31品质部管理制度.docx

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31品质部管理制度

品质部管理制度（草拟）

一、目的

明确品质部人员职责、权限，规范产品品质控制流程，特制定本制度。

1.1适用范围

适用于品质部的管理、公司产品的品质控制。

1.2主要职责

1.2.1品质部负责人负责编制本部门各岗位工作人员的岗位职责、权限。

1.2.2各岗位人员依据本人的岗位职责、权限在工作中建立联系，履行相应职责。

1.3品质部架构

总经理

品质部经理

来料检验员

过程检验员

品质部文员

成品检验员

二、品质部职责

1）建立品质控制体系，制定品质管理制度；

2）制定工作流程、工作标准和考核办法；

3）编制公司各类产品和物料的质量标准；

4）来料、制造、成品品质检验规范的制订与执行；

5）来料、制造过程品质的巡回检验和出货检验；

6）不合格品处置及预防措施的订立与执行；

7）品质成本的分析与品质控制事项的制定；

8）评定产品质量水平，报告存在的质量缺陷；

9）计量具、量表、检测仪器、设备、工装治具的校验与控制；

10）对供应商的评定，品质能力的辅导、控制，保证物料的质量；

11）受理客户产品质量抱怨和投诉，原因分析及制定改善措施；

12）品质培训计划的制定及执行；

13）对质量管理类文件进行维护和控制。

2.1品质部经理岗位职责

2.1.1岗位名称：

品质部经理

2.1.2直接上级：

副总经理

2.1.3直接下级：

品质控制检验员、文员

2.1.4工作职责：

1）建立、健全公司品质管理控制体系；制定本部的各项管理制度、工作流程、工作标准和考核办法；管理品质部的正常运作；对品质系统的正常运作负责；对公司内部的品质事故负责。

2）品质管理体系的设计，程序的拟定。

3）成品、物料检验计划的制订，品质成本的控制并监督完成。

4）按照生产出货要求制订检验计划，生产急件优先检验安排。

5）物料、制造过程、出货品质的质量控制，检查现场检验状态标识和追溯。

6）让步接收批准与否决；不合格处置及评价；成品品质鉴定与判定意见的签署；处理存在或是潜在的质量问题，及时纠正并采取预防措施。

7）控制检验中发现的不合格现象不再重复发生，进行质量问题的分析、改进、跟踪。

8）日常工作质量检查和考核，指导、帮助、审核属下人员专业技能和操作规范。

9）审阅质量日报；质量统计分析；对降低产品的质量成本提出改进建议；质量事故现场分析；对违反质量规定者进行考核及通报。

10）供应商的质量管理，月度检验合格率的统计以及对供应商提出质量奖惩措施、品质能力的辅导提升，控制和保证供应商来料的质量。

11）计量器具、量表、检测仪器、设备、工装治具的校验与控制。

12）所属职能人员工作的安排、督导、评价和培训。

13）公司品质代表，对客户投诉负责，处理相关外部、内部事务。

14）定期主持品质例会；参加相关工作例会。

2.2品质部文员岗位职责

2.2.1岗位名称：

品质部文员

2.2.2直接上级：

品质部经理

2.2.3直接下级：

无

2.2.4工作职责：

1）品质部收文、发文记录与文件资料的管理；

2）品质数据每周、每月统计汇总作周报、月报，负责每月编写制作质量看板；

3）品质部办公用品的申请、领取和发放；

4）复印文件、会议召集、接待来访人员等其它日常办公事务。

5）妥善保存检验文件、原始记录、量检具的检测记录，整理成册存档备查。

2.5检验员岗位职责

2.5.1岗位名称：

检验员

2.5.2直接上级：

品质部经理

2.5.3直接下级：

无

2.5.4工作职责：

1）严格按照图纸、检验规范、作业指导书、技术标准、工艺规程等相关技术文件对物料、生产制造过程、成品出货进行检验与试验，填写《检验记录》并做好相关标识。

2）检验过程中发现不合格问题及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交品质部经理处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；对检验中发生的问题进行处理过程跟踪，积极向品质部经理建言献策，控制检验中发现的不合格现象不再重复发生。

3）协助进行质量分析，查明的不合格品产生原因，提出改进措施和建议，防止同类问题重复发生。

4）对不合格品打上标记、登记、隔离存放。

保证不合格的零件不装配，不合格的产品不出厂。

5）加强装配过程巡检，发现质量问题及时通知相关人员予以解决，必要时可以要求停止生产并及时报告。

6）监督装配人员正确使用工量具，监督产品技术标准、工艺规程的贯彻执行。

如装配人员不正确使用工量具、违反工艺规程、岗位操作法及其它有关标准，可令其改正，甚至可以要求暂停有关人员的工作。

7）发生质量事故，积极参与开好事故分析会，认真吸取教训；积极参与质量管理、技术革新活动，协助品质部经理定期召开质量分析会，努力提高产品的质量。

8）严格按照计量器具操作要求进行使用，做好常用质检、试验器具的使用、保管和维护工作；

9）积极参加相关业务知识培训，及时完成上级交办的其它事项和负责相关岗位缺岗时的职务代理。

10）协助领导做好其他日常管理工作以及临时安排的工作。

三、品质控制流程

3.1目的：

为规范公司产品的检验制度，严格控制不合格品流程，避免因检验失误而造成的损失，有效的保证产品质量，确保生产工作的及时有序完成，特制定本流程。

3.2适用范围：

适用于所有用于生产的原、辅材料、成品件、标准件和外协加工件的检验和试验，适用于生产制造过程中的每个工序。

3.3来料检验

来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。

3.3.1来料检验方法：

1）外观检测：

一般用目视、手感、样品进行验证；

2）尺寸检测：

一般用卡尺、千分尺等量具验证；

3）结构检测：

一般用拉力器、扭力器、膜厚仪验证；

4）特性检测:

如物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。

3.3.2来料检验方式的选择：

1）全检：

适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。

2）抽检：

适用于平均数量较多，经常性使用的物料。

3.3.3.来料检验的程序:

1）品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书，由经理批准后发放至检验人员执行。

检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。

2）采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。

3）检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。

4）检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。

5）如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行。

6）检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件不装配，不合格的产品不出厂。

7）来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。

8）检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。

9）回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内。

10）来料检验员根据来料的实际检验情况，对检验规范提出改善意见。

11）来料检验员定期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。

3.3.4来料检验的结果：

1）检验合格：

经来料检验员按照检验规范（作业指导书）要求操作，来料检验员应在《检验合格证》上签名，通知采购与库房收货。

2）检验不合格：

来料检验员按照检验规范（作业指导书）要求操作，检出不合格品应及时填写《产品检验不合格品单》，会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报废、让步接收（特采）、返工返修三种处理方式；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；并进行相应标识，将移入不合格品库（区）隔离，通知采购部根据处理意见办理相关事宜。

3）让步接收（特采）：

即来料经检验员的检验发现其质量低于标准要求，但由于生产急需或其他原因，会同品质工程师、经理、工程部、生产部作出降级（次品）的让步接收处理，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字方可签收。

3.4过程检验

装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用，零件的质量是合格的，但由于装配质量不合格，制造出来的产品的质量肯定不合格。

为了确保制造出来的产品质量，装配过程中的质量检验工作是非常重要的，是整个制造过程的一个重要环节。

3.4.1制程的检验

将合格的零件按工艺规程装配成组（部）件的工艺过程称为部装。

部装检验的依据：

标准、图纸、工艺文件、检验规范（作业指导书）。

为了检验方便，便于记录和存档，必须设立《部装检验记录单》。

1）零件外观和场地的检验

在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行检查，要做到不合格的零件不准装配，场地不符合要求不准装配。

（1）零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。

（2）零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损，色泽要符合要求。

（3）零件表面无油垢，装配时要擦洗干净。

（4）零件不得碰撞、划伤。

（5）零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件，确认其质量合格后，方准进入装配线。

（6）中、小件转入装配场地时不得落地（放在托板上）。

（7）大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。

（8）大件质量（配件）处理记录。

（9）重要焊接零件的质量检验记录单。

（10）场地要清洁，无其他多余物，装配场地要进行定置管理。

2）装配过程的检查

检验人员要按检验规范要求，采用巡回方法，监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件。

装配完毕后，要按规定对产品进行全面检查，做完整的记录备查。

3.4.2总装的检验

把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装。

3.4.2.1检验依据

产品图纸、装配工艺规程以及产品标准。

3.4.2.2检验内容

总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样，采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。

（1）装配场地必须保持环境清洁，光线要充足，通道要畅通。

（2）总装的零、部件（包括外购件、外协件）必须符合图样、标准、工艺文件要求。

（3）装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部（面），应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。

（4）在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求。

根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈。

（5）重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。

重要固定结合面总重紧固后，用塞尺检查其间隙不得超过标准之规定。

特别重要固定结合面，除用涂色法检验外，在紧固前、后均应用塞尺检查间隙量，其量值应符合标准规定。

与水平垂直的特别重要固定结合面，可在紧固后检验。

用塞尺检查时，应允许局部（最多两处）插入，其深度应符合标准规定。

3.4.2.3成品的检验

成品的检验是一个产品从原材料入厂开始，经过加工、总装、喷涂包装，直到成品出厂的全过程中的最后一道综合性检验，通过对产品的性能，等角精度，外观质量等项目的全面检测和试验，根据检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程。

正常生产的产品出厂检验是为了考核产品制造是否符合图样、标准和技术文件的规定。

产品经检验合格后才准出厂，在特殊情况下，经用户同意或应用户要求，可在用户处进行检验。

产品的检验分型式检验和产品的出厂检验两种。

型式检验是为了全面考核产品的质量；考核产品设计及制造能否满足用户要求；检查产品是否符合有关标准和技术文件的规定；试验检查产品的可靠性；评价产品在制造业中所占的技术含量和水平。

凡遇下列情况之一，均应进行型式检验：

（1）新产品定型鉴定时；

（2）产品结构和性能有较大改变时；

（3）定期实地考查产品质量；

（4）产品在用户使用中出现了严重的性能不可靠事故。

3.4.2.4产品检验的内容

1）一般要求

（1）检验前，应将产品调整好，使产品处于自然水平位置。

（2）在检验过程，不应调整影响产品性能、精度的机构和零件，否则应复检因调整受厂影响的有关项目。

（3）检验时，应按整件进行，不应拆卸，但对精度无影响的零件、部件和附件除外。

（4）由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准规定同等效果的方法代替。

2）外观质量的检验

（1）产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷，粗糙不平和其他损伤，颜色应符合图样要求。

（2）防护罩应平整均匀，不应翘曲、凹陷。

（3）零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀，不应有明显的错位，其错位量及不均匀量不得超过规定要求。

（4）外露的焊缝应修整平直、均匀。

（5）装入深孔的螺钉不应突出于零件的表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。

固定销一般应略突出于零件表面。

螺栓尾端应略突出于螺母的端面（长度为2-3牙螺纹）。

外露轴端应突出于包容件的端面，突出时均为倒角。

内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求。

（6）外露零件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等缺陷。

（7）金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层。

（8）镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不得有褪色和脱落现象。

（9）电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐、美观，必要部位应用管夹固定：

管道不应产生扭曲、折叠等现象。

（10）成品零件未加工的表面，应涂以油漆等涂料，涂料应符合相应的标准要求。

3）参数的检验

根据产品的设计参数检验其制造过程是否符合相应的产品标准规定。

3.5出货检验

3.5.1目的

建立出货检查控制程序,为确保产品出厂前进行最终检验和测试，判定产品品质符合顾客要求，防止不合格品流出。

3.5.2范围

适用于公司所有产品出货前的检验控制。

3.5.3职责

1）品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录，负责所有技术要求的相关检验记录。

2）研发工程部负责检验项目及参数值的确定。

3）营销部负责产品出货前的检验通知。

4）仓库负责产品出货检验工作的配合。

5）生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施。

3.5.4检验控制流程

1）产品入库前/出货检验实施：

①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检，确认合格后填写《内部报检单》向品质部报检。

（报检单内容应清楚反映：

机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间）

②品质部接到生产部喷涂车间《内部报检单》后，首先确认报检的型材、数量与销售部出货通知单相符。

③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验。

④品质部应重点对产品的结构、功能、等按照标准文件设定参数进行测试。

⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过3个低级问题时，检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检，同时做好不良标识待处理。

⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息，由生产部主管或生产工艺人员找到异常问题产品的操作者要求立即返工并对产品重新检验，直到自检合检后再次向品质报检。

⑦品质部接到生产部车间二次报检后，应重点对返工的部位进行检验，同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合格，最后将检验结果记录于《出货检验报告》中。

⑧二次检验合格下架后，品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监控，一定要满足在运输过程中对产品造成损坏因素的预防效果。

⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求，是否有破损，出货标贴或警示标识是否醒目等，所有工作完成后方可出货。

⑩最后品质部还得跟装车过程，监督在装车过程中防止造成损坏。

2）库存品出货检验实施：

①仓库接到销售部出货通知后通知生产部，要求安排员工将要出货的产品重新提交待检验区，挂上“待检”牌待检，同时并向品质部报检。

②品质部接到仓库报检通知后带上相关检验文件和检验记录表单进行全检。

③如果在检验过程中发现由于客户电话要求更改时，技术部研发、工艺人员必须亲自到现场制定解决方案并要跟进，生产部必须安排人员全力配合，并听从调配。

④品质部应对更改内容与结果记录于《产品检验报告》备注栏中，同时相对应的检验指导文件必须做出修改。

⑤必须检查包装方式、附件包里面物品是否齐全；是否与装箱清单相符合，同时还得检验出货标识内容（包括物料编码、张贴位置等）。

⑥最后品质部还得跟装车过程，监督在装过程中造成损坏。

3）检验准备

①营销部根据出货日期提前通知品质部安排检验人员对产品进行检验。

②品质部在进行检验前通知仓库进行检验的协作配合准备。

③根据出货通知内容和品质部通知时间，仓库把需要检验的待出货产品搬运至验货区，并挂上：

“待检”牌。

4）出货检验

出货检验员依产品工艺标准、顾客相关要求资料及检验规范（作业指导书）对产品进行全面检验。

5）检验项目

①外观检查：

检查产品的外表是否有刮花、伤痕、污渍、水渍，产品是否有变形、受损、配件、组件、零件是否有松动脱落、数量不符及配置错误等。

尺寸检验：

检查产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装材料尺寸是否符合标准。

②功能特性试验：

检查产品物理、化学特性是否产生变化和环境对产品的影响程度。

6）产品包装和标识检查

产品包装方式、数量、包装材料使用，标识纸位置及书写内容是否正确。

7）不合格判定

根据工艺标准、顾客相关要求得检验资料，检验员判定不合格的问题，若无法判定时上报品质部经理进行判定，确定不合格品的问题及处理意见。

8）检验结果判定和标识

①出货检验员根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否合格。

②对于合格产品，在其外包装指定位置进行标识。

③对于不合格产品，检验员在其上进行不合格标识，由品质部及时组织研发部、生产部、营销部召开紧急会议并得出处理方案，生产部必须在处理方案得出后及时返工返修产品。

9）不合格品处理

①返工、返修：

品质部根据检验结果，开具《产品检验不合格单》，通知生产部对检验不合格产品进行返工、返修，品质部跟进返工、返修的实施，返工、返修完毕后，必须对其重新检验，直至再次检验合格后方可出货。

②报废：

对于判定为严重不合格产品，生产部应及时填制《报废申请单》申请报废，由检验员负责核实确认审核后交品质经理批准处理，对于批准后的报废品，由申请部门及车间进行报废处理。

10）完成验货后，出货检验员对出货检验合格品及时填写《产品检验报告》并交品质经理审批后放行，检验报告保存于品质部，作为产品质量或可追溯性的依据;若顾客有要求，则按顾客要求执行。