企业设备运行管理要求.docx
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企业设备运行管理要求
企业设备运行管理要求
1、设备分类管理
在一定时期内，一个企业（成分厂、车间）的设备维修资源是有限的。
维修资源包括用于维修的人力、物力、财力等。
而企业需要维修的设备是很多的，有的多达成百上千台设备。
为了使有限的维修资源集中使用在对生产经营及提高经济效益起重要作用的设备上，就要实行“突出重点，照顾一般”的方针，区别设备的不同重要程度，分别采用不同的管理与维修的对策和措施。
这种管理方法，称做设备的分类管理法。
下面介绍两种具体的管理方法：
一种是重点设备管理法；另一种是效益系数法。
（1）、重点设备管理
重点设备管理法是现代管理方法-------ABC管理法在设备管理中的应用。
它是按照设备在生产经营中的地位不同，把设备分为重点设备（一般是A类设备）与非重点设备（一般是B类与C类设备），然后加以分类管理。
1）、重点设备的评定方法
对重点设备的评定，一般采用综合评价法。
这是一种在定量分析基础上，从系统的整体观点出发，综合各种因素的评定方法。
它由以下几个部分组成。
①、评价因素（标准）。
综合评价法采用多种评价因素。
确定重点设备的基本因素是：
设备在综合效率（P：
产量；Q：
质量；C：
成本；D：
交货期；S：
安全；M：
劳动情绪）方面影响的程度大小。
重点设备的参考依据（见表7--1）。
由于设备的类型、工艺特点、使用要求不同，应该对不同类型、工艺特点、使用要求的设备，选择自身的评价因素，并各有侧重。
例如，对于金属切削机床来说，安全问题影响不太大，就可以不列入评价标准，而对于起重设备，安全问题较突出，因而必须列入评价标准。
表7--1、选定重点设备的依据影响
因素
选定依据
生产方面
1、单一设备，关键工序的关键设备（包括加工时间较长的设备）
2、多品种生产的专用设备
3、最后精加工工序无代用设备
4、经常发生故障，对产量有明显影响的没备
5、产量高，生产不均衡的设备
质量方面
1、影响质量很大的设备
2、质量变动大，工艺上粗精不易分开的设备
3、发生故障，即影响产品质量的设备
成本方面
1、加工贵重材料的设备
2、多人操作的设备
3、消耗能源大的设备（包括电能、热能）
4、发生故障，造成损失大的设备
安全方面
1、严重影响人身安全的设备
2、空调设备
3、发生故障，对周围环境保护及作业有影响的设备维
修性方面
1、技术复杂程度大的设备
2、备件供应困难的设备
3、易出故障，且不好修理的设备
②、评分标准。
在同一评价因素内部，根据重要程度、影响程度不同，分别给予相应的分数。
由于每一个因素情况不同，可以分别规定几个档次及其相应的分数。
例如，情况比较简单的，一般分三个档次：
最重要或影响最大的，规定为5分；中间状态的规定为3分；最小的规定为1分（如表7--2所示）。
表7--2设备评分表
序号
项目
评分标准
评价标准
1
发生故障时对其它设备的影响程度
5/3/1
5：
影响全厂
3：
影响局部的
1：
只影响设备本身的
2
发生故障时有无代用设备
5/3/1
5：
无代用设备，或虽有代用设备，但仍直接影响全厂生产计划的
3：
有代用设备，但使用代用设备后影响车间生产计划的
1：
有代用设备，使用代用设备后对生产基本无影响的
序号
项目
评分标准
评价标准
3
开动形态
3/2/1
3：
三个班次开动的
2：
两个班次开动的
1：
单班开动的
4
加工对象的工艺阶段
5/3/1
5：
产品部件或关键零件的最后加工工序
3：
一般精加工或半精加工
1：
粗加工
5
加工对象的质量要求
3/1
3：
对加工零件精度有决定性影响
1：
对加工零件精度无决定性影响
6
故障修理的难易程度
5/3/1
5:
30F以上或备件需向国外订货的
3:
15F-20F
1、14F以下
7
发生故障时对人和环境的影响
5/3/1
5：
发生故障时易爆炸或易发生火灾的
3：
发生故障抢修时需停止周围设备运转的
1：
无特殊影响的设备
8
设备原理
5/3/1
5：
原值20万元以上
3：
原值3万至20万元
1：
原值3万元以下
F为设备的复杂系数
③、设备分类。
依据上述评价因素和评分标准，对每台设备进行评定。
在设备得分总和的基础上进行设备分类，有的企业把设备分成三大类：
A类为重点设备；B类为主要设备；C类为一般设备。
也有的企业划分为四大类：
A类为重点设备；B类为主要设备；C类为一般设备；D类为次要设备。
以四类划分，档次比较少的（5、3、1）为例，规定得分总和20分以上为A类重点设备；12-19分为B类主要设备；6-11分为C类一般设备；5分或5分以下为D类次要设备。
（2）、不同设备的管理方法
针对不同类型的设备，应采用不同的管理方法，包括不同的完好标准要求以及不同的日常管理标准、维修对策和备件管理、资料档案、设备润滑等。
以四类设备为例：
A类设备：
①、每年进行1-2次精度调整，主要项目的精度不可超差。
②每月抽查5-10%台份。
③、抽查合格率达90%以上。
B类设备：
①、按规定完好标准每月抽查5-10台份。
②、抽查合格率达87%以上。
C类设备：
①、做到整齐、清洁、润滑、安全、满足生产与工艺要求。
②、每月抽查5%台份。
③、抽查合格率达87%。
D类设备：
与C类设备要求相同。
2、效益系数管理
由于多种原因，各种类型的不同设备，在提高经济效益中的作用是不同的。
例如，有的设备投入少但产出多，而有的设备投入多却产出少，或者投入与产出相等，这就形成了不同的效益系数。
针对不同的设备效益系数分别加以管理，如采用不同的维修与改造对策，这就是效益系数管理法。
单台设备经济效益系数的计算公式如下：
单台设备经济效益系数=设备年产值/年平均折旧额+年平均使用费用
3、设备工作程序管理
（1）、设备工作程序管理法
设备工作程序，一般是指设备的安装、调试、使用、检查、维护保养、修理、改造、更新等。
在设备管理中，这些工作环节各自起着独特的作用。
它们之间相互依赖、相互制约，互相不能代替。
例如，不能只抓修理，而不重视维护保养。
按照上述程序全面、系统地加强各环节的设备管理工作，就称为工作程序管理法。
生产现场的设备管理，就是按上述工作程序，着重做好设备的使用、检查、维护保养与修理工作。
（2）、设备的使用
1）、操作工人参加现场设备管理的意义和形式
①、机器设备是由操作工人使用的，广大操作工人参加设备管理，具有十分重要的意义。
Ⅰ、操作工人参加设备管理，可以激发他们爱护机器设备的主人翁责任感，树立“爱机”的好思想。
Ⅱ、操作工人通过参加设备管理，有利于熟悉设备的工作原理、性能、构造，更好地操作、使用设备。
Ⅲ、有利于改善操作工人同专职检修人员之间的相互关系，调动两个方面的积极性，使其拧成一股劲，共同把设备管好、用好、修好。
②、我国企业在基层操作工人参加设备管理方面创造了不少好的形式。
Ⅰ、某些工业部门为操作工人规定了用好、管好设备的多项纪律。
Ⅱ、建立和健全操作工人的岗位责任制。
Ⅲ、建立健全包机制。
2）、培育与树立先进岗位或班组
在生产现场设备管理中，培育与树立先进岗位或班组，对于动员广大职工群众管好、用好设备起着不可估量的作用。
（3）、设备点检制
1）、设备点检制的含义
设备的点检制是全员设备管理的一项重要内容。
设备的点检是指为了维持设备所规定的机能，在规定的时间内，按规定的检查标准（内容）和周期，由操作工或维修工凭感官感觉和简单测试工具，对设备所进行的一种检查方式。
2）、设备点检的内容
设备日常点检的目的是为早期发现故障和及时排除故障。
因此，日常点检应着重于下列内容：
①、易于引起故障和发生故障的部位、机构和机件。
②、安全防护装置。
③、润滑系统、操作系统、液压系统和电气系统等。
（4）、关键设备的“特护”与“三检”
“特护”与“三检”管理体系包括如下内容：
1）、操作运行人员按岗、定时巡检，建立现场设备横向检查维护管理体系（如图7--2所示）。
2）、机械、电器、仪表维护人员定时、定位点检，建立现场设备纵向维护管理网络体系（如图7--3所示）。
3）、处、室、生产车间、维护车间、专业技术管理人员专检，建立现场设备检查维护管理的监督保证体系（如图7--4所示）。
4）、科室、车间的专业技术管理人员、维护车间点检人员和生产车间巡检人员对关键设备定期联合检查，进行特级维护，突出现场设备检查维护管理的重点（如图7--5所示）。
4、保证体系管理
（1）、保证体系管理法的含义
生产现场设备管理的一个重要问题是防止设备故障的产生。
如前所述，在现代化生产中，生产过程是依靠机器与机器体系直接完成的。
设备突然发生故障，会即刻影响生产过程的正常进行，打乱生产的正常秩序，使生产现场的管理陷于忙乱被动状态，甚至造成瘫痪。
尤其在生产连续性很强的流程工业企业与加工装配行业的流水线生产中，设备故障带来的后果更为严重。
针对生产现场设备可能产生的故障与及时、迅速地消除已经出现的故障，把相关的对策与措施组成一个完整的保证体系，加以有效的管理，这就是我国第二汽车制造厂创造的生产现场设备保证体系管理法。
这个方法包含两个大的子系统：
一是消火体系；二是防火体系。
（2）、消火体系
消火体系是指在设备出现故障后，能够迅速、及时地处理，尽快恢复生产，使故障损失减到最少而组成的一整套保证体系。
消火体系主要包含四个方面的内容：
1）、设备故障管理
设备故障管理是针对突发故障，采用标准程序的方法加以处理。
主要内容有：
①、现场“驻屯”。
这是让维修人员工作地从较远的地方转移到其维护管辖的设备区域内，使维修人员靠近设备，并保持对设备的不断监控。
这样做，一方面可以使他们及时发现设备的异常状况，同时也可增强维修工与操作工的感情联系。
②、故障挂牌看板。
这是指设备故障发生后，生产操作工人发出故障通知（挂上故障牌），同时记人故障停工看板。
现场“驻屯”的维修工见到后立即前往诊断、修理。
这样做有利于加快故障信息传递。
③、红班维修。
这是设备不工作时间（非制度工作时间）的维修，可以减少设备维修对制度工作时间的占用。
④、维修工具管理。
对各类维修人员所需工具进行调查，然后进行必要的采购与配备，放入手提工具箱内。
2）、备件管理
消火体系中的备件管理包括：
①、系统备件管理。
这是指维修过程中常用备件的管理。
要制定备件清单、确定使用周期、确定年需求量等。
②、部件储备管理。
这是针对部件修理而相应建立的储备。
③、急件管理。
为防止备件品种缺乏、数量不足所采取的一整套应急措施的管理工作。
3）、修理技能管理
为了提高维修人员的业务水平，使其能迅速进行故障诊断，采取有效措施排除故障，而有计划开展的维修业务培训。
（3）、防火体系
防火体系是较高层次的设备维修管理体系。
目的是通过一系列管理措施，及时发现故障隐患，把故障消灭在萌芽状态。
防火体系主要包括以下内容：
1）、润滑管理
①、润滑措施管理。
制定各类设备的润滑管理标准，按润滑标准实施定人、定点、定期、定质和定量加油润滑等管理。
②、润滑油料管理。
2）、点检管理
3）、设备精度管理
①、设备精度卡的管理。
②、检测工具的管理。
③、精度数据管理。
④、QC小组管理。
4）、计划预修管理
①、数据分析与处理。
确定设备的磨损与劣优状况，根据轻重缓急，编制月计划修理日历书。
②、计划修理的准备。
③、计划修理的实施。
5）、故障数据管理。
5、设备的全面故障管理
（1）、全面故障管理的含义
设备的故障管理是生产现场设备技术状态管理的重要内容。
所谓全面故障管理，就是对故障的要素，包括故障部位、现象、程度、发生时间、频率、原因等进行全面有效的监督、控制、分析、研究，并采取相应的对策以消除故障。
（2）、全面故障管理八步法
1）、积累故障的原始资料
建立主要生产设备的单台病志簿，记录故障发生的时间、停歇时间、故障情况及排除方法、修理者等情况。
经过长时间的积累，对于设备容易发生哪些故障，现状如何，今后还可能发生什么故障等情况就比较清楚。
2）、故障统计
通过病志簿的记录，月末对各台设备的停歇次数、停歇时间、多发性故障、重复性故障等情况进行统计、归纳、汇总，从中找出应进行故障分析的设备。
3）、故障分析
对故障停歇时间长（故障强度大或维修性差）、故障频率高（可靠性差或解决不力）的设备（具体停歇时间和次数的分析界限由本单位根据情况自定），尤其是重复性故障和多发性故障，由机械员（或动力员）会同维修队（组）长进行分析，分析出故障的性质及真实原因。
对于涉及面广或是分析不透彻的故障问题，提到技术（业务）组的故障分析会上研究解决。
4）、计划处理
通过分析找到发生故障的真实原因，进行针对性的计划处理。
如对操作、工艺、设备选型不合理造成的故障，用%故障管理工作反馈单&传递给有关单位，要求限期解决并予以考试；对失去修理价值的设备，则提请报废，进行状态更新；对需要解决润滑、备件，需加强改善管理或需要改善性修理的设备，则填写“故障管理工作委托（或指令）通知单”，注明要求解决的内容和时间，送交有关单位；对于维修不当或失修的设备，分别不同情况予以落实修理级别与时间。
5）、计划实施
根据计划处理阶段排定的工作内容、措施、要求、时间等落实到有关单位或个人，按计划予以实施。
6）、效果检查
对实施的质量及效果由专人检查和评定。
7）、成果登记
把实施成果以书面形式进行登记，用以指导今后的维修工作和提供学习交流之用。
8）、反馈
有两种反馈，一种是由于上次分析的结论不正确，因而造成采取的措施不力，势必在生产过程中又自然地重复出现以前分析过的故障，这叫自然反馈。
还有一种是在分析和实施过程中就意识到了所采取的措施不彻底，但由于受到时间、物资、技术等条件的限制又不得不这样做，意识到难免今后不再发生同类故障，这叫意识反馈。
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