#1机凝汽器施工方案终DOC.docx
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#1机凝汽器施工方案终DOC
#2机组凝汽器组合安装施工方案
目录
1.编制依据
2.工程概况和特点
3.施工组织及进度计划
4.施工准备
5.施工步骤及注意事项
6.质量控制标准及措施
7.安全文明施工控制措施
8.附图、附表
1、编制依据
序号
名称
版次
来源
1
电力建设施工技术规范第3部分:
汽轮发电机组
DL5190.3-2012
能源局
2
电力建设施工质量验收及评价规程第3部分：
汽轮发电机组
DL/T5210.3-2009
能源局
3
电力建设施工质量验收及评定规程第7部分：
焊接
DL/T5210.7-2010
能源局
4
电力建设施工质量验收及评价规程第8部分：
加工配制
DL/T5210.8-2009
能源局
5
火力发电厂焊接技术规程
DL/869-2012
能源局
6
火电厂凝汽器管板焊接技术规程
DL/T1097-2008
国家发改委
7
《电力建设安全工作规程》（火电发电厂部分）
DL5009.1-2002
经贸委
8
N-40000型凝汽器安装图（F5091S-J0302-04）
/
浙江电力设计院
9
厂家图纸和技术资料
/
上海电气
10
《华能长兴电厂#1机组汽机专业施工组织设计》
1/0版
浙江火电华能长兴电厂项目部
2、工程概况和特点
华能长兴电厂“上大压小”工程#1机组凝汽器由上海电气电站设备有限公司设计供货，凝汽器是系双壳体、单流程、双背压表面式凝汽器。
由两个斜喉部、两个壳体（包括水室，回热管系），循环水连通管及底部的支座等组成的全焊结构，汽机侧凝汽器为HP（高压），电机侧凝汽器为LP（低压）。
凝汽器接颈与壳体及汽轮机低压缸均为刚性焊接连接，与基础采取刚性连接。
在HP、LP凝汽器接颈上都安装有内置低压加热器和减温减压器（低旁入口）。
凝汽器采用冷却塔二次循环水冷却，冷却管为不锈钢管；在壳体内总共安装不锈钢管52024根，其中Φ22×0.7mm厚壁管为3504根，Φ22×0.5mm薄壁管为48520根。
不锈钢管安装采用胀接+密封焊方式，其密封的可靠性高，可大大的减少冷却管泄漏而引起的附加经济损失。
每只凝汽器各有四只循环水水室。
凝汽器主要设计参数为：
型号：
N-40000
冷却面积：
40000m2
冷却水温：
21.6℃
冷却水量：
18.983m3/s
水室设计压力：
0.5MPa
不锈钢管总数：
52024根
工程范围：
本凝汽器的疏水扩容器、减温减压器、循环水水室、循环水管、内置低加及各基础支座为整体制造运输；壳体、接颈为散件制造运输，到现场拼装的方式。
3、施工组织及进度计划
3.1施工组织：
施工负责：
邵飞
起重负责：
奚剑清
技术：
杨洋
质量负责：
朱国强
安全负责：
黄有才
项目部
专业工区
安全保卫部
项目部质量部
安全保卫主管
质量主管
技术负责
施工负责
专职安全员
量员
专职质量员
量员
技术员
辅机班
起重班
4、施工准备
4.1施工图及技术文件齐全，经会检可满足施工需要。
4.2凝汽器土建基础经验收签证交付使用。
由土建提供基础验收单，并对基础中心线、标高及地脚螺栓孔位置等重要尺寸进行复测，确认基础符合设计要求。
4.3汽机房行车可以使用。
4.4汽机房吊物孔可以使用。
4.5#1汽机房13.7米运转层固定端土建基础交付使用，满足凝汽器壳体拼装条件。
4.6凝汽器设备到货情况良好，可满足开工需要。
设备开箱检验按照图纸及技术文件要求进行。
大件设备可安排在现场进行检验。
5、施工步骤
施工工艺流程图:
壳体底板、侧板外部预拼装
基础安装基础验收
后水室、循环水连通管等附件的临抛
壳体底板在基础上拼装
壳体侧板在底板上拼装并临抛
接颈框架在壳体底板上拼装并临抛
壳体拼装管隔板调整和不锈钢管区内部部件安装
接颈与壳体焊连并安装内部支撑管
隔离平台铺设
内置低加拖运安装
接颈内部管路临抛不锈钢管穿管前清理检查
排汽接管拼装就位
不锈钢管安装
接颈内部管路及附件安装
水室及附件安装汽侧灌水试验
与低压缸连接
抽汽管及包壳安装
凝汽器内部清理及检查
人孔门关闭水侧灌水试验
真空系统灌水试验
5.1壳体底板、侧板外部预拼装
由于汽机房A排外不具备凝汽器整体预拼条件，在凝汽器壳体散件到货后，考虑在汽机房13.7米运转层上进行部分散件的预拼装，然后在凝汽器基础上进行组合安装。
5.1.1底板预拼装：
在底板散件倒运至拼装场地后清理检查无缺陷，将底板底部朝下坡口对准后检查水平度、外形尺寸及对角线尺寸等后先施点焊。
在表面焊临时加强筋（工字钢、骑马铁）防止变形（附图一），由于该机组凝汽器壳体焊缝为单面焊形式，所以焊缝背部应垫相应铁块作反变形措施。
底板拼装焊缝见右图，在运转层平台上首先完成#1与#2；#3与#4；#5与#6；#7与#8；#1、#2与#8、#7；#3、#4与#6、#5的拼装焊缝。
注：
1、在施焊时采用分段退步跳焊、交错施焊的方法进行焊接，在焊接过程中时刻敲击焊缝，以减少应力，分散热量，并在焊接过程中观察板的变形情况，及时调整焊接顺序，减小焊接变形；2、打底焊缝要有一定的焊缝高度。
5.1.2侧板预拼装：
按底板预拼装方法进行侧板预拼装工作，注意侧板单面焊缝在壳体外侧。
拼装焊缝见右图，在运转层平台上首先完成#1与#2；#3与#4；#4与#5的拼装焊缝。
在汽机基础交付使用后进行以下工作。
5.2部件临抛
5.2.1用汽机房行车将后水室（B排侧）、循环水连通管及其支座、疏水扩容器和底部凝结水出水装置、灌水临时支撑临抛到所要安装的位置附近，以不影响后续工序正常施工为准则。
5.2.2将HP、LP凝汽器之间的壳体之间的凝结水连通管先穿装及临抛于土建墙体的预留孔位置。
5.3基础
5.3.1每只凝汽器的底部支撑如下图所示，共有28处。
其中24只为球形支撑；1只横向限位支撑；2只纵向限位支撑；1只纵横向限位支撑。
5.3.2限位支撑基础埋板由土建预埋，其顶面标高为-2.397米，施工前要复测其实际标高；限位支撑底板直接在基础埋板上就位找正后焊接固定。
5.3.3多球轴承座支撑埋板采用凿毛后二次灌浆的方式。
基础复测、表面检查，作好标记，进行基础凿毛。
将活动支座基础凿去表面浮浆，要求露出坚硬混凝土。
利用调整垫铁调整基础埋板顶标高至-2.327米。
5.3.4临时支架基础预埋板由土建预埋，其顶面标高为-2.882米，共32只，用于凝汽器拼装及灌水试验，正常运行时均拆除。
5.3.5同时依据图纸尺寸及基础上的测工放线来调整基础埋板的中心位置。
然后进行二次灌浆，灌浆时要求施工人员在现场进行必要的监视，防止底板位置移动。
在灌浆层保养期满后，将多球轴承座支撑就位于埋板上找正后焊接固定。
5.4壳体底板拼装：
在底板区域下部安装临时支撑和搭设脚手架，预拼装后的底板从低压缸预留孔中吊至凝汽器支座上后底部朝下，将拼装的坡口对准，检查水平度、外形尺寸及对角线尺寸等后先施点焊。
在表面焊临时加强筋（工字钢、骑马铁）防止变形（附图一）。
注：
1、在施焊时采用分段退步跳焊、交错施焊的方法进行焊接，在焊接过程中时刻敲击焊缝，以减少应力，分散热量，并在焊接过程中观察板的变形情况，及时调整焊接顺序，减小焊接变形；2、打底焊缝要有一定的焊缝高度。
5.5壳体侧板拼装：
将预拼装后的侧板从低压缸预留孔中吊放在底板上，外侧朝上，调整平面度焊接临时加强槽钢和“I”字钢，加强件位于焊缝的两侧和组装焊缝的边缘（附图一）。
首先校核外形尺寸，然后焊接拼装焊缝。
两侧板在底板竖起，用行车将其临抛在就位位置附近，保证接颈在底板上的拼装空间。
5.6接颈的拼装及临抛就位
5.6.1接颈为散件供货，在凝汽器内壳体底板上采用行车配合，将接颈侧板系拼装成整体，HP侧、LP侧各一个。
注：
只对接颈侧板进行拼装而不安装接颈内部的支撑管系是为了满足壳体安装时隔板等部件从排汽口吊入的需要。
5.6.2接颈侧板系安装：
首先拼接接颈的前后左右侧板，拼接的方法及加固措施与壳体的底板相同，并将侧板上的肋板点焊。
注意接颈侧板为双面焊接形式。
5.6.3在壳体底板上将接颈侧板竖起，找正后（对角线长度差）用用槽钢斜向将底板和侧板固定，在内部两块侧板相连转角位置用4~6块三角形的钢板加固，。
侧板焊连时注意上下开档，并保证LP侧凝汽器前后侧板及HP侧凝汽器前后侧板与水平成69.89°角，左侧板与水平成65.27°角，右侧板为垂直放置。
并在内部每块侧板上焊两根工字钢进行加固。
在焊接时注意图纸上的焊缝要求，并注意焊接工艺。
拼装完成后对拼装焊缝做煤油渗透试验。
侧板上的三角形钢板及工字钢的加固是控制接颈拉起临抛后变形的必要措施。
5.6.4用汽机房行车将接颈拉起，并使接颈上部进入排汽口基础300mm左右时，将其临抛在13.7米层平台低压缸排汽口边顶缸用的工字钢上。
注意钢丝绳打滑，防止坠落。
5.7凝汽器壳体拼装
5
1
2
3
4
5.7.1壳体侧板安装：
将侧板吊起就位，并用槽钢或钢管斜向支撑临时固定，然后将侧板与底板点焊，在侧板拼接时所用的加固措施也不得拆除，待管板、隔板安装后，再最终焊接侧板与壳体底板的焊缝。
在侧板的就位焊接过程中，一定要加强焊接的变形控制，连接处要加设较多的骑马铁和槽钢固定，在其顶部必须保证侧板的开档距离。
5.7.2壳体端管板拼装：
壳体端板是散件供货，管板区域端板焊接步骤如下：
5.7.2.1端板找正、找平后点焊固定。
5.7.2.2为尽可能减少焊接时引起的变形，以及在吊装过程中引起的变形，在焊接之前采取以下的加固措施：
加固槽钢焊缝采用正反花焊150（150）点焊。
焊缝共8条
5.7.2.3焊接时，按1、5，2、6，3、7，4、8的顺序焊接。
5.7.2.4在端板焊接完成后，将管板与端板焊连。
在焊接过程中要注意监视管板的平面度，以调整焊接顺序来控制变形。
管板与端板焊连后将其临抛。
5.7.3壳体内部部件安装：
①先进行热井内部的支撑管、连通管系等部件的安装，在每个部件安装之前首先要核对外形尺寸，然后根据图纸要求进行就位焊接，并按照图纸在壳体上开孔；②安装HP侧壳体中的再热分流盘和LP侧壳体中的分隔板；③安装凝结水收集槽。
5.7.4管板和隔板的安装
5.7.4.1首先在凝汽器底部作好各管隔板的定位标记，然后将隔板按序号分别吊入临时就位，同时可根据实际情况加工直径略小于孔径的圆钢，圆钢两头各加工一段螺纹，将每列隔板用5根或以上的圆钢按隔板间距临时串成一体（下图）。
在隔板处于水平状态未起吊时，用螺栓将临时加强件（双拼槽钢）连接在隔板表面，吊点设置在加强件上，以减小起吊过程中的变形。
5.7.4.2先将第一块和最后一块隔板就位，找平找正，待隔板就位后安装挡汽板和中间的加强件，然后将隔板与侧板上的加强杆点焊。
5.7.4.3分别将B排侧端管板和A排侧端管板吊起就位，前后管板的距离在安装时要分区多点测量检查，偏差应在（-30，0）之内，这主要是为了保证不锈钢管的安装长度能足够；前后管板保持垂直度一致，前后高差可采用注水透明橡皮管来测量，应符合厂家规定；管板平面度通过拉细线、角尺测量，要求不大于3mm/m，全长度不大于6mm，管板平面度可通过前后拉圆钢来调整，拉紧圆钢只有在不锈钢管穿管前才能拆除。
注意在施工过程中要做好对管板的保护措施。
5.7.5接颈就位及内部支撑管系安装：
用行车将接颈就位在壳体上，从排汽口拉钢丝挂线锤将接颈按设计要求找平找正。
并再次复核外形尺寸，以确认接颈在临抛过程中没有变形。
然后按照支撑管系图纸尺寸将接颈内部的支撑管进行安装。
在焊接时注意图纸上的焊缝要求，并注意焊接工艺。
在低加卡板安装前，首先核实低加尺寸和接颈上的低加开孔尺寸，在保证低加的穿装空间的情况下，可以在安装支撑管时直接将低加卡板安装上。
5.7.6隔板调整：
5.7.6.1在管板安装就位后，进行隔板的调整，制作专用工具，复查管隔板中心：
对整列管隔板拉钢丝找中心，要求管孔中心的不同心度在2mm之内。
拉钢丝找中心一般每列管隔板设三至五个点为上下左右中五个点。
同时拉钢丝找中心测量时应对钢丝垂弧数值进行修正，计算公式为：
Fx=MpX（2L-X）/2Mw
式中Fx—垂弧，mm
Mp—钢丝单位长度的质量（g/m）
Mw—悬挂的重量（kg）
X—钢丝固定点到所求垂弧点的距离，m
2L—钢丝两固定点间的距离，m
5.7.6.2隔板找好中心后，将其先与热井上的支撑管焊连，再焊连隔板与接颈下部支撑管，然后焊隔板之间的加强筋，最后与侧板焊连，每排隔板应由两名焊工对称施焊，以防止焊接应力使隔板位置偏移。
在施焊过程中要加强对管孔中心的监视，根据实际情况进行相应的调整。
5.7.6.3在管板和隔板安装结束之后，分别进行凝结水收集槽﹑空冷区包壳﹑内部抽真空管路及挡汽板等不锈钢管区内部附件的安装焊接。
在空冷区包壳及挡汽板的安装过程中，必须注意与不锈钢管的安装距离。
5.7.7焊接完成后对各壳体焊缝进行煤油渗透试验。
并记录下壳体中心、四角标高、管板平面度、管隔板中心及前后管板距离。
5.7.8低旁入口减温减压装置、小汽机排汽接管等附件的安装。
5.8内置低压加热器的拖运及安装
5.8.1在HP、LP凝汽器中都安装有#7、#8合体式内置低压加热器，在凝汽器中安装内置低压加热器，它的主要好处为可节省厂房空间和缩短低加抽汽管的长度。
5.8.2低加的中心水平标高为+8.328mm首先安装低加基座，低加基座的安装主要控制支座的开档、标高、水平，支座的标高一般略低于要求-3mm，这样会有利于低加的调整。
5.8.3低加的拖运就位：
低加支座安装完成后，进行低加的拖运就位工作，首先在A排和凝汽器之间的6m成平台上铺设好拖运轨道，然后采用250t履带吊在A排外利用两股钢丝绳和两只链条葫芦起吊低加（如下图），其中链条葫芦的绑扎在前侧；
起吊低加后将前面的支墩搁置在轨道上的重物移运器上，松吊手拉葫芦；利用卷扬机拉动低加至后一个支墩能够搁置在拖运轨道上；松掉250t履带吊，继续用卷扬机牵引低加移动至行车大钩能够接钩位置；行车接钩后，利用行车大钩及挂设在运转层的20t葫芦将低加送入凝汽器；最后利用行车将低加放置在其就位基础上。
示意图如下：
用经纬仪以及注水透明橡皮管测量确认低加的标高及水平度，根据实际情况进行相应的调整。
5.8.4在低加的水平及标高复测合格后，将低加固定端与支座用螺栓紧定连接，低加滑动端的螺母松紧度为留出间隙0.5-1mm；所有螺母均应点焊固定。
5.8.5安装连接凝汽器抽真空管路、测压管路及探头等内部部件。
5.8.6搭设隔离平台。
在隔板顶部搭设保护不锈钢管区的隔离平台，平台一般用30mm厚木板铺设，在其之上再加铺一层0.3—0.5mm厚的白铁皮，用铁钉将白铁皮钉在木板上，要求铺设严密、结实，能达到有效防止杂物落入不锈钢管区的目的。
对无法严密封盖的位置用防火毯铺盖。
5.8.7低加防护包壳的安装：
因为考虑到蒸汽冲刷，低加在凝汽器内部的部分都要加装防护包壳以保护低加。
低加包壳的安装焊接要求满焊，螺栓螺母均需点焊固定。
5.9排汽接管安装：
5.9.1排汽接管地面拼装：
水平放置调平对接，焊接波纹节及护罩，然后对焊缝进行PT检查，检查合格后对整个伸缩节进行水压试验。
5.9.2将排汽接管与接颈焊连，焊接完成后对拼装焊缝进行渗煤油试验。
5.9.3用行车将排汽接管从排汽口吊装就位，依据低压缸临时就位位置修割接管，控制顶部连接板位置，使其与低压缸下坡口间距为3~5mm
5.10管件临抛、疏水扩容器及其他附件安装
5.10.1将抽汽管路及波形膨胀节、水幕保护管等临抛到安装位置。
5.10.2在壳体相应位置开孔，注意要严格按照图纸尺寸。
5.10.3安装水位计和磁浮式液位显示器。
5.11不锈钢管安装及汽侧灌水
5.11.1外部隔离棚制作。
5.11.1.1在A2排和A4排不锈钢板外侧安装隔离棚,覆盖油布，顶部铺上防火毯，防止外部尘灰，火星进入；装设排气扇以改善内部环境。
5.11.1.2隔离棚内可采用日光灯照明，保证照明良好。
5.11.2内部清洗。
5.11.2.1用工业洗洁精清洗隔板表面及管孔内壁，并用白布擦干净。
5.11.2.2制作专用工具。
（见右图）
将#0砂皮嵌在此专用工具左部的缝隙内，然后包裹在外面，右部插入手枪电钻，打磨隔板管孔内壁除毛刺。
5.11.2.3用工业酒精清洗不锈钢板和隔板表面及管孔，先用毛刷刷洗管孔，修除毛刺，再用白布擦干净油污和酒精的混合物，最后用酒精再清洗一遍。
安全措施见RCP表格。
5.11.3不锈钢管穿装平台制作
5.11.3.1在A排管板处至A排外6米用钢管搭设穿管平台,平台宽度超出管板二侧0.5米,平台承载270kg/m2。
5.11.3.2平台分三层,顶层距顶部管1.5米,每隔1.5米搭一层.
5.11.3.3在每层的靠管板端安装一根横档,横档比层面高0.3米,作为不锈钢管箱向内拖运时的限位以保护不锈钢管。
5.11.4穿管前检查签证
5.11.4.1质量检查签证。
5.11.4.1.1不锈钢管外观检查合格,记录齐全：
按照《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）规定抽样0.05%，检查其管径（用外径千分尺）、壁厚（用测厚仪）及检查有无破损情况后，切取20mm试样，压扁至原直径的一半钢管；另切取50mm试样，用45°车光锥体扩口，使内径扩至原来的130%。
5.11.4.1.2不锈钢管压扁、扩张试验合格,记录齐全：
用厂家提供的试验管进行压扁、扩张试验。
5.11.4.1.3不锈钢管涡流试验合格,记录齐全：
对两种规格的不锈钢管抽取5％进行涡流试验，并出具检验合格报告。
5.11.4.1.4所有设备已安装，质量记录齐全：
壳体找正记录；
隔板孔找中心记录；
前后管板高差记录；
管板平直度记录；
抽空气管PT合格。
5.11.4.1.5内部清洁符合要求。
5.11.4.1.6复测管隔板管孔内径偏差，应在厂家标准之内，管孔毛刺已清除干净；确认管板管孔无纵向沟槽，无张口，圆度符合要求。
5.11.4.1.7内部清洁无杂物。
5.11.5试胀试焊
5.11.5.1准备试胀试焊工具：
胀管器，胀管机，铣刀头，外径千分尺，内径分厘卡，测厚仪。
5.11.5.2准备试胀试焊材料：
试胀管（管壁厚分别为0.50mm与0.70mm，长度为80mm的不锈钢管），试胀板。
5.11.5.3试胀：
在试胀板上试胀，达到管壁减薄率x%≯10%。
管壁减薄率公式：
x%=［（2t-c+d）/2t］×100%
式中：
t—在正确角度处（测量到的）各读数的平均管壁厚度mm
c—胀管孔径mm
d—管孔内径mm
5.11.5.4试焊：
1、由专业焊工操作自动焊机进行整个焊接过程。
2、电极采用铈钨棒，保护气体为纯氩，其纯度不低于99.99%
3、焊接过程采用如下程序：
选择起弧区→调整钨棒与工作的位置→开启内外保护气体阀→启动→送气→高频引弧→脉冲起始延时→机头起动延时→脉冲电流上升→机头顺时针旋转→熔化焊接一周（旋转360°和重叠一段距离）→电流衰减→熄弧→延时送气→结束。
5.11.6穿管
5.11.6.1工人若干，准备好石棉手套、连体服等。
5.11.6.2在管板上用记号笔标出壁厚为0.5mm及0.7mm不锈钢管安装区域。
5.11.6.2不锈钢管拖运
5.11.6.2.1用专用扁担将不锈钢管整箱运到A排外平台处。
5.11.6.2.2用汽车吊将不锈钢管箱吊到A排外架子上，在不锈钢管箱底部垫数根脚手架钢管，将不锈钢管箱拖到管板侧。
5.11.6.2.3开箱,确认不锈钢管壁厚，穿入导向头，四人把管，保持不锈钢管平直，一人导向穿入。
注意：
当不锈钢管穿入有阻力时，不应强行穿入，而应进入内部查看原因。
5.11.6.2.4一块管板的平台上最多堆放二箱不锈钢管，不锈钢管不要混穿。
5.11.6.2.5当一层不锈钢管穿完后，通知架子工调整架子高度。
5.11.7管板清洗
5.11.7.1清洗前停工待检签证，见安全控制措施。
5.11.7.2清洗
5.11.7.2.1工作人员穿连体工作服，戴石棉手套。
5.11.7.2.2将少量洒精瓶带入密封棚内。
5.11.7.2.3用导向杆（尼龙棒）将不锈钢管向另一侧顶出200~300mm，另一侧用导向杆引出。
5.11.7.2.4用洒精和白绸布清洗不锈钢管和管板管孔及表面，清洗清洁度以用白绸布蘸酒精搽拭不染色为合格。
反复三次。
5.11.7.2.5清洗后将管板面用塑料薄膜严密遮盖。
5.11.8胀管、割管、铣管
5.11.8.1胀管前检查管板平直度，每隔50只管孔检查记录管孔内径。
5.11.8.2按照规程胀管应先胀出水侧管板。
按照厂家要求在管板上标出胀管分块及顺序，施工过程中严格按照分块和顺序胀管。
原则上胀管顺序采用中间区域先胀,再向上下方向对称胀接。
5.11.8.3胀管每结束一个分区，应立即将塑料薄膜恢复严密覆盖。
5.11.8.4胀管结束后测量管板平直度；同时在胀了数十根管子后要检查胀管器头部，如有毛刺要用锉刀修理，防止损坏不锈钢管内壁。
5.11.8.5胀管后要求胀口处应平滑光洁，无裂纹和显著的切痕。
胀口的胀接深度为管板厚度的75%~90%。
5.11.8.6在B排用割管工具割去多余长度,留下3~5mm。
5.11.8.7用铣管工具将B排不锈钢管铣到伸出长度控制在0.3~0.5mm。
注：
在一端已经完成焊接之后，方可在另一端进行割管、铣管作业。
5.11.9焊接
5.11.9.1先焊接出水侧不锈钢管
5.11.9.2焊接后检查表面质量，消除缺口。
5.11.9.3对所有焊口100%PT检查
5.11.9.4检查管板平面度（在焊接过程中监护管板是否变形，用调整不锈钢管的焊接顺序来控制变形。
5.11.10汽侧灌水
5.11.10.1在灌水试验前将灌水临时支撑安装上，凝汽器灌水试验完成后拆除，以备下次大修后做灌水实验用。
5.11.10.2封闭壳体上所有接管座,用木塞或铁板焊封。
5.11.10.3用清洁水充满汽侧至不锈钢管顶部上100mm。
5.11.10.4保持24小时后检查管板及不锈钢管内壁，确认无漏点，或消除漏点。
5.12水室安装
5.12.1水室的检查：
为防止冷却水腐蚀，整体水室内表面刷涂层。
在水室安装前，主要是对涂层进行全面的检查，不允许存在破损及其他不正常情况。
5.12.2水室安装应在汽侧灌水试验后进行。
首先清理管板和水室法兰面，然后将橡胶垫片用胶水粘在管板法兰面螺栓孔两边。
5.12.3将水室吊起套进螺栓与管板联接，临时拧紧螺母。
5.12.4在确认橡胶垫片未移位后，开始均匀对称拧紧螺母，直到最终紧定。
拧紧方向由中间向两边，以防止垫片发生皱折引起漏水。
拧紧方向：
5.12.5螺母的紧定必须分2-3次进行，宜采用液压扳手按照规定力矩进行紧定。
第一次与最后一次的相距时间不能超过半个月。
5.12.6注意对一些未能衬胶保护的部位应刷涂层进行防护。
5.12.7循环水管的安装。
在水室安装结束后进行循环水管的安装工作，循环水管与水室的连接采用膨胀节法兰螺栓紧定的方式。
在循环水管连接完成后，将循环水管与支座焊接固定。
5.12.8在循环水进水同时，进行凝汽器的充水试验。
在充水过程前，注意一定要打开顶部的排气阀排气，否则将可能出现
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