旋挖钻机施工方案.docx
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旋挖钻机施工方案
武汉市天河机场第二公路通道一期土建工程第S3标段
府河特大桥
（K2+771～K3+581）引桥
钻孔桩施工方案
编制：
审核：
审批：
中铁大桥局股份有限公司
武汉市天河机场第二公路通道一期土建工程第S3标段项目经理部
2010年7月5日
一、编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071—98）
3、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）
4、《武汉天河机场第二公路通道两阶段施工图设计》
二、工程概况：
本合同段属东西湖区、府河、黄陂区辖区范围内，路线起于武汉东西湖区金银大道北侧的工薪小区附近，起点桩号K2+771，接第02合同段终点，穿长青野生动物交易市场（已废弃）、在规划的地铁2号线常青车辆段附近跨越轨道、经堤角村、跨东西湖大堤、府河河道、西湖垸大堤，接汤仁海湖大桥起点，为本段终点，桩号左幅K5+381，右幅K5+366，本合同段总里程2.610公里（以左幅贯通计）。
主要工程为府河特大桥；其桥型结构为：
引桥上构为30m与25m跨的先简支后结构连续预应力预制小箱梁，共64孔，下构为双柱式桥墩配系梁，采用φ180cm柱配φ200cm桩和φ160cm柱配φ180cm桩；主桥上构为（65+100+65）m三跨变截面全预应力混凝土连续箱梁，下构采用钢筋混凝土实体墩，低桩承台，群桩基础，桩径为φ180cm。
桥梁钻孔桩共计420根，桩长为40m～75m，均按摩擦桩设计，其中φ1.8m桩280根，φ2.0m桩140根。
主桥28#～34#墩部分跨越东西湖大堤及府河河道，共有钻孔桩108根，均为φ1.8m桩，最长桩长为75米；28#、29#墩处于鱼塘中，可填土筑岛形成陆地后施工，主桥30#～34#墩跨越府河，需搭设钻孔平台进行水上。
（二）地质情况
项目区域（府河特大桥）主体于第四系冲湖积平原地貌区，地形起伏不大，较为平缓，地势开阔，高差在10m以内；起点桥台位于城区，终点桥台位于第四系冲湖积平原地带，植被发育，相对高差0-8m，大桥跨越湖泊、鱼塘及农田。
1、第四系覆盖层
按其成因类型可分为人工土（Qhme）及冲、湖积（Qhal+1）：
（1）人工土类（Qhme）
素填土（Qhme）：
层厚0.5-3m，黄褐色，主要由粘性土组成，含少量植物根系及碎砖块，桥址区均有分布。
（2）冲、湖积（Qhal+1/QPal）
②-1粘土、粉质粘土（Qhal+1）：
褐黄色、褐红色，含铁锰质结核及灰白色高岭土团块，桥址区均有分布。
②-2淤泥质粘土（Qhal+1）：
层厚2.0-4.3m，灰色，夹少量壳壳及腐质物，桥址区零星分布。
②-3沙层（Qpal）：
主要为粉砂、中砂、细沙。
层厚2.1-21m，褐黄色，灰色，主要成分为石英。
长石及云母。
桥址区大部有分布。
②-4圆砾、角砾（Qpal）：
浅黄色、浅红色，含粘土，细沙。
桥址区零星分布。
②-5卵石（Qpal）：
杂色，含量为65﹪，粒径为2-5cm，粗砂及粘土填充。
桥址区零星分布。
2、基岩
③-1全风化砂质泥岩（K1-2）：
层厚6.0m，灰绿色，泥状结构，岩石风化成散体状，桥址区中部有分布。
③-2强风化砂岩（K1-2）：
层厚2.0-22.5，褐红色，灰红色，细粒结构-粗粒结构，岩石破碎，多呈碎块状，桥址区均有分布。
③-3中风化砂岩、泥岩（K1-2）：
揭露层厚3.5-8.0m，灰色，细粒结构，岩石较破碎，呈块状，局部为短柱状，属软质岩石，桥址区均有分布。
局部为砾岩，页岩。
三、钻孔灌注桩施工方法及施工工艺流程
（一）施工方法：
鱼（水）塘中的钻孔桩采用填土筑岛，形成陆地的方法施工。
（二）施工工艺流程：
1、鱼（水）塘钻孔桩施工工艺流程：
填土筑岛或场地平整→测量放线→埋设护筒→钻机就位→钻孔→成孔质量检测→清孔→安装钢筋笼→安装水封导管→二次清孔→检查签证→灌注桩身混凝土→成桩质量检测。
钻孔桩施工工艺流程图
四、钻孔前的准备工作。
（一）、填土筑岛
1、填土筑岛时将塘内淤泥清除，抛填粘土回填，筑岛形成施工场地，安装钻机。
（二）、埋置或插打钢护筒
钢护筒制作要求不易变形、不漏水、装卸方便。
钢护筒内径比桩径大0.2～0.4m。
旱地、筑岛处钢护筒采用挖坑埋设法，钢护筒底部和四周分层夯填密实的粘土。
（三）、制备泥浆
开挖泥浆池，将泥浆池布置在红线施工范围内，选用优质粘土造浆，储浆池、沉淀池和沉碴筒的大小要满足施工的需要。
泥浆循环通过孔口排入泥浆池内，污泥及沉渣及时用泥浆车运往指定排污处，以免污染环境。
泥浆池里的钻碴和多余的泥浆，应及时运至指定地点，不得乱堆乱弃。
表1—泥浆性能控制指标表
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对
密度
粘度（s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚
静切力（Pa）
酸碱度PH
正循环
一般地层
1.05～1.20
16～22
≤4
≥96
≤25
≤2
1～2.5
8～10
易坍地层
1.20～1.45
19～28
≤4
≥96
≤15
≤2
3～5
8～10
反循环
一般地层
1.02～1.06
16～20
≤4
≥96
≤20
≤3
1～2.5
8～10
易坍地层
1.06～1.10
18～28
≤4
≥96
≤20
≤3
1～2.5
8～10
卵石土
1.10～1.15
20～35
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～10
（四）、桩位测量
测量桥位，放出桩位中心，准确测量各桩位的中心和护筒顶高程，并在护筒上做好标记。
陆上施工时要在平整好的场地上做出桩位标记，用长木桩或砼桩定位。
（五）、钻具和钻机就位
1、钻具选择
根据墩位处地质条件和施工要求，钻机要有大通径反循环钻具系统，循环排水量大，携带钻渣能力强，钻进效率高，能有效地提高钻孔桩的施工进度与成孔质量，因此初步选用旋挖钻SR250R根据施工成孔情况进行总结，及时调整钻机规格和型号。
2、泥浆循环系统
采用3PN泥浆泵进行泥浆循环和净化。
3、其他辅助设备
采用25t汽车吊机1、装载机1台，混凝土辆6台用于钻孔、下放钢筋笼及混凝土浇筑。
（六）、泥浆池的设置
考虑到城市文明施工及环保的要求，泥浆池的设置以“容量大，负责范围广，能够集中供应的原则进行布置，尽量减少泥浆池的设置。
为确保泥浆循环通畅及不污染周围环境，每两个墩位之间均设置容量不小于2根相邻基桩的泥浆容量的半封闭型泥浆循环沉渣池，采用3PN泥浆泵进行泥浆循环及净化。
五、钻孔桩施工方法
（一）场地整平、基础处理
钻机进场后，根据墩位处的地基情况进行钻机施工场地平整。
钻孔平台还应能满足承载混凝土运输车辆的能力。
避免钻机施钻过程中发生不均匀沉降和水平位移，而导致桩孔倾斜和偏移。
（二）桩位测放
根据现有测量控制网进行桩基中心点测放，钻机就位前对每个桩位进行放样，放样完成后在每个桩位处对角设置护桩，以保证桩基开挖后，可以依据护桩找到桩位中心，并将桩位中心引至护筒内壁上，确保钻进过程中桩位对中。
每个桩位应在不同控制点复核两次，确保桩基中心点的准确。
（三）埋设护筒
1、钢护筒采用δ=10mm钢板制作，其内径大于设计桩径0.2m。
测放桩位时要注意对位准确。
2、为避免护筒在起吊运输过程中变形，需在适当位置用钢管焊成十字形内支撑，待吊装竖直后切除。
3、护筒的埋深，以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，埋深2～3m为宜，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的粘土层中至少0.5m；护筒顶高于水位1.5～2m,高出地面0.3m。
4、钢护筒埋置时要求竖直，且定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
（四）钻机移位定位
旋挖钻机自行履带移位，在旋挖钻机行进到桩位处时，将钻杆调整竖直就位并锁定，调好钻杆的垂直度，为确保钻头轴线与桩位中轴线重合，采取用全站仪进行对中观测和竖直度校正。
（五）护壁泥浆的拌制
1、护壁泥浆要用优质泥浆，保持桩孔不坍、不缩，尤其对较厚的填土及淤泥质土要采用优质泥浆。
2、在钻进时，由于旋挖钻机为静态泥浆无循环钻进，且成孔速度快，护壁泥皮薄，据地质勘查资料知本场区存在较厚的软塑性粘土层和粉砂地层，易造成缩孔和塌孔的事故，因而钻进时对泥浆性能要求较高。
为了满足施工要求，在制作泥浆时，应注意以下几点：
（1）膨润土必须充分水化搅拌，保证浆体均匀一致。
造浆后应静置24小时之后方可使用，保证膨润土的充分水化，泥浆各项指标符合要求。
（2）泥浆絮凝或沉淀过多时，泥浆必须用空压机送风反复搅动，符合要求后才可送入孔内使用，否则势必会造成孔内沉渣过多或其它孔内事故。
（3）为了保证安全连续正常施工确保成孔速度、成孔质量及灌注成桩质量，开孔前泥浆总量应达到设计方量的1.5倍左右方可开钻，质检员、技术员要随时观察泥浆性能的变化，及时检测泥浆的性能，不符合设计要求的泥浆禁止送入孔内，钻进时及时足量补充孔内泥浆，防止孔内泥浆落差太大，即泥浆液面深度低于护筒进浆口30cm以下，而造成孔壁坍塌。
尤其不允许浆面落到护筒底以下。
在雨天施工时，应注意泥浆性能的变化，及时根据实际情况调整泥浆原料的配比。
钻机因故停钻时（如机械故障、修理钻具等），要及时向孔内补充泥浆，保持泥浆高度，以保证孔内安全。
二次清孔时沉淀池泥浆容量要大，保证清孔时孔内大量泥沙的有效沉淀，使二次清孔达到设计要求，禁止孔内泥浆低于护筒溢浆口。
比重
粘度（S）
含砂量（%）
1.05～1.20
16～22
≤4
（4）施工中做好现场泥浆配置、排污、更换工作，设专人进行泥浆管理，保持泥浆比重在1.05～1.20之间。
随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，确保钻进需要。
泥浆指标如表：
（5）对于固相含量过高，比重、粘度超过规定值，不宜稀释处理的废浆应及时排运出场外处理。
（6）当地下水位较高时，为保证钻孔过程不坍孔、缩孔，必须保证孔内水头，且要将泥浆比重调大。
在钻进过程中，要及时补浆，确保钻进过程中的水头高度。
（7）在泥浆池边设好防护安全栏。
（8）为了保护环境，钻孔泥浆经沉淀处理合格后将钻渣运往指定地点。
（六）钻孔
1、准备好以上工作后，请监理工程师现场检查，钻机开始钻进施工。
2、由施工经验丰富的同志担任机班长，负责成孔钻进设备的操作,并对机长进行钻进注意事项交底，强调机长对地质状况进行掌握，要求将地质剖面图和柱状图悬挂在操作室，掌握每根桩的地质情况，根据实测深度并对照地层埋深，判断钻进进度，在地层变化处附近，捞取钻渣样品与地质资料核实，以精确控制换层时的钻进参数，确保成孔质量。
3、开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
但是对于加夹层（粉砂层）钻进时，需要调整泥浆比重到1.2左右，并且采取慢速钻进的方法进行施工。
4、旋挖机钻进过程中，钻杆要保持垂直状态，严格控制垂直度在规范允许范围之内。
5、钻机钻进过程中应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％。
6、要安排专人定时检查孔内泥浆水头高度，发现不足并及时足量补充。
钻孔内泥浆水头高度应不低于护筒排浆孔下30cm，并高于地下水位2米。
7、合理控制起钻和下钻时速度，避免激动压力和抽吸力对孔壁的影响。
8、在提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故因故停钻，必须将钻头提出孔外。
对于地质状况发生大的变化，旋挖钻机不能钻进时，及时更换小钻头试钻，如果还是不能继续钻进，需要换旋转钻机或冲击钻时，立即派人24小时内调用钻机进场，确保孔壁不坍塌，或发生其他以外情况。
9、做好钻孔施工记录，记录必须与实际工序同步，真实、齐全、整洁。
孔深、钻速、换层特别是持力层应记录清楚。
（七）成孔检测及清孔
1、钻孔达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后方可清孔，准备下钢筋笼。
孔深采用测绳进行测量，测绳必须经常进行校正、修订，以保证测量准确。
孔径采取下探孔器的方法进行检查，探孔器直径为钢筋笼直径+0.1m，探孔器的长度为设计直径的4～6倍。
成孔深度和孔径不小于设计值，泥浆比重、含砂率及粘度由试验人员在现场进行测定，泥浆比重为1.05～1.20g/cm3以内，含砂率小于4%，粘度为16～22s，以上均符合要求后，并经监理工程师验收合格后，才允许钻机移位，并准备清孔、下钢筋笼。
2、清孔可采用抽浆方法，在清孔排渣时，必须保证孔内水头高度，防止塌孔。
清孔后孔底沉渣厚度不大于100mm，合格后在孔底提出泥浆式样进行性能指标试验，试验结果必须符合相关技术标准要求。
钻孔桩成桩检测标准
序号
项目
允许偏差
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心偏差
不大于50mm
4
倾斜度
不大于1%
5
灌注混凝土前孔底沉渣厚度
不大于设计要求
（八）钢筋笼制作及下放
（1）、钢筋的品种和质量、焊条的牌号和性能、钢筋的加工要符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2004）及设计要求进行。
（2）、钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋平直，无局部弯折。
（3）、钢筋的下料长度按实际桩长来确定分段制作的长度，钢筋笼在钢筋车间分节制作，用平板车运到墩位处安装。
钢筋笼在制造时要保证骨架不变形，接头相互错开，使钢筋骨架同一截面处接头数量不超过钢筋总数量的50%，相邻两接头截面的距离为1.0米。
（4）、按照设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，每隔2m设一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋。
（5）、钢筋笼入孔前先用检孔器检查孔径，当检孔器能够从上到下通过桩孔后才可下放钢筋笼。
钢筋笼下放前，经监理检查合格后，方可下放。
钢筋笼使用吊机下放，下放时，对准钻孔桩中心线缓慢下放至设计标高，同时防止碰撞孔壁，下放过程中要注意孔内水位变化。
如下放困难，要查明原因，不得强行下放。
（6）、钢筋笼每下完一节后用钢管或方木固定，再用吊机吊住另一节进行现场对接，两段之间连接采用机械连接（直螺纹套筒连接）。
吊放钢筋笼入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。
钢筋笼骨架外侧设置耳朵筋，间距竖向为2.0米，横向圆周不少于4块，每节钢筋笼顶端设置吊环，备吊放使用。
钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注砼时钢筋骨架上升。
检测管按设计图纸安装，符合规范要求，顶底端均用钢板封口，钢管连接采用焊接连接。
连接后管内注水试验密封性，保证管道不漏水。
（7）、钢筋笼落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待砼灌注完毕并初凝后才解除固定设施。
（8）、钻孔桩钢筋骨架制作和安装质量标准如下表：
表3—钻孔桩钢筋骨架制作安装标准
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
主筋间距
±10mm
尺量检查
2
箍筋间距
±20mm
尺量检查
3
骨架外径
±10mm
尺量检查
4
骨架倾斜度
±0.5%
吊线或尺量检查
5
骨架保护层厚度
±20mm
6
骨架中心平面位置
20mm
7
骨架顶端高程
±20mm
水准仪检查
8
骨架底面高程
±50mm
六、水下混凝土浇筑
水下砼工程一般采用直升导管法施工。
用直升导管法灌注水下砼时，砼拌和物是通过导管下口，进入到初期灌注的砼（作为隔水层）下面，顶托着初期灌注的砼及其上面的泥浆或水上升。
为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批砼初凝以前的时间内完成。
（一）、灌注机具设备的准备
1、导管：
导管是灌注水下砼的重要工具，用钢板卷制焊成或采用无缝钢管制成。
其直径按桩长、桩径和每小时通过的砼数量决定，可按下表选用。
表4—导管直径表
导管直径（mm）
通过砼数量（m3/h）
桩径（m）
200
10
0.6～1.2
280
17
1.0～2.2
导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、承压、水密试验。
水密试验时水的压力不小于井孔内水深1.3倍的压力，进行承压试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力Pmax。
试验方法是把拼装好的导管先注满水，两端封闭，一端焊风管接头，输入计算的风压力，经过15min不漏水即为合格。
导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。
分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用，导管内壁和法兰盘表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。
（二）、漏斗、储料斗
1、漏斗：
导管顶部应设置漏斗，其上设溜槽、储料斗和工作平台。
2、储料斗：
它的作用是储放灌注首批砼必需的储量。
漏斗和储料斗的容量（即首批砼储备量）应使首批灌注下去的砼能满足导管初次H2埋置深度的需要。
钻孔灌注桩漏斗和储料斗最小容量可用下式计算：
所需混凝土数量可参考公式：
V≥
（H1+H2）+
h1
式中：
V－首斗混凝土方量（m3）；
D－桩孔直径（m）；
H1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2－初次导管埋深m，取1.0m；
d－导管内径m；
H－灌注混凝土时孔深度m；
h1－桩孔内混凝土达到埋置深度H2时导管内
部混凝土柱平衡导管外；
3、砼的运输、提升和导管的升降
⑴砼的运输：
砼的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速不间断为原则，防止在运输中产生离析，用砼搅拌车和砼输送泵或泵车输送。
⑵砼的提升：
在需要的时候用汽车吊机提升。
⑶导管的提升：
导管的吊挂和升降，用倒链和汽车吊机，需保证导管升降高度准确。
起重能力应与导管全部砼时的重力相适应。
⑷隔水栓（球栓）、阀门：
首批砼灌注数量较大，需在漏斗下口设置栓、阀，以储存砼拌和物，待漏斗和储料斗内储量够了，才开启栓、阀使首批砼在很短时间内一次降落到导管底。
①球栓：
球栓球面要光滑。
采用剪球法时球的直径宜比导管内径小2cm～2.5cm；采用拔球法，球的直径可大于导管直径1cm～1.5cm。
拔球方法是灌注砼前将球置于漏斗颈口处，球下设一层塑料布或若干层水泥袋纸垫层，用细钢丝绳引出。
当达到砼初存量后，迅速将球向上拔出，砼压着塑料布垫层里与水隔绝的状态，排走导管内的水而至孔底。
②阀门：
在漏斗下孔口以下两节导管间安设阀门。
在漏斗颈口用一层塑料布覆盖好，关闭阀门后向漏斗上料，使注入的砼盛到阀门以上，当有足够数量的砼打开阀门，砼迅速下落到孔底，阀门设备可厂家制作。
（三）、混凝土的供应
混凝土由商品混凝土拌和站集中生产供应，商混站占地面积5000m2，站内设置2×120m3/h保证混凝土供应能力满足施工要求，砼拌合站用混凝土运输车运送到施工地点。
配备1台60m3/h砼泵车和5～8台混凝土罐车运输，以保证灌注的连续性；灌注时检查其均匀性和塌落度等，塌落度控制在18～22cm，如不符合要求，不得使用。
（四）、混凝土的灌注
混凝土通过输送泵输送到作业地点后，用吊机配合灌注。
为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中作好下列工作：
1、灌注水下混凝土前，复测孔底沉淀物厚度，如不能满足要求，则要利用导管按反循环法进行二次清孔。
2、砍球前准备足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度大于1m以上。
3、砍球前，导管距孔底的高度适当，一般取20～40cm。
4、灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。
5、导管埋置深度适当，保证埋置深度不大于6m，且不小于2m。
导管提升缓慢，不挂钢筋笼。
6、混凝土灌注到达钢筋笼底部以下约1m时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。
当混凝土上升到钢筋笼底部以上4m左右时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，可恢复正常灌注速度。
7、在灌注过程中，要防止混凝土从漏斗内溢出或从漏斗外掉入孔底，使测量不准确，并注意观察管内混凝土下降和孔内返浆情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，保持导管的合理埋深。
测量孔内混凝土面的次数不少于导管节数，并每次起升导管前，测量一次孔内混凝土面高度，特殊情况下增加测量次数，正确分析和判断孔内情况，并作好记录。
8、导管提升时，保持导管垂直和导管居中，逐步提升，避免导管与钢筋笼相挂。
拆除导管时，动作要快，拆下的导管及时冲洗干净，并堆放整齐。
灌注过程中，混凝土缓缓灌入导管，防止堵管和影响混凝土质量。
灌注结束拔最后一节导管时，速度要慢，防止沉碴挤入形成夹心。
9、灌注作业连续进行，不随意中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。
10、发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。
11、实际灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5～1.0m，此部分混凝土在承台施工前凿除，但凿除时须防止损毁桩身。
钻孔桩质量控制标准见下表：
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差值
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
2
桩位（mm）
群桩
100
排架桩
50
3
倾斜度
1%
4
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计要求及施工规范
支承桩
5
钢筋骨架标高（mm）
±50
（五）钻孔灌注桩施工的注意事项
1、钻孔前熟悉图纸，弄清地质情况，根据地质情况确定钻孔的方案方法，对于地质结构为砂层的地层，施工时一定要调整泥浆比重，尽量保证在1.20左右，以使泥浆护壁可以起到保护孔壁的作用。
2、钻孔前检查确认孔位地下是否有管线，光缆或其他物体。
3、桩轴线的控制：
钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，开第一钻时，小心使锥尖对准设计中心，盖上封口板，卡上推钳，试转数圈，用全站仪监控钻杆垂直度，满足要求后，正式开钻，钻进过程中，随时有全站仪监控，保证倾斜度＜1/100。
4、碰到岩层无法钻进时，需要更换为回旋钻机或冲孔钻机进行施工。
在开孔前就配备回旋钻机或冲孔钻机以备急用，以缩短钻孔的停放时间，避免坍孔或缩孔情况发生。
5、旋挖钻机在钻进过程中，需要加长钻杆或依据地层更换钻头，在此间歇时间内，需要特别注意孔内情况，以防孔内坍孔。
6、在钻孔时，钻机必须配置两套钻头以备更换，在钻进至粉砂层或砂层时，需要特别注意泥浆比重、孔内外水头差等，确保钻进安全、有效的进行。
7、在桩基施工时，第一根桩基和第二根计划开钻的桩基要错开，需要跳开相邻桩位的桩基，待对角方向的桩基完毕后才开始施工相邻位置的桩基。
8、在终孔和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度、泥浆比重、孔底沉淀厚度等进行检验，要求满足设计规定。
9、在桩基灌注过程中，必须配备一台砂石泵，如由于灌注过程中发生堵管、气阻或导管提离混凝土面，立即用砂石泵抽出已灌注混凝土，重新清孔后再进行灌注。
10、对混凝土的强度、级配、坍落度及混凝土的流动性进行检查。
混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象，混凝土保证有足够的初凝时间。
灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～200mm。
混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料；首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
11、必须对每根桩做好相应的施工记录，并按规定留取混凝土试验件，做出试压结果。
将上述资料整理好，提交有关部门检查、验收。
12、在所有的钻孔灌注桩完成以后，必须对施工场地进行清理，所有的钻渣和泥浆必须清理干净。
七、钻孔及水下混凝土灌注过程中异常事故及处理办法
1、坍孔
原因分析：
①护筒埋置过浅，周围封填不
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