、预应力筋切割、用真空吊具脱模、清理模板、涂脱模剂
2
下部钢筋安装
1.0
3.5
安装定位预应力丝、预埋套管、下层钢筋网片
3
预应力施工
1.0
4.5
安装预应力钢筋及张拉
4
上部钢筋安装
1.0
5.5
安装上部钢筋并在混凝土浇筑前进行钢筋网片绝缘检测
5
混凝土浇筑
2.0
7.5
浇筑混凝土（混凝土搅拌、运输、浇筑及振捣）
6
拉毛
0.5
8.0
混凝土初凝前进行表面拉毛、安装定位块、覆盖养护膜
7
混凝土养护
16
24.0
启用温控系统进行养护
五、施工工艺
（一）原材料要求
轨道板生产所采用的原材料分为甲供材料、甲控材料和自购材料三种情况。
各类原材料应具有制造厂家的质量合格证明书或经国家认可的第三方检测机构出具的质量合格检验报告单。
原材料进场后必须经复验合格后方可办理入库手续，不合格的原材料不得投入使用,需单独堆放，并设有明显标识。
所有原材料的技术条件应符合施工图纸、《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基[2008]173号）和相关规范的规定。
（二）大临规划设计
1.总体规划设计
板场本着“经济实用、相对独立、便于管理、方便施工、安全环保”和“工厂化生产、流水线施工、标准化作业”的两个原则，按照轨道板生产工艺流程，结合现有厂房的实际情况建成的高标准、现代化板场。
分厂房内的钢筋加工区、毛坯板预制区、静停养护区、轨道板打磨装配区、辅助生产区和厂房外的混凝土拌合站、轨道板存放区以及办公生产区8个功能区。
2.车间规模设计
苏州板场生产车间宽度均为18m，为国内外首创，并在京沪全线新建板场中第一个通过专家评审。
车间依据CRTSⅡ型轨道板生产工艺流程、工序顺序、物流方便，结合现有厂房的实际情况布置设计。
厂房由北向南依次为第1至5车间，除第四车间长度为288m外其余均长78m，厂房总建筑面积为126540㎡。
第5车间用作钢筋加工区，第4车间为毛坯板预制区，第3车间为毛坯板临时存放区，第2车间为轨道板打磨装配区，第1车间为辅助生产区。
厂房整体结构采用钢筋混凝土框架结构、钢筋混凝土独立柱结合连续地基梁式基础、牛腿钢柱、工字钢走行梁，钢构件间采用高强螺栓连接、彩钢板绝热顶棚。
3.静停养护车间设计
苏州板场不同于其他板场的是厂房宽度为18m，不能在毛坯板生产线一侧同时设置两条轨道板存放线，需要在临近车间单独设置毛坯板静停养护区。
毛坯板静停养护区设置在3#车间，布设6条毛坯板存放线，每条存放线可存放9垛27块毛坯板，共可存放毛坯板54垛162块。
轨道板经过脱模静停养护一段时间后，即可通过配有50T电瓶车的横移通道将运输轨道板的电瓶车运输至指定轨道存放轨道板。
（三）轨道板制造工艺流程
轨道板制造工艺流程见图5.3.1。
图5.3.1轨道制造工艺流程图
（四）混凝土配合比设计
1.混凝土配合比指标
轨道板混凝土主要技术指标见表5.4.1。
表5.4.1轨道板混凝土主要技术指标
序号
技术指标
规定值
1
强度等级
C55
2
胶凝材料用量（Kg/m³）
≤480
3
每立方混凝土用水量（Kg）
≤150
4
16h抗压强度（MPa）
≥48
5
弹性模量
满足设计要求
6
电通量（C）
<1000
7
抗冻性能
满足F300要求
8
入模时混凝土温度（℃）
5-30
9
最高芯部温度（℃）
≤55
2.混凝土配合比
根据轨道板混凝土技术要求及现场生产条件，确定混凝土拌合物主要性能指标为：
坍落度：
160-200mmm，含气量2-3%。
苏州板场在生产前选定了两个理论配合比，其中配比1采用的是专用复合掺合料，主要用在气温较低的时候，而配比2是采用S95矿粉，主要用于气温较高的夏季。
经试验及现场实际施工比较，确定采用的理论配合比为以下两种：
配比一：
材料名称
水泥
细骨料
粗骨料
掺合料
外加剂
水
材料规格
PII.42.5
中砂
5-10mm
10-20mm
/
/
/
理论配合比
每m³用料（Kg）
425
696
475
712
50
7.12
135
理论配合比
1
1.64
1.12
1.68
0.12
0.017
0.32
配比二：
材料名称
水泥
细骨料
粗骨料
矿粉
外加剂
水
材料规格
PII.42.5
中砂
5-10mm
10-20mm
/
/
/
理论配合比
每m³用料（Kg）
415
716
448
672
60
7.12
130
理论配合比
1
1.73
1.08
1.62
0.14
0.017
0.31
（五）关键技术
1.模板安装
（1）模板安装准备工作
为适应轨道板设计先张法预应力张拉工艺特点，Ⅱ型板模具布置在张拉台座的张拉池中，每个张拉台座安装27套模板。
模板安装前应首先在张拉池的底板上进行27块模具的统一布置放样，利用植筋法打孔和安装地脚螺栓，安装调高螺母和支撑钢板。
（2）模板安装步骤
①模板整体布局
测量张拉池两端张拉横梁上钢丝钳口的高程，全局布置模板。
采用莱卡DNA03电子水准仪测出张拉台座两端张拉横梁上张拉钢丝钳口的高程（在每个横梁的20个张拉块中取第1、2、10、11、19、20块测量其高程），并求出两端的高程平均值。
按照设计要求，张拉池两端张拉台座的高度应处于同一水平，最大允许相差±1mm。
如果满足此要求，将27块模板在同一水平面安装。
如果两端高度差H超出±1mm，则安装时将此高度差H均分到各个模板上。
②首块模板安装
a.粗调模板高程：
先吊出模板将其放置在支撑钢板上，按照模板边沿高程比张拉槽口高程平均值高1.5mm～2.0mm的原则将模板粗调平；
b.纵向槽口定位：
采用张拉钢丝法或经纬仪定位法，以两端张拉台座上的Φ5钢筋张拉槽口中心为基准线，移动模板，使模板V型槽口中线与之对齐，其精度要求达到±1mm；
c.精调模板高程：
用电子水准仪通过测量模板中1、4、7、10、11、14、17、20号承轨台的高程，调节地脚螺母使其高程在同一水平面上，误差控制在±0.3mm以内。
③非首块模板安装
a.支撑钢板的调整：
调节地脚螺母使支撑钢板与前一个已安装模板的支撑钢板基本处于同一水平面。
然后吊入已制作好的合格模板，安置于8个支撑钢板上。
b.纵向槽口定位同首块模板，并使模板长方向棱边与相邻已安装的模板边平行，调整模板的位置，使相邻模板紧靠的长棱的内边缘距离控制在50mm,外缘距离控制在34mm。
此处要考虑后续模板的安装位置，确保有足够的空间下方最后一块模板。
c.高程定位：
用数字水准仪通过测量模板中1、4、7、10号承轨台的高程，调节地脚螺母使其与已安装的模板在同一水平面上，误差小于1.0mm，同一模板内部承轨台达到同一平面，其高程精度要求达到±0.3mm。
2.模板清理
预应力放张完毕，毛坯板脱模三到四块后，模板清理人员用刮刀刮掉模板及其部件上的粘结物、附着物，然后开动多功能运输车，同时启动通用托盘上的大功率工业吸尘器，将浮碴清除干净，确保模具表面清洁。
清洁时应注意检查压缩空气孔是否堵塞及周边是否漏气，必要时进行清理并采用防水型垫片重新密封。
3.喷涂脱模剂、安装预埋套管
模具清理完毕后，开动多功能运输车，同时启动通用托盘上脱模剂喷涂器，将配置好的脱模剂均匀地喷涂在模板的表面。
脱模剂喷涂一定要均匀适量，模板的表面和承轨槽内不得有积液。
喷涂完毕后，再次检查脱模剂喷涂效果，没有喷到的地方要补喷，喷涂过量的地方一定要用棉纱擦拭均匀，做到薄厚适中，避免造成轨道板表面污染。
脱模剂喷涂完毕后，由人工采用抹布对橡胶端模涂抹脱模剂，涂抹要均匀，不应有积液。
同时按照设计位置和数量安装预埋套管，预埋套管安放于定位栓上后，采用橡胶锤敲击牢固，保证混凝土振动成型时不移位。
4.钢筋网片及预应力丝制作安装
每块轨道板共60根直径为10mm预应力筋、6根直径为5mm预应力丝，其中直径5mm预应力丝是用于定位钢筋网片高度位置的。
经计算Φ10和Φ5预应力丝下料长度分别为71.23m、70.90m，用于每个台座的预应力筋下料长度偏差应控制在万分之二范围内。
加工预应力筋时，首先将整捆预应力筋吊放到特制绞车里，人工将钢筋头从绞车中抽出，装入推送器的推送槽中，开启电源，推送装置及数控切割小车将按设置长度自动下料，并将成品置于推送装置的一侧。
上、下层钢筋网片分别在专用胎具上编制，保证钢筋间距误差不超过±5mm。
纵横向钢筋按设计要求进行绝缘处理，横向钢筋采用环氧树脂涂层钢筋，并在钢筋交叉点处加设绝缘垫片采用绝缘扎丝绑扎，保证钢筋间的电阻值不小于2MΩ。
在专用胎具上安装绝缘热缩管，软管间距应满足设计要求，允许偏差为±5mm。
钢筋网片的安装与预应力筋的安装、张拉交错进行，期间需要吊车、多功能车、钢筋托盘、钢筋网片专用吊具等设备、工装配合作业。
安装是依Φ5mm预应力丝入槽—下层钢筋网片安放—Φ10mm预应力丝入模—20%初张拉—安装侧隔板—100%终张拉—上层钢筋网片安装的顺序进行。
安装完毕后再次对钢筋网片的位置进行调整、固定，同时再次检查钢筋网片的绝缘性，绝缘检测合格后方可浇筑混凝土。
5.预应力筋张拉与放张
（1）预应力丝张拉控制工艺
预应力张拉与放张操作，全部采用PC机数字化控制，实现可控速度的同步张拉放张,每套张拉装置由4个液压油缸，1台有两个控制箱的PC控制装置驱动，2个张拉横梁组成。
各油缸里均内置1个PC控制装置反馈活塞位置的位移测量系统和传输实际张拉力的压力传感器。
轨道板中每根预应力钢筋的预应力设计值为68.3KN，为了平衡由于应力松弛和预应力钢筋在定长截断和张拉之间的温度造成的预应力损失，施加预应力时采用超值张拉，经计算Ⅱ型板设计总张拉力为4367KN，总伸长值为336mm，对应每个油缸张拉力为2183.5KN，采用整体张拉方式，且在台座两端同步进行。
即在张拉时，通过安装在台座两端的各两个千斤顶同时将两个相对的锚固有预应力钢筋的张拉横梁向外推开。
在张拉过程中，PC控制机上将显示每个千顶的活塞位移量、张拉力数值。
初张拉：
启动自动张拉系统，千斤顶按照事先设定好的位移量（55mm）顶出，即将预应力丝张拉至约设计值的20%，用环形螺母锁紧，静停30分钟。
终张拉：
放置模板侧模板后再进行终张拉，张拉到理论拉力的100%，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至100%，放入支撑垫板，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载。
要求千斤顶活塞伸长值间偏差：
同端千斤顶不大于2mm、异端千斤顶不大于4mm。
在张拉过程中，台座上4个千斤顶的活塞位移量、张拉力值自动存储在PC控制机内，PC控制机将对这些数值进行计算处理，得出预应力钢筋总张拉力、伸长值及与设计值偏差，要求不大于5%。
每隔2周用拉力传感器检测张拉台座中4根预应力钢筋的单根张拉力。
要求与设计额定值偏差不大于15%。
（2）预应力丝放张、切割
当轨道板混凝土经过养护，同步温控养护系统中的试块经试验室检测强度不小于设计强度的80%，且大于48Mpa时，开始对张拉钢丝消除预应力。
预应力筋采用整体放张方式，在放张过程中应保证4台千斤顶动作同步。
放张操作时先接通设备，将钢丝“过度”张拉到可以松开环形螺母的时候为止。
然后取出支撑板，油缸重新缩回，缩回的过程要进行的相当的缓慢（控制在约40～60s），以便逐渐降低压力，防止加力速度过快造成板的损坏。
当端头预应力钢丝切断后，张拉油缸可以回到初始位置，这个过程是通过手动回油完成的。
预应力筋放张完成后，用预应力筋切割小车对预应力筋顺序切割，先切断在张拉台座1/2处模板间的预应力筋，再切断在张拉台座1/4和3/4处模板间的预应力筋，最后顺序切断其余模板间的预应力筋。
绝不允许在带应力情况下切割。
同时，松开橡胶端模的锁紧螺母。
6.混凝土浇筑
混凝土浇筑采用混凝土布料机摊铺、振动横梁配合振捣的方法，具体方法：
将布料机运行至灌注混凝土的模板上方；检查布料机、行车、拌合站、运输小车、料斗等运行正常，且模板温度满足10℃～30℃时，即可通知拌合站开始拌料，当温度过高、过低时，应对模板采取降、升温措施。
拌合好的混凝土由拌合站卸入储料罐，再由行车吊运至布料机上方，卸入布料斗内，开启布料机排料阀门，将混凝土均匀注入模板。
混凝土拌和物入模温度应控制在5℃～30℃。
布料机纵向移动，横向布料，分为75%～80%和20%～25%两次布料，第一次布料完成后，边振捣边进行二次布料，第一次振捣时间控制在30s左右，振捣由安放在模板底梁上的8个附着式高频振动器完成，变频控制台集中控制。
布料完成时对混凝土再次进行振捣，振捣至密实为止。
密实以混凝土表面泛浆，无气泡或有少量气泡冒出为准。
如经过振实后发现混凝土太少，再进行补料、振捣。
布料完成后，将布料机移动至下一模板上方准备布料。
7.轨道板拉毛、定位块安装
拉毛机用门架式走行机构驱动，其行驶速度控制在1.5～3m/min。
在浇筑完混凝土初凝前，对轨道板进行拉毛作业。
拉毛作业完成后，在轨道板底面沿横向形成1～2mm深的纹路。
混凝土浇筑初凝前应进行定位块（S2调高垫板）安装，压入混凝土中的定位块位置和数量应符合施工图纸要求，位置允许偏差0～-3mm。
安装时可按照设计位置制作定位模具，以确保定位块位置满足设计要求。
8.轨道板养护
轨道板养护采用LYYH-Ⅲ型同步温控养护系统，该设备以Pt100铂电阻温度传感器为一次仪表，以温度巡回检测仪为二次仪表，进行所需测定的温度、时间数据的采集和传输；采用现代计算机控制技术，通过控制单元对电磁阀门的控制来实现台座模具下部散热器内的水温的变化，从而实现对轨道板生产环境温度的控制；通过控制单元对加热驱动箱的控制实现对混凝土试块所在水域温度的控制；对轨道板芯部温度进行测量和传输，同时通过计算机控制使目标试块温度同步跟踪轨道板芯部温度实测数据，记录养护全过程相关的实测温度数据，以温度—时间曲线显示养护过程温度的变化。
在浇注最后一块时，同时制作两组同条件养护试件，并放置在由数控温控装置控制的与轨道板混凝土温度能同步变化的水池中。
在养护期间，板体混凝土芯部最高温度不宜超过55℃。
在混凝土灌注完成后16h，试件强度达到48Mpa以上，同时板体表面温度与厂房室内环境温度不大于20℃时，即可撤掉帆布，进行预应力放张及切割预应力筋，开始轨道板脱模作业。
9.轨道板脱模
轨道板脱模采用行车配合真空吊具，在确认工艺配件与模板的固定装置全部卸除后，缓慢地起吊轨道板，保证轨道板不受冲击。
脱模时，用双梁桥式起重机移动真空吊具至脱模地点；用行车将真空吊具横梁轻放至脱模毛坯板上，其4个吸盘自然落在毛坯板上，四条支腿落在模板边沿的支杆处；开启液压油缸，将油缸以低压力伸出，使真空吊具横梁自行校平；控制油缸到较高压力，以制造真空，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。
待将毛坯板提出模板约30cm距离后，启动桥式吊车将板提升至一定高度后，用人工辅助的方法将成品板沿水平面旋转90°，再运行起重机到存板台上方；运行桥式吊车，调整毛坯板位置，在人工辅助下，将板放置在厂内的专用支架上，经检查位置无误后，即可解除真空，移走吊具，开始下一循环作业。
每组支架上存放3层，每层间安放4个垫块，垫块要上下对齐。
垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行，误差控制在2mm以内。
轨道板脱模后应立即进行覆盖养护，在下一槽轨道板脱模前转运至临时存板车间存放。
存放满24h后，当轨道板表面温度与周围环境温差不大于15℃时，方可撤掉覆盖物运出厂房存放。
10.轨道板存放
轨道板在厂房内静停养护完成后，运到毛坯板存板区存放，存放时间取决于混凝土徐变、收缩进程和环境条件，一般为1个月左右，待板体混凝土收缩、徐变基本完成后便可转入下道工序，进行承轨台打磨工作。
每跺毛坯板不超过12层，板与存放基础之间以及每层板间安放四个垫块，垫块应上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差±2mm，承载面应平行，误差控制在2mm以内。
存放基础要坚固、平整，在存放期间，要对存放基础定期检测。
11.轨道板打磨
用龙门吊车、抓钩式吊梁将存放1月后的毛坯板运送到翻转机处，人工依据要打磨板的左右线位置摆正轨道板前进方向，翻转轨道板并通过预应力切割盘踞对外露的预应力筋进行切割，通过滚轮托架线将轨道板运输至待打磨工位等待打磨。
轨道板打磨的主要程序如下：
（1）数据输入：
将设计院提交的线路设计资料输入打磨机床计算机控制系统（即AV机），包括布板方案、线路几何、轨道几何等，这些数据经设计单位处理后，成为不可编辑的文件，直接拷贝即可。
（2）固定轨道板：
托架线将轨道板运送到打磨工位，然后通过设置在轨道板下的4个油缸将毛坯板顶起并进行找平调整（压力调节），此时系统会自动调节各个点上不同的荷载分配；最后用6个油缸控制，从侧面将轨道板卡紧，即可开始磨削加工。
（3）磨床自动测量系统检测毛坯板承轨台原始参数，与成品板设计参数比较，确定打磨次数及打磨量。
（4）磨床自动控制系统按设计要求对承轨台进行打磨，根据毛坯板的精度及20个承轨台的参数确定打磨次数。
轨道板打磨完成后，测量系统自动对轨道板打磨质量进行检测，经检测合格后，自动生成雕刻程序将轨道板的布板编号雕刻在轨道板上，生成打磨记录和质量记录，回传至生产计划系统。
（5）编号雕刻完成，用固定在机床上的冲洗装置冲洗轨道板，之后，松开夹紧油缸，将轨道板放到滚轮托架线上，打开打磨室的进出料口，打磨完成的轨道板被运出，下一块毛坯板进入打磨室。
12.扣件安装
轨道板扣件在场内安装，打磨完成后轨道板沿滚轮线运至扣件安装工位。
首先利用吸尘器对存满水和杂质的螺栓孔进行清洁并吹干；再用定量油脂加注机将油脂注入预埋套管内，每个套管约14g，注入油脂数量的自动计量系统应每隔一定时间进行校验。
人工按规定顺序排列好需要安装的扣件零件，并摆放在产品规定的位置；最后采用固定扭矩扳手安装扣件，安装具体要求应符合配套扣件的相关规定。
13.轨道板绝缘检测
安装完扣件的轨道板通过滚轮运输线运输至绝缘检测工位，由横移小车将轨道板顶起至检测位置后断电检测。
轨道板绝缘性能检测采用智能型可编程电桥测试仪进行轨道板绝缘性能检测。
轨道板绝缘性能检测每批检验10%，即每打磨10块中抽检1块。
如检验不合格，该批应逐块检验。
14.轨道板出厂检验
轨道板出厂检验项目应包括轨道板外形尺寸和外观尺寸、混凝土抗压强度、混凝土弹性模量、轨道板绝缘和接地性能等。
轨道板外形尺寸偏差应满足表5.5.14-1中的要求。
表5.5.14-1轨道板的外形尺寸偏差要求
序号
检验项目
允许偏差
每批检查数量
（出厂检验）
检查项别
1
长度（mm）
±5.0
10块
C
2
宽度（mm）
±5.0
10块
C
3
厚度（mm）
0.0/+5.0
全检
B
4
精轧螺纹钢筋外露长度（mm）
±5.0
全检
C
5
预应力筋丝位（mm）
±3.0
全检
A
6
成品板承轨台
1～20个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差（10个承轨台测量基础上，测量长度：
5.85m）
±1.0
1块
A
1～20个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差
（3个承轨台测量基础上，测量长度：
1.3m）
±0.5
1块
A
单个承轨台钳口间距（mm
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