128m连续梁0#块作业指导书.docx
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128m连续梁0#块作业指导书
渝黔铁路YQZQ-1标段桥梁工程
编号：
YQZQ1-GYZDS-Ⅱ-2013
（68+128+68）m连续梁0#块
作业指导书
单位：
中铁大桥局股份有限公司
编制：
审核：
批准：
2013年11月20日发布2013年11月20日实施
渝黔铁路桥梁工程
新白沙沱长江特大桥引桥（68+128+68）m连续梁
0#施工作业指导书
1．适用范围
本作业指导书适用于新白沙沱长江特大桥引桥（68+128+68）m连续梁0#施工。
2．作业准备
2.1技术准备
2.1.1熟悉、审查施工图纸，主要包括：
图纸是否完整、齐全；图纸与说明书在内容上是否一致；图纸各组成部分之间有无矛盾和错误；图纸在尺寸、标高和说明方面是否一致，技术要求是否明确。
2.1.2编制实施性施工组织设计，熟悉和掌握规范、施工指南和技术标准。
2.1.3制定安全、质量、技术、设备、物资和标准化管理制度。
2.1.4制定施工安全保证措施，提出应急预案。
2.1.5进行自然条件调查分析，主要包括气象、施工场地地形、工程地质和水文地质、施工现场地上和地下障碍物状况等，为编制“四通一平”方案提供依据。
2.2人员配备
2.2.1按渝黔铁路人员配备标准化要求及结构形式、工期要求配置管理和作业人员。
2.2.2对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后上岗。
2.3物资、设备准备
2.3.1根据施工预算的材料分析和施工进度计划的要求，编制需要量计划，为施工备料、确定仓库和堆场面积以及组织运输提供依据。
2.3.2根据施工预算所提供的构（配）件和制品加工要求，编制相应计划，为组织运输和确定堆场面积提供依据。
2.3.3根据施工方案和进度计划的要求，编制施工机具需要量计划，为组织运输和确定机具停放场地提供依据。
2.4施工现场准备
2.4.1根据设计文件设置平面和高程控制桩。
2.4.2做好四通一平。
2.4.3按照施工平面图和施工设施需要量计划，建造各种施工设施。
2.4.4根据材料、机具需要量计划组织其进场。
2.4.5按施工组织设计要求，认真落实冬季、雨季和高温季节施工项目的施工设施和技术组织措施。
2.5试验准备
拟定有关试验项目计划，进行相应的试验、检验。
3．技术要求
3.1施工前确定合理的混凝土配合比，梁体采用C55高性能混凝土，孔道压浆所用水泥强度等级不低于M50并增加阻锈剂，封端采用C55补偿收缩混凝土。
以满足设计张拉要求。
3.2钢绞线、精轧螺纹钢、锚具、波纹管、水泥、孔道压浆剂等要在施工前进行检测，满足规范、验收标准的质量要求。
3.3对千斤顶和油表配套标定，绘出张拉力与压力表间的关系曲线，得出张拉力与油表读数的回归方程，进行孔道摩阻试验，进行张拉力计算及伸长量验算。
3.4模板及支架、钢筋、混凝土、预应力的施工应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的有关规定和设计要求。
3.50#块托架安装完成后，应进行预压试验，消除支架的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形量，为预留模板预拱度提供依据，保证施工安全、提高梁体质量，保证箱梁线型流畅。
3.6连续梁悬臂浇筑施工前，应将墩顶梁段与桥墩采用临时支座进行固结。
3.7制定设备安全管理制度，建立设备管理台帐，应指定专人负责大型设备的监管工作，建立大型设备的安全卡控制度，设备使用中加强维修保养作业，杜绝带病运转。
4．总体施工方法
0#块施工采用墩旁三角托架法进行现浇，先在承台上埋设预埋件，在预埋件上安装立桩拼装托架平台，在其上进行模板、钢筋和预应力筋施工。
整个0#块混凝土分二次浇筑，第一次浇筑高度4.5m，第二次浇筑高度5.5m。
封锚
龄期不少于5天
坑底设排水沟、集水井
对钢筋成品进行编号、分类
对成品进行检查
合格
相关人员熟悉钢筋工程图纸和相关规范
安装主筋和分布钢筋
合格
合格
定型钢模板制作
混土原材料检验
混凝土生产运输
养护、拆模、回填
混凝土垫层
5．0#块施工方案
0#块采用钢管柱托架现浇法施工，分两次浇筑,其施工工艺流程如下：
托架拼装（安装完成后进行检查会签）→托架静载试验→永久支座安装→安装底模→绑扎底板、腹板、墩顶横隔板钢筋→安装外侧模→报验→安装内模、端模→报验→首次混凝土浇筑（浇筑混凝土前进行检查会签）→养生……
凿毛→腹板、横隔板剩余钢筋绑扎及腹板预应力管道安装→报验→安装内侧模、内顶模→顶板钢筋绑扎与顶板预应力管道安装→安装端模→报验→第二次浇筑混凝土（浇筑混凝土前进行检查会签）→张拉纵向预应力→纵向预应力管道压浆、封锚→模板拆除→张拉横、竖向预应力→横、竖向预应力管道压浆、封锚→养生……
5.1墩旁托架施工
5.1.1托架拼装
墩身施工同时，根据公司结构设计研究所托架设计图，在承台顶埋设柱底圆环预埋件，在墩身两侧埋设扶壁连接钢板预埋件，在顶帽浇筑时埋设φ50钢管。
墩身施工时必须保证预埋件位置准确及洞口处混凝土的振捣质量。
在墩身施工完毕后，即可进行托架的拼装。
先进行管桩安装，墩身两侧横桥向各设1排，单侧4根，桩间设连接系连接牢固。
在管桩上布置三角桁片，桁架底部采用扶壁与墩身预埋件焊接，桁架顶部通过φ50钢管穿φ32精轧螺纹钢筋进行对拉并施加20t预拉力，桁架相应位置布设调节标高用的楔块并焊接限位板，楔块上摆放横向分配梁，再在分配梁上安装底模纵梁，横向与纵向分配梁构成支撑平台。
托架、分配梁及连接系严格按照0#块托架布置图要求设置。
5.1.2托架预压
为确保0#块施工过程中的托架结构安全，消除混凝土浇注过程中托架的非弹性变形，并取得托架的弹性变形值，为立模标高提供依据，在托架使用前要进行压重试验。
托架预压采用精轧螺纹钢反拉的方法进行。
在承台上打孔植入φ32精轧螺纹钢作为反拉试验的锚固着力点，用φ32精轧螺纹钢及千斤顶通过分配梁对托架平台按照设计荷载1.1倍加载，大小里程方向对称进行，分级（0→10%→50%→80%→100%→110%→100%→50%→0）进行对称加载和卸载，模拟托架真实受力状况进行荷载试验，对托架系统强度、刚度和稳定性的检验，消除支架非弹性变形，试验过程由测量人员进行监测，对压重前后托架标高进行测量，根据托架变形数据指导现场施工。
托架反压结束后，对托架各构件进行检查确认无误后，进行现场检查签证。
5.2临时固结措施
采用在墩顶四角设置临时支座的临时固结方案，采用C50钢筋混凝土，每个临时支座布设124根φ32螺纹钢，连续梁梁体与临时支座相接部位布设纵、横向φ10的钢筋网,临时支墩尺寸为120x150cm，高280cm，钢筋埋入墩身长度为100cm，伸入梁体100cm，纵桥向对称设置。
5.3永久支座安装
连续梁采用球型支座（LQZ（E）-Ⅱ），主墩采用70000KN，支座体积和自重较大，采用80T汽车吊机整体吊装安装。
支座规格及布置如下图所示：
支座编号
支座型号
1
LQZ（E）-Ⅱ-8000DX-e100
2
LQZ（E）-Ⅱ-8000ZX-e100
3
LQZ（E）-Ⅱ-70000HX
4
LQZ（E）-Ⅱ-70000GD
5
LQZ（E）-Ⅱ-70000DX-e100
6
LQZ（E）-Ⅱ-70000ZX-e100
7
LQZ（E）-Ⅱ-8000DX-e150
8
LQZ（E）-Ⅱ-8000ZX-e150
5.3.1支座进场验收
支座进场验收时，应认真核对支座类型、规格、型号、主要组成部件及配件及数量准确无误。
查验其主要技术参数是否满足设计及合同要求。
5.3.2安装方法
测量放出支座中心线，检查垫石顶标高和锚栓孔位置，确认无误后对支座垫石表面进行凿毛处理，清除预留锚栓孔内的杂物，用水将支承垫石表面冲洗干净。
采用80T汽车吊进行支座吊装作业，施工时根据垫石顶实测标高在下支座板四角用钢楔块调整支座水平，使下支座板底面高出垫石顶面20～40mm，并使支座纵、横向中心线与垫石中心线重合，支座位置及顶标高符合设计要求。
采用∠50*50*3mm角钢做模板进行封边。
支座灌浆采用重力式注浆方式，注入支座下部及锚栓孔处空隙，注浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙观察到注浆材料全部注满为止，注浆压力不小于1.0MPa。
根据设计要求，注浆材料采用C50干硬性无收缩砂浆，其配比由试验室试配合格后采用，砂浆用搅拌枪拌合均匀。
砂浆调平层固化后，拆除模板及四角钢楔块，清理支座垫石及支座。
5.3.3支座预偏量控制
连续梁纵向、多向活动支座安装时要预偏量，预偏量计算按设计院给定的预偏值进行预偏施工。
支座安装前，项目部发函支座厂家，要求指派专业人员现场指导安装。
待支座灌浆完毕强度达到设计要求后，采用千斤顶对支座进行预偏设置，并将支座上下板的采用粗钢筋进行焊接锁定，防止在后续施工时支座上板发生转动或移动导致上板不水平或预偏量错误。
5.4防落梁安装
永久支座安装后，根据设计图纸，安装防落梁装置，防落梁挡块与垫石间，防落梁挡块与墩顶间有一定的空隙，并填充弹性物质。
施工主梁时将焊接有套管及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置，待梁体施工完成后，再将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体。
5.5模板施工
0#块模板分为底模、侧模、内模及端模。
模板安装应分步进行，先安装底板底模，绑扎底板及隔墙钢筋，底板及腹
5.5模板安装
0#块模板分为底模、侧模、内模及端模。
模板安装应分步进行，先安装底板底模，绑扎底板及隔墙钢筋，底板及腹板横、竖向预应力管道及钢筋，安装外侧模板，报检通过后安装内模板并装拉杆，然后安装堵头模板，进行首次混凝土浇注。
首次混凝土浇注完，进行凿毛处理、安装腹板、隔墙剩余钢筋及预应力管道，拼装中箱内支撑至顶板底模及内侧模板，安装顶板底模板，安装顶板钢筋及顶板预应力管道、各预埋件安装，安装堵头模板并进行第二次混凝土浇注。
0#块悬臂段外侧模板及底模板均采用挂篮模板。
墩顶范围采用四周砌砖围闭，在空隙位置充填中粗砂并压实，并浇筑5cm砼垫层做底模。
0#块内箱及人洞模板均采用木模板，由竹胶板、方木、钢管组拼而成。
钢模安装前均应进行除锈、涂脱模剂处理。
5.5.1底模铺设
墩顶砼垫层顶标高与0#块底标高相同，并在支座、临时支座、防落梁挡块处留孔，支座上板顶面与砼垫层顶面齐平。
在安装钢筋前铺设塑料薄膜，施工完成后方便凿除砼垫层。
0#块悬臂段底模安装前，先在纵梁上测量放线，对梁底弯起段进行抄垫，底模采用挂篮底模，两侧各3块，先中间后两边底模，安装并固定底模，后检查其标高，采用钢板或楔木进行相应的抄垫。
底模安装要平整，并与支架构成整体。
钢模板接缝采用3～4mm厚的具有弹性的海绵垫条或双面胶带密封，防止砼浇筑过程中漏浆。
模板应平整光滑，接缝严密，尺寸准确。
底模标高需重点控制。
5.5.2侧模安装
外侧模板由两端悬臂段、中间段三部分组成，中间段由从上到下五块模板构成，悬臂段由单块模板构成。
外侧模板安装应“内拉外撑”，模板外侧设型钢支架与模板焊接成整体，模板内侧采用倒链与临时支座连接稳固。
各段模板均为新制大块钢模板，提前制作成单块，现场拼装。
侧模板设有拉杆孔，通过对拉螺杆与内模板连接。
因混凝土分两次浇注，故在底模拼装完成之后，内箱模板分两次进行安装。
首先拼装底板钢筋，在钢筋上安装马凳，马凳下端支承在底模混凝土垫块上。
再在马凳上安装内箱模板底板和部分侧模，侧模高度要高出混凝土浇注面约10cm。
内箱模板采用钢模与木模相结合，并在模板上留足振捣孔，以便于混凝土振捣。
首次混凝土浇注之后，将内箱侧模接高，并在箱内安装钢管脚手支架，钢管脚手支架主要目的是支撑顶板底模，并稳定内箱侧模，使其相对位置满足设计要求。
内外侧模之间用对拉筋紧固，拉杆采用Φ25mm精轧螺纹钢，外套Φ32mmPVC管。
横隔板加宽段拉杆采用Φ20mm螺纹钢，外套Φ25mmPVC管，拉杆背带采用48×3.5mm双钢管，安装时注意内外拉杆孔眼对正。
箱内支撑采用支架法施工，确保内侧、顶模系统的刚度、强度、稳定性，以防止浇筑混凝土浇筑时造成内模移动、塌陷。
外箱侧模同内箱侧模要求相同。
5.5.3堵头模板安装
堵塞头模板用木模加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。
堵头模板上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大1～2mm，比预应力管道大3～5mm，但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏浆。
堵头模板应采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。
堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检查，确保其大小、数量、位置正确。
使用前要有值班技术人员验收签证。
5.5.4人洞模板及锚盒模板安装
锚盒处模板安装时要求专门定位并检查，模板上预应力管道孔中心应与锚具孔中心重合，倾角要达到设计要求，锚垫板与模板之间要贴死，不得有缝隙，避免混凝土浇注过程中漏浆。
锚盒模板要留有振捣孔，便于混凝土浇注过程中对锚盒混凝土的振捣，确保锚垫板下混凝土的质量。
锚盒模板采用木模制成盒状，并与锚垫板之间用圆钉钉紧密贴定位。
人洞模板采用木模，加工时注意倒角尺寸，加工完毕后对倒角进行填缝处理。
安装时定位要牢固，防止在混凝土浇注和振捣时发生旋转扭动。
5.5.5高程及预拱度控制
底模、侧模的安装使用全站仪利用测量控制网进行平面位置放样，施工时确保平面位置及高程的准确。
0#块正式施工前,利用原有的三角网进行测量控制，0#块施工完毕后将导线点、水准点合二为一，加密到0#块的正中心（浇筑时事先埋好控制点）。
0#块托架、模板安装完毕后，在一侧底板上纵向等距布设3个测量控制断面,每断面布6个有代表性的测量控制点。
悬臂段底模标高考虑托架弹性变形值。
5.6钢筋加工及安装
5.6.1钢筋加工场
0#钢筋加工场规划为三个作业区域。
原材堆放区、钢筋加工区、成品堆放区。
每1.5米用混凝土浇筑20cm×20cm的支墩，中间预留通道装卸钢筋，钢筋运至现场后，搁在支墩上，使钢筋悬离地面，免受雨水、油污等污染，同时配备足够的彩条布，对钢筋进行遮盖，不受雨淋。
根据工程进度情况，报送钢筋需求表，安排钢筋进场后，通知监理工程师进行见证取样送检，检验合格后，方可进行钢筋加工。
每批进场钢筋，要挂牌标识，标明规格型号和检验状态，检验状态包括已检和未检两种，以防止误用。
物设部根据现场实际做好物资消耗台账并及时购置新材料，保证每批次钢筋及时消耗，防止因一次性进场过多材料堆压致使前期进场钢筋迟迟不能使用。
5.6.2钢筋的加工
（1）钢筋下料
0#块共计有40种型号钢筋，其中φ25钢筋2种共计2871.6kg，分别为N6a和N6c，为隔板梁位置横向骨架钢筋；N1≈N21为φ16钢筋，共计34共71937.0kg；N22φ12钢筋，为内箱下倒角位置纵向加强钢筋，共100kg；φ8为联系筋1995kg。
钢筋加工前应清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。
钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋下料应严格按设计图纸及有关规范执行。
相同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，一般先断长料，后断短料，断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，钢筋下料断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋卡断力求准确，允许偏差上于±10mm。
纵向钢筋应该留出与下一块段的搭接长度，且接头必须错开。
（2）钢筋连接
在钢筋场制作时，钢筋连接以搭接焊为主，采用焊接时，应将施焊面上污垢、油脂等清除干净，露出金属光泽，削平焊接钢筋的端面，调直使其与钢筋中心线垂直。
钢筋焊接前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行电焊工现场考试。
经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。
焊接由熟练技工操作。
每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
钢筋焊接前调整好电焊接的电流（180--220A），焊条采用"5字头"焊条，一般采用平焊，确保焊接质量，不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。
焊接接头的力学性能检验依同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个为一个验收批,不足200个也按一批计。
抽取试件作冷弯和拉伸试验,合格后方可使用。
钢筋接头应设在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提要求时，应符合下列规定：
①焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
②绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。
③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于其直径的10倍。
④在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
（焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm，绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段内的接头均视为“同一截面”）
（3）钢筋弯制成型
钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，应及时向技术人员反映，找出原因后进行处理方可继续加工。
各种弯制成型好的钢筋要立即搬运到存放场地，按照编号堆码整齐，以备抽查和使用。
钢筋弯曲成型必须保证钢筋形状正确，平面上无翘曲不平现象。
HPB300钢筋钢筋末端180°弯钩，其圆弧圆曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
HRB400钢筋未端90°或135°弯折时，其弯曲半径径不宜小于钢筋直径3.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径5倍的直线段。
钢筋加工成型后，加挂标识牌，注明钢筋规格、数量、使用部位。
绑扎前，核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符，如有错漏应纠正增补。
钢筋弯制成型注意事项：
①带弯钩的钢筋，弯钩的直径要按照图纸上的尺寸，以保证钢筋绑扎成型后的外形和保护层尺寸；
②两侧腹板和底板的通长箍筋，要控制外到外的宽度尺寸，较设计值减小3～5mm，以保证腹板外侧保护层尺寸；高度控制在0～5mm，以保证顶板顶层钢筋的平整和保护层尺寸；
③底腹板、顶板变截面处的钢筋弯折点两端长度和弯折角度要控制好。
（4）底板、横梁、腹板钢筋的安装
钢筋首先在加工场下料，弯制成形，并在场地详细编号，后用塔吊起吊至底模板上绑扎，同时绑扎保护层垫块。
钢筋绑扎按先底板后横隔梁、腹板、再顶板的顺序进行。
安装横隔梁钢筋时，由于横隔梁高度达10米，为便于钢筋安装，且保证钢筋安装质量和安全，钢筋安装前先搭设脚手架进行钢筋定位及固定。
底模、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。
首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设底板及横隔板底层钢筋，安装加强钢筋网片，然后进行绑扎并提前布设底层垫块，并加以固定。
搭设模板内支架，安装横隔板钢筋，横隔板钢筋主要由大框筋包小框筋组成，安装时应着重注意先后顺序。
接着布设腹板箍筋，腹板箍筋要求每2m与主筋焊接在一体，形成骨架体系。
适时安装底板第二、三、四层钢筋网片及马蹄处钢筋。
然后穿设腹板纵向腰筋并绑扎，垫设腹板、梁垫块，拆除临时支架，待第一次浇筑完毕后，安装内顶模，绑扎顶板钢筋及剩余钢筋。
安装时应理清钢筋安装顺序避免返工。
绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。
在底板、腹板和横隔梁钢筋绑扎完毕后，安装腹板预应力束波纹管。
部分普通钢筋如与预应力管道、锚头、锚垫板、定位筋、锚下螺旋筋及预埋件发生干扰，可适当调整普通钢筋位置，严禁截断钢筋。
（5）顶板钢筋安装
内顶模安装完毕后，即可进行顶板底层钢筋的绑扎，安装横向预应力束，波纹管用定位筋精确定位固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，埋设竖向预应力束。
如果管道位置与骨架钢筋相碰时，允许进行局部调整，调整原则为先普通钢筋，后精轧螺纹钢，最后横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
定位筋直线段间距为0.5m，曲线段加密为0.25m，并保证管道位置正确，接头处接管长度不少于30cm，并用胶带纸包裹，防止漏浆，然后安装锚垫板，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线与锚具垫板应严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接应平顺采取可靠防漏浆措施，杜绝孔道堵塞。
横向束安装完毕后，进行顶板顶层钢筋网片的安装。
钢筋安装完成后，按照挂篮设计图纸要求，预埋挂篮相关吊带孔、后锚固、滑梁、内模、下横梁等预留孔，上下钢筋焊接定位防止偏移。
焊接顶面高程钢筋。
（6）钢筋安装注意事项
①普通钢筋与预应力钢筋、锚具、预留孔、预埋件冲突时，可以适当移动普通钢筋，如果实在避不开，可以断开，但必须在断开处采取等强补强，不得出现浮筋现象。
钢筋密集处，先行安装预应力束，在安装钢筋，不得随意减少锚下补强钢筋网片，同时螺旋筋必须紧贴锚板。
②在钢筋与模板间设置保护层垫块。
保护层垫块采用与梁体同等寿命同强度的倒圆锥带钢筋限位槽的细石混凝土垫块。
垫块强度、耐久性达到设计要求。
垫块绑扎在钢筋十字交叉处，以保证垫块绑扎后不会转动。
垫块呈梅花形均匀布置，并保证垫块不少于4个/m2。
③位于曲线段时，普通钢筋以线路左线中心线为基准沿径向依据曲率进行调整，纵向钢筋曲线外侧加长内侧缩短，横向钢筋沿径向布置。
④在钢筋的交叉点处，应用直径22#的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
用铁丝绑扎时，铁丝应向里弯，不得伸向保护层。
⑤纵向钢筋安装时预留接头部分应按照50%比率错开，接长时采用单面电弧焊，焊接长度不小于10d，焊缝必须饱满。
焊接时需控制电流，不得灼伤钢筋。
⑥为了方便混凝土振捣，腹板拉钩钢筋可直线式布置。
为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
架立钢筋的布置要避开纵向预应力管道。
（7）预埋件的安装
钢筋施工时应注意预埋件、预留孔洞的布设。
主要的预埋件及预留孔洞有挂篮底模平台后吊点、挂篮后锚固筋预留孔、泄水孔、通风孔、避车台及人行道预留钢筋等，施工时确保位置准确无误。
预留孔以PVC管制成，在下料时要保证管的长度尺寸及端面的平齐，安装前用宽胶带将两端封堵，用扎丝与普通钢筋扎牢，侧模、内模安装后通过对拉筋将管压紧。
吊带预留孔采用木盒成孔，并在预留孔内灌注干砂用胶带将孔口密封。
注意在腹板设置两层φ100mm通风孔，上下错开设置，箱内底板倒角位置预留φ160mm泄水孔。
5.7预应力束安装
5.7.1预应力束规格
梁体按三向预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。
（1）纵向：
纵向预应力采用17-15.2预应力钢绞线，内径90mm、外径104mm塑料波纹管成孔，M15-17锚具锚固。
0号块共设顶板纵向预应力束102束，其中锚固束4束（4-N1），通过束98束（含2束备用束）。
（2）横向：
顶板横向预应力采用4-15.2mm预应力钢绞线，U1=72mm、U2=23mm、S=2.5mm扁形塑料波纹管成孔，采用单端交替张拉，张拉端采用BM15-4扁形锚具锚固，固定端采用BM15P-4扁形锚具锚固，张拉端与固定端沿梁长方向交错布置。
0号块共设顶板横向预应力束23束。
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