标志性建筑烟囱工程施工组织设计专项方案.docx

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标志性建筑烟囱工程施工组织设计专项方案

标志性建筑--烟囱工程施工组织设计专项方案

一、编制依据

1、《烟囱施工图》（F1324S-吨0223）

2、《烟囱施工图图纸会审纪要》

3、《建筑施工手册》（第五版）

4、《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-2003）

5、《河南省火力发电厂土建工程施工质量验收标准》（试行版）

6、《烟囱工程施工及验收规范》GBJ78-86

7、《砼泵送施工技术规程》（JGJ/J10-96）

8、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2002）

9、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-92）

10、《建筑施工安全检查评分标准》（JGJ59-98）,

11、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-89）,

12、《电力建设施工及验收技术规范》（建筑工程篇）

二、工程概况

本工程为某某包头某某公司3X260米W扩建工程中的标志性建筑--烟囱工程。

该烟囱筒身主要包括现浇钢筋砼外筒壁、钢结构平台、耐酸砌块排烟筒和浇钢筋砼积灰平台几大部分。

筒身高215米，出口处筒壁外半径4.80米，±0.00米处筒壁外半径10.00米，钢筋砼筒壁厚度分为720毫米、640毫米、570毫米、520毫米、440毫米、370毫米、320毫米、270毫米八种；外筒壁分为四个坡度段：

±0.0米~35米为6.5%，35米~85米为4.5%，85米~160米为2.5%，160米~215米为0%。

筒壁砼强度等级：

85米以下为C45，85米以上为C35，积灰平台为C45。

筒身环向钢筋保护层厚度为35毫米。

筒身±0.00米处在东西方向对称布置人孔两个（2.5×2.5米），南北方向对称布置烟道口两个（5.60×6米），烟道口底标高为8.2米。

钢筋砼外筒壁上分别在5.9米、13.1米、35.9米、60.9米、85.9米、110.9米、135.9米、160.9米、185.9米、205.9米、211米标高处布置钢百页窗（除5.9米、13.1米、205.9米标高处为六个外其它均为八个）。

筒身内壁设1550毫米高环形悬壁牛腿一道，用于支撑积灰平台，牛腿顶标高为6.6米。

钢筋砼筒壁内侧从35米~205米每25米设钢结构夹层平台一道，沿筒壁内侧设螺旋式钢扶梯至205米平台处，在筒身施工时预埋暗榫。

在钢筋砼筒壁外侧205米标高处设有钢结构信号平台。

钢筋砼筒壁外表面，在+0.5米标高处设置四个间隔相等的沉降观测标、在+102.5米标高处设置四个间隔相等的倾斜观测标。

筒身外壁从80米~215米间涂刷红白相间的航空标志色，最上部一节为红色，每种色高20米。

在外筒壁外侧55.0米、105.0米、155.0米和200米标高处设航空障碍灯四层，每层设航空障碍灯4个。

在烟囱顶部设不锈钢避雷针八根，避雷针通过钢筋砼筒壁内四根-50×10专用避雷接地引线与基础处避雷接地网可靠连接。

场地±0.00相当于绝对标高59.40米。

抗震设防烈度为七度。

结构安全等级为二级，设计使用年限为55年。

三、施工布置

1、总体施工顺序安排

±0.00米~21.5米筒壁施工→积灰平台施工→提升机具组装→21.5米~85米筒身施工→提升机具改装→85米~215米筒身施工。

2、施工准备：

2.1组织项目部和施工队相关技术人员认真学习有关施工规范和验收标准，熟悉施工图纸，熟悉设计交底和图纸会审纪要，掌握本工程的施工特点和操作要点，对图纸中存在的疑问及时汇总，由项目部技术部门牵头联系解决。

在熟悉操作规程的基础上确定具体施工方法；认真做好书面施工技术交底。

2.2工程施工所需钢架管、钢模板、胶合板、扣件等周转材料提前准备，根据工程进度及时组织进入现场,确保现场正常施工。

2.3清除施工区域内所有障碍物，做好现场临建布置，结合现场永久性道路修筑好临时施工道路，确保施工现场整洁、畅通、不积水。

完善现场临时水电的管线、设施。

2.4现场砼搅拌站、钢筋加工车间、木工加工车间已经搭设完成并调试结束，具备生产条件。

2.5根据施工图纸做好工程预算，按工程进度计划安排，制定材料进场计划，并及时组织进场。

进场的所有材料均应按总体平面布置图规划要求，在指定地点堆放整齐，并做好现场原材料的标识工作。

已进场的工程原材料应及时通知试验人员取样复验，经复验合格后方可在正式工程中使用，不合格的原材料必须立即清除出场。

2.6根据设计要求并结合施工现场情况提前做好砼试配工作。

2.7基础已经施工完毕且基础土方已回填结束，已经做好中心位控制桩，并通过监理验收。

2.8劳动力已按时进场，并满足施工需要。

2.9根据施工进度计划，提升机具设备提前进场，并认真进行全面检修，确保施工的顺利进行，在筒壁适当位置提前准备预留孔、预埋件。

3、施工布置

3.1在主厂房西侧布置大型砼集中搅拌站、钢筋加工车间、木工加工车间、铁件加工车间。

3.2砼在现场搅拌站集中搅拌，用砼搅拌运输车运至施工现场；钢筋、预埋件在加工车间加工成型，用机动三轮车运至施工现场。

3.3±0.0米~16.5米筒壁采用普通翻板工艺施工，砼利用输送泵浇筑入模；16.5米~210米筒壁施工采用滑框倒模施工工艺，砼的垂直运输及人员上下利用中心吊笼，钢筋利用顶部抱杆垂直运输。

3.4电气系统采用集中配电柜控制，通讯联络采用电铃和有线电话进行联络。

四、主要分项工程的施工方法

1、测量定位放线和高程控制：

1.1根据建设单位提供的方格网及烟囱设计坐标，在烟囱中心吊笼坑内做好烟囱中心座标控制点。

在烟囱北侧约100米处设控制点，用于监测筒身扭转情况。

1.2在提升平台中心悬挂30kg铅锤，找出烟囱中心点，根据中心点拉钢尺控制模板支设位置。

1.3根据厂区高程控制点引测至烟囱筒壁上，提升时拉尺将标高引到支撑杆上，用于控制窗户和预埋件的标高。

1.4沉降观测：

筒壁底板模板拆除后及时安装沉降观测点并做首次观测，积灰平台施工完后做一次沉降观测，筒壁施工时，每增高20米进行一次观测；内衬施工时，每增高55米进行一次观测；竣工后每30天~60天观测一次，以后每180观测一次，每次沉降量不应超过10毫米，否则应加强观测密度；在发生有感地震后应及时观测。

本工程沉降观测按Ⅱ级控制，仪器使用DS1型精密水准仪、铟钢尺，按光学测微法观测，沉降观测完成后，按规定内容提交成果。

进行沉降观测时应符合以下条件：

①采用相同的观测路线和观测方法；②使用同一仪器设备；③固定观测人员；④在基本相同的环境条件下工作。

2、脚手架工程：

由于+21.5米以下筒身施工采用普通翻板工艺，需要在筒壁内、外搭19米高钢管脚手架，用于模板的支撑加固。

在筒壁内侧搭设满堂脚手架，竖向钢管纵横向间距应为850毫米，水平钢管步距应为1550毫米；在筒壁外侧搭设双排脚手架，立杆纵距宜为1500毫米，立杆横距宜为1250毫米，水平杆步距宜为1550毫米。

搭设脚手架所用的钢管、扣件必须为合格品且无变形、损坏。

外侧立杆底部必须加设55毫米厚木架板，距地面155毫米处设扫地杆。

脚手架钢管必须横平竖直，扣件螺栓必须拧紧。

立杆接长时必须使用对接扣件连接（顶层顶步可以采用搭接，但搭接长度不应小于1.5米，应采用至少三个旋转扣件固定。

），两相邻立杆的接头不应在同步内；同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向上错开的距离不应小于550毫米；各接头中心至最近主节点的距离不应大于步距的1/3。

水平钢管接长时应优先选用对接扣件连接，也可采用搭接；当采用对接中扣件连接时，对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不应设置在同步或同跨内；不同步或不同跨内的两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于550毫米；各接头中心至最近主节点的距离不应大于纵距的1/3；当采用搭接连接时，搭接长度不应小于1.5米，应等间距设置三个旋转扣年固定。

脚手架的搭设高度应随模板支设高度的增高而增高，但外侧立杆应比施工作业面高出至少1.6米以上，并搭设不低于1.3米的护栏。

在外侧脚手架的外立面满挂密目安全网，在内、外脚手架的垂直方向上每隔3.5米满挂水平安全网一层，安全网必须用尼龙绳与钢管绑扎牢固。

在施工作业面上应满铺木架板，在筒壁内、外两侧铺设环形通道。

架板应选用55毫米厚的优质木材，每块架板应至少铺在两根水平杆上，每块架板的两端必须与钢管可靠连接，架板的悬空长度不应大于210毫米。

脚手架在使用过程中，钢管、扣件及安全网、架板严禁私自拆除，当确实需要拆除时，应取得项目部相关人员的同意并采取可靠加固措施后方可拆除。

脚手架在使用过程中应经常检查，大风、雨后应及时全面检查，当发现脚手架有松动、变形或其它不安全因素时，应及时向项目部相关人员汇报，查清原因并彻底整改后方可继续使用。

脚手架在搭设、拆除及使用过程中，还必须遵守《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2002）中的相关要求及国家其它相关规定。

3、模板工程：

3.1筒壁模板工程：

3.1.1±0.0米~21.5米间筒壁采用普通翻板工艺施工，模板采用350×1550毫米和250×1550毫米普通组合钢模板，钢模板预先拼装成850×1550毫米大块，模板间用米14×25螺栓连接牢固，拼装好的模板应表面平整、无错台且将板面清扫干净，然后在板面粘贴0.6毫米厚PVC板，PVC板应粘贴牢固、无气泡。

两块大模板间加设55毫米厚上窄下宽的木板带，木板带应根据计算好的尺寸提前加工，木板带表面应粘贴PVC板，木板带上应提前钻好对拉螺栓加固孔和模板连接孔。

待筒壁钢筋验收完毕并办理好隐蔽手续后，在钢筋网外绑扎钢筋保护层垫块，然后支设模板。

模板拼缝间应加设海棉条（或双面胶带），板面拼缝处应粘贴胶带纸，胶带纸应平整无褶皱。

模板与木板带间用米14螺栓连接。

筒壁模板一次支设高度3.5米，模板用钢管、钢筋围檩配结拉螺栓加固，对拉螺栓采用Φ18园钢加工。

对拉螺栓竖向间距应为550毫米，对拉螺栓水平间距约为950毫米。

为了保证结构截面尺寸准确和对拉螺栓处不漏浆，对拉螺栓安装时应在螺栓上加设Φ22薄壁钢管套管，模板外侧的每道对拉螺栓处水平加设一道Φ25钢筋围檩，围檩外侧的对拉螺栓两边竖向各布设一根Φ48钢管，钢管通过元宝铁用对拉螺栓加固牢靠。

钢管与筒壁内、外侧的脚手架连接形成稳定的整体。

模板安装完成后，按施工图纸和有关施工验收规范要求认真进行三级检查验收，然后报请监理单位检查验收，监理单位检查验收合格并签发砼浇筑通知单后开始浇筑砼。

砼浇筑过程中，应派木工专人值班看护模板，随时检查，及时处理。

砼浇筑完毕2d后方可拆除模板，模板拆除时应遵循先支后拆、先上后下的原则进行拆除。

拆模时严禁用大锤、撬棍硬砸硬撬，拆下的模板、钢管、扣件等材料严禁抛扔，要有人接应，并及时转运到上一层操作平台上。

拆下的模板及时清理干净并逐块检查，当发现模板变形严重或PVC板破损、起泡等现象者，应及时修理。

3.1.2+21.5米~215间筒壁采用滑框倒模工艺施工，模板采用650×1550毫米钢模板，共配制三层模板。

（1）筒壁施工前根据设计图纸精确计算出每板模板标高、半径。

（2）筒壁每板内外模板的半径利用门架上的调节丝杆进行控制，并根据线锤吊至操作平台上的烟囱中心点拉尺进行检查。

（3）模板安装前应进行清理干净并涂刷水质脱模剂，内模板应按计算使用数量分档划线，内模板安装就位后须加设临时支撑做固定。

（4）为使砼浇筑时模板半径正确，内模板安装时的半径应放大6毫米，上口半径应符合模板分节图给定的数值，在测量模板半径时，操作平台要对中，避免造成人为误差。

（5）外模板的安装应以内模板为基准，内外模板应相互对应。

（6）模板外用三道Ф25钢筋围檩加固，围檩竖向间距550毫米，围檩距模板上、下口分别为350毫米、250毫米，每道围檩处加设对拉螺栓，对拉螺栓用Ф18园钢加工，对拉螺栓水平间距650毫米，围檩外侧的对拉螺栓两边竖向各布设一根Φ48钢管，钢管通过元宝铁用对拉螺栓加固牢靠。

钢管与门架上的调节丝杠顶紧形成稳定的整体。

（7）为了保证结构截面尺寸准确和对拉螺栓处不漏浆，对拉螺栓安装时应在螺栓上加设Φ22薄壁钢管套管，套管两端必须垫设橡胶垫圈。

（8）每节模板安装后的中心对筒壁中心偏差，应符合《河南省火力发电厂土建工程施工质量验收标准》中的规定，如模板几何中心偏差超过允许偏差值时应及时逐渐的纠正，每次纠正值不宜大于偏差值的1/3。

（9）筒壁中心、截面尺寸及内模板上口标高、半径的测量应每节模板进行一次，使用的刻度尺应经过检定。

（10）模板应轻拆轻放，及时清除板面附着的灰浆，有缺陷的模板要随时修理或更换，模板的拼缝处必须保持平直，以使模板拼缝严密。

（11）门式吊蓝采用∠60×6角钢制作，吊篮底部铺6c米厚白松脚手板，内吊篮底部加挑角，宽度125毫米。

6.6.2、积灰平台模板

积灰平台柱模板采用16毫米厚胶合板，模板外用60×110毫米方木竖向放置加固，方木中到中＠250毫米，方木用水平钢管箍牢，钢管间距＠550毫米。

梁板底部搭设满堂脚手架，钢管上铺设水平方木，方木间距中到中＠250毫米。

方木和钢管用铁丝绑牢，方木上铺设16毫米厚胶合板，并用钉和方木钉牢。

梁侧壁胶合板模板用60×110毫米方木水平放置加固，方木中到中＠250毫米，方木用竖向和钢管支撑加固，钢管间距＠650毫米。

模板拼装前，施工人员认真熟悉图纸，明确各部位的尺寸、标高，制定拼装方案，并应保证拼缝有规律。

模板拼装前，应先清理干净，涂刷隔离剂。

模板拼缝时及模板底部铺设密封海绵条，模板拼缝应严密，表面应平整，严禁漏浆。

模板安装完毕后，应按有关规范要求进行全面的检查，包括预埋件、标高等。

检查合格后，由质检人员签发砼浇筑许可证方可浇筑砼。

砼浇筑过程中，应派专人看护模板，随时检查，及时处理。

拆除模板时，应按照顺序进行，遵守先支后拆，先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。

拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。

6.7、钢筋工程：

钢筋进料计划由施工技术股向物设股提前提出材料需用量计划，以使物设股能及时搞好市场调查，提前准备货源。

钢材进场后，物设股要及时通知质检员及试验部门进行外观检查及抽样试验，检查或抽样试验不合格的钢材，不得使用。

进场的钢材，应按规格、型号分类整齐堆放，挂牌标识钢筋的检验状态，雨天应覆盖塑料布进行保护。

钢筋车间应严格按照钢筋下料单、设计图纸及施工规范的要求进行下料，不得擅自改变钢筋的规格、型号、尺寸，成型过程中发现问题应及时向有关人员反映。

钢筋成型应本着节约的原则，把长筋和短筋搭配下料使用，尽量减少接头和料头，避免浪费。

成型好的钢筋应标明工程名称、部位、编号，并按使用部位编号、分类整齐堆放。

人工挖孔灌注桩、环基钢筋采用单面电弧搭接焊或闪光对焊，单面电弧搭电弧焊的搭接长度为10d,筒壁钢筋采用电渣压力焊（详见作业指导书）。

6.7.1、筒壁钢筋：

（1）、筒壁钢筋绑扎应从一点开始分别向相反方向进行，最后闭合。

为保证钢筋环向和竖向间距准确，排列均匀。

钢筋绑扎时先沿环向每隔4.5～6.5米在竖向钢筋上从已浇砼面上的一根环向筋向上标划出各层环向筋的位置。

同时，在环向筋上从绑扎点开始按图纸设计要求的根数分段排列，划出竖向钢筋的位置，以保证竖向钢筋排列均匀。

然后，先绑扎内层竖向、环向钢筋，再绑扎外层竖向、环向钢筋。

（2）、钢筋保护层厚度为35毫米,用60×60×40毫米规格预制水泥砂浆垫块控制。

保护层厚度偏差按正误差控制，保证钢筋的保护层厚度。

垫块中预埋长度为155毫米的20#镀锌铅丝。

将垫块固定在环向钢筋上，垫块间距为＠1100。

（3）、为保证钢筋的位置和保护层厚度正确，纵向钢筋沿筒壁圆周均匀布置。

高出模板的纵向钢筋应采用绑扎，防止钢筋倾斜和倒伏，防止因大风或人摇动破坏钢筋与砼的粘结，两层钢筋间加设s形φ6.5钢筋。

两道环向钢筋架设“∩”型钢筋与模板以临时固定，每节模板的砼浇筑完后，在其上面至少保持二道绑扎的环向钢筋。

（4）、用于避雷接地的钢筋要做出标记，并按规定进行焊接，不得遗漏，在隐蔽记录中详细注明，随时检查。

（5）、烟囱筒壁钢筋的绑扎，要严格按照施工图进行，钢筋的规格、数量、间距、保护层厚度、搭接长度符合图纸设计要求和现行施工验收规范标准，环向钢筋采用闪光对焊和绑扎搭接，搭接长度40d，纵向钢筋采用电渣压力焊。

每层钢筋长度为4550毫米,各层钢筋减少后根数不得小于图纸设计钢筋根数。

对接最后一排竖向钢筋（长7米）后，在距砼顶面3米高位置绑扎一道环向钢筋，对竖向钢筋临时固定。

6.7.2、积灰平台钢筋：

首先绑扎积灰平台柱的主筋和箍筋，然后绑扎梁的主筋和箍筋，最后绑扎积灰平台板底层网片筋和上层网片筋。

钢筋的交叉点均应用铅丝扎牢,钢筋绑扎的规格、型号、数量、位置、间距等必须符合图纸设计要求及规范规定。

筒壁钢筋插入环形基础的长度要符合设计要求,且位置要正确,安装固定要稳固。

钢筋绑扎完毕后应及时进行自检和交接检手续，由施工员填写分项评定和隐蔽验收记录，质检员复验并完成三级验收及相关资料后并报请监理、甲方等有关人员进行验收。

验收合格后方可进行下道工序。

6.8、砼工程：

6.8.2、筒壁砼：

（1）、砼搅拌采用一台JS500型强制式搅拌机搅拌，+15.5米以下筒壁砼塌落度控制在130毫米～150毫米之间，+15.5米以上筒壁砼塌落度控制在35毫米～55毫米之间。

石子为10毫米～20毫米级配碎石，砂为中砂，水泥用量不大于455kg/立方米，水灰比不大于0.5，砼搅拌时间不小于125秒。

计量允许偏差不应大于下列规定:

水泥、水、外加剂±2%;砂、石±3%。

（2）、±0.0米～+15.5米筒壁砼水平运输一台吨HB60型输送泵。

+15.5米～+215米筒壁砼水平运输为2辆机动翻斗车、5辆手推翻斗车，垂直运输为两个吊笼。

（3）、砼浇筑：

a、砼浇前，应对模板、钢筋、加固对拉螺栓、钢筋围檩等进行检查，符合要求后用水管将施工缝冲洗干净，铺一层与砼同比例的水泥砂浆。

b、砼浇筑时，采用分层交圈浇筑法，分层厚度55c米，砼浇筑应连续进行，当必须间歇时,两层砼浇筑间隔时间不得大于砼的初凝时间。

砼浇筑至模板上口齐平后振捣密实、刮平，并进行拉毛处理。

c、砼强度检验，每节模板砼取一组标养试块，检验砼28d龄期强度，根据工程实际情况留设同条件养护试块。

d、砼要徐徐入仓，不得整车一次倾倒，为防止浪费和造成清理工作困难，在内模板边应设带有钢筋提手的挡板，外模板上口与脚手板间放置0.8～2.1毫米厚的铁皮，挡板与铁皮随浇筑点而移动。

e、对拉螺栓取出后，筒壁两侧派专人同时用1：

3：

5：

2（水：

石棉：

水泥：

白水泥）石棉水泥填塞堵实。

f、砼浇筑前，对下层模板的对销螺栓进行紧固处理，防止因下层模板松动造成接槎处出现漏浆、错台、穿裙等现象。

g、砼浇筑时，上、下层砼对称变换浇注方向，防止模板向一个方向倾斜。

（4）、砼振捣：

振捣应做到”快插慢拔”,间隔450毫米均匀布置。

振捣上层砼时,应插入下层55毫米左右,每点的振捣时间应视砼表面不再显著下沉,不再出现气泡,并浮出灰浆为准,不得出现过振、欠振或漏振现象。

（5）、砼模板拆除：

筒壁砼强度能保证拆模时其表面不受损坏时方可拆除模板（一般为3天），烟道口砼强度为100%设计强度时方可拆除底模板（29天）。

（6）、砼养护：

筒壁模板拆除后，在筒壁外侧刷养护液养护，内侧刷WY-A型防腐隔热涂料养护。

（7）、砼修补：

砼拆模后未经业主、监理验收不得进行修补，对砼面确有飞棱、错台，用磨光机打磨，局部蜂窝、麻面用1：

2水泥砂浆抹平压光。

找出预埋暗榫，加以修整，以便安装时使用。

6.5、烟囱筒身滑框倒模施工：

烟囱筒身采用液压滑框倒模施工工艺，从+15.5米位置开始组装滑框倒模装置，烟囱内衬及防腐、隔热层同时穿插施工，液压滑框倒模的基本步骤：

液压滑框倒模装置组装→荷载试验→滑框倒模施工、防腐隔热层施工、内衬砌筑→改装液压滑升装置→液压滑框倒模施工到顶→液压滑框倒模装置拆除。

6.5.1、施工准备：

（1）、液压滑框倒模装置组装前应对所要求使用的构、配件、模板进行检查、核对。

（2）、操作平台系统：

鼓圈采用D=3.5米、h=2.5米，上钢圈为槽钢[22，下钢圈为槽钢[16a，连杆为角钢∠60×6，门式吊篮为角钢∠60×6，提升门架立杆为槽钢[6.5，中横梁为槽钢[10，上横梁为角钢2[6.5×8，辐射梁采用2[14槽钢42对，辐射梁上铺设环形钢圈及木板及防护栏杆、安全网。

（3）、模板系统：

内外模板选用异型木模板（变数）、P3015、P2015、P1515四种，用螺栓将钢模板连成（高×宽）1.6米×0.9米（变数）整块模板并加设异型木模板；对销螺栓为Ф18圆钢，距模板顶355毫米，距模板底310毫米，上下间距855毫米，水平间距850毫米（变数）；砼套管采用与筒壁砼同强度等级的砼制作，中间孔为20毫米，两端呈梯形，长度按实际放样确定；Ф20钢筋围檩六道，间距350毫米；2Ф48加固钢管，间距850毫米（变数）；Φ32橡胶垫圈。

（4）、垂直运输系统：

滑模操作平台中部设二个提升吊笼，吊笼上层为乘人电梯，下层作为运送砼的料斗，采用二台五吨双筒卷扬机作为垂直运输的动力装置，固定吊笼的滑道绳采用二台五吨慢速卷扬机控制。

操作平台中心设一座井架，井架上设抱杆，通过抱杆用一台一吨卷扬机负责钢筋上料。

（5）、液压提升系统：

采用36L/S液压机一台，六吨楔块式千斤顶46个，支撑爬杆采用ф48，ơ=3.6普通钢管，钢管连接采用榫接方式。

（6）、信号控制系统：

操作平台、控制室、卷扬机之间采用电铃及灯光信号进行联络，并配备有线电话辅助联络。

6.5.2、滑框倒模装置组装、改装及拆除：

（1）、滑框倒模装置组装的基本步骤为：

+15.5米搭设钢管组装平台→安装鼓圈→辐射梁→内、外环梁→刚性拉杆→平台铺板→安装提升井架、支撑杆、门架→安全防护设施、其它构件防护设施→安装液压系统并调试→安装电气系统→安装垂直运输、信号系统、组装内衬吊盘→荷载试验→绑扎钢筋→安装第一节内模板→穿对销螺栓、垫橡胶垫圈、安装砼套管→安装外模板、钢筋围檩、加固管钢→紧固对销螺栓→浇注第一节模板砼→支撑杆加固、滑升1.6米→绑扎钢筋、安装第二节模板、浇筑砼、挂第一节门式吊篮→支撑杆加固、滑升1.6米、绑扎钢筋、安装第三节模板、浇筑砼、挂第二节门式吊篮→正常施工→支撑杆加固、滑升1.5米、拆除下层模板、绑扎钢筋、安装模板、浇筑砼、内衬砌筑→筒身及内衬施工至215米。

（2）、荷载试验：

a、滑模装置及内衬吊盘安装完毕并验收合格后，撤去临时支撑，空提1～2个行程，检查各系统运转情况是否正常。

b、将操作平台上加荷125%，加荷载46吨（包括施工活荷载11吨、内衬吊盘11吨、垂直运输系统12吨、二台吊笼刹车附加力7吨，合计41吨。

）采用加砂袋，千斤顶提升1-2个行程，对鼓圈和辐射梁的挠度进行观测，并同时检查油路、千斤顶、爬杆、拉杆的受力情况，鼓圈和。

辐射梁的挠度不超过跨度1/250（8.58×1/250=0.034米），操作平台挠度不超过跨度1/400（10.08×1/400=0.025米）。

c、卸荷后观测鼓圈、辐射梁及其他受力部件，操作系统有无变形、变化情况，经有关人员检查一切正常后，便可进行正常使用。

（3）、滑框倒模装置改装：

烟囱筒身施工到一定位置时,由于烟囱筒身半径逐渐变小,操作平台面变得越来越小,挑出的辐射梁越来越长,为保证操作平台的稳定性,对滑框倒模装置进行改装，当挑出的辐射梁大于二米时，把挑出的辐射梁截短，对操作平台上的材料、设备进行适当调整。

（4）、滑框倒模装置拆除：

a、滑框倒模拆除所用的钢丝绳、倒链、预埋件等要进行强度检验，

并仔细检查其质量，确保正常后方可使用。

滑模拆除时，用木条将辐射梁支垫在筒身砼上，使爬杆不再受力，用5吨倒链交错将中心