金工实习报告答案.docx

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金工实习报告答案

一、钳工实习报告

（1）划线、锯切、锉削

[目的要求]

1.熟悉划线的目的和基本知识，正确使用划线工具，掌握平面和立体划线方法。

2.熟悉锯切和锉削的应用范围及其工具的名称、规格和选用。

3.掌握锯切和锉削的基本操作方法及其安全知识。

4.了解上述基本操作中质量问题和产生的原因。

5.了解胶接技术的工艺特点。

[实习报告]

一、判断题

1.划线是机械加工的重要工序，广泛用于成批和大量生产。

（✗）

2.为了使划出的线条清晰，划针应在工件上反复多次划线。

（✗）

3.划线后为了保留线条，样冲眼应冲得多一些。

（✗）

4.选择划线基准时，应尽量使划线基准与图纸上的设计基准一致。

（✓）

5.正常锯切时，锯条返回仍需加压，但要轻轻拉回，速度要慢。

（✗）

6.锯切时，一般手锯往复长度不应小于锯条长度的2/3。

（✓）

7.锯切时，只要锯条安装正确就能够顺利地进行锯切。

（✗）

8.锉削时，发现锉刀表面被锉屑堵塞应及时用手除去，以防止锉刀打滑。

（✗）

9.锉削后，工件表面的粗糙度主要决定于锉削方法。

（✗）

10.锉削外圆弧面时，锉刀在向前推进的同时，还应绕工件圆弧中心摆动。

（✓）

二、填空题

1.钳工的基本操作包括钻削、锯割、錾切、划线、钻孔、攻丝、装配。

2.划线分立体和平面两种。

划线时应注意工件支承平稳，一次支承中，应把所有的平行线划完，正确使用划线工具。

3.常用的划线工具有划线平板、千斤顶、V型铁、划规、划针、样冲、高度尺、量具。

4.常用划线基准选择以图上标注为基准，有孔、有面时以重要孔的中心线、加工过的面、未加工的主要面、面积较大的面。

5.锯条安装时，锯齿的方向应与锯削时切削方向一致。

6.锯切速度以每分钟往复40次为宜，锯软材料时，速度可快些，锯硬材料时，速度可慢些。

7.锯切时，锯条折断主要原因是锯条选用不当，齿装反，起锯角度不当，防止方法有选用适当锯条，起锯小于15°，锯条安装适合，锯力不要太猛，速度适当。

8.锉刀一般分为粗齿、中齿和细齿三种，普通锉刀按其断面形状可分为平锉、圆锉、半圆锉、方锉和三角锉等五种。

9.锉刀的规格是以工作部分的长度表示的。

10.精锉外圆弧面，粗锉平面和精锉窄平面时分别选用细平锉、粗平锉和细齿短平锉锉刀，相应的锉削方法有滚动锉法、交叉锉法和推锉法。

三、选择题

1.对不规则的大工件进行划线时应选用（B）。

（A）V形铁（B）千斤顶

（C）方箱（D）平板

2.如图所示圆柱零件，一次装夹后要划出端面的十字线，零

件应装在（C）。

（A）虎钳上（B）V形铁上

（C）方箱上（D）带V形槽的千斤顶上

3.根据零件图决定划线基准时，应选图纸中（D）。

（A）最大尺寸端所在平面V形铁（B）工件上面积最大平面

（C）工件上任意孔的中心线（D）尺寸标注的基准平面或线

4.一般起锯角度应（A）。

（A）小于15°（B）大于15°（C）等于15°（D）任意

5.锯切厚件时应选用（A）。

（A）粗齿锯条（B）中齿锯条C）细齿锯条（D）任何锯条

6.锉削余量较大平面时，应采用（B）。

（A）顺向锉（B）交叉锉（C）推锉（D）任意锉

7.锯切薄壁圆管时应采用（C）。

（A）一次装夹锯断

（B）锯到圆管当中翻转180°，二次装夹后锯断

（C）每锯到圆管内壁时，将圆管沿推锯方向转过一角度，装夹后逐次进行锯切（D）每锯到圆管内壁时，将圆管沿推锯反向转过一个角度，装夹后逐次进行锯切

8.平锉适宜锉削（C）。

（A）内凹曲面（B）圆孔（C）平面和外凸（D）方孔

9.锉削铜、铝等软金属材料时，应选用（C）。

（A）细齿锉刀（B）什锦锉刀（C）粗齿锉刀（D）油光锉刀

10.锉削时，锉刀的用力应是在（D）。

（A）推锉时（B）拉回锉刀时

（C）推锉和拉回锉刀时（D）推锉时两手用力应变化

一、问答题

1.以手工操作为主的钳工，为什么在现代机械化生产中还得到广泛应用？

答：

钳工工具简单，操作灵活，可以完成用机械加工不太方便或难于完成的工作，尽管钳工大部分是手工操作，劳动强度大，技术要求高，在工农业生产及机械制造和修配工作中应用很广。

2.使用虎钳时应注意哪些事项？

答：

工件夹在钳口的中部，使钳口受力均匀；转动手柄夹紧工件时，手柄不准套上管子或用锤敲击；来件持工件的光洁表面时，应垫铜皮以保护。

3.写出图示工件划线的步骤和使用的工具，并指出划线基准。

（已加工表面为

）

4.

答：

1、研究图纸，确定划线基准；

2、检查零件尺寸，涂上涂料；

3、用高度尺划出15、25、36线；

4、翻转工件，划出中心线，均分25、48；

5、划出3-ø12圆及R15；

6、检查划线是否正确，最后打上样冲眼。

工具：

1、划线平板；2、高度尺；3、涂料；4、划规；5、样冲；6、锤；7、量具。

5.什么是锯路？

其作用是什么？

锯路有几种形状？

答：

锯条在制作时，将锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定的形状称为锯路。

作用是减少锯条与锯缝的摩擦，使锯割省力，防止锯条卡死折断。

锯路有波浪形和交叉形两种形状。

6.锉削平面时，产生中凸的原因是什么？

如何防止？

答：

主要原因：

1、选用锉刀不当或锉刀面中凹；

2、锉削地双手推力，压力应用不协调；

3、未及时检查平面粗糙度，就改变锉削方法；

防止的办法：

选合适的刀具，锉削时两手压力要协调，及时检查平面粗糙精度。

（2）孔和螺纹加工、刮销、研磨

[目的要求]

1.了解钻孔、扩孔和铰孔的基本知识，熟悉台钻的构造并掌握其操作方法。

2.掌握攻丝和套丝操作方法和应用。

3.了解刮削、研磨的目的和应用，熟悉刮削、研磨的基本操作和质量检验的方法。

[实习报告]

一、判断题

1.修磨麻花钻横刃是为了减少钻削力，提高外头的定心和切削稳定性。

（✓）

2.麻花外头顶角大小应随工件材料的硬度而变化，工件材料越硬，顶角也越大。

（✓）

3.钻孔时，应戴好手套清除切屑，防止手被切屑划破。

（✗）

4.钻头的旋转运动是主运动也是进给运动。

（✗）

5.攻肓孔螺纹时，由于丝锥不能攻到孔底，所以钻孔深度应大于螺纹深度。

（✓）

6.为使板牙容易对准工件中心和容易切入，排屑孔两端应有60°的锥度。

（✓）

7.扩孔就是扩大已加工出的孔。

（✓）

8.刮削平面的方法有挺刮式和手刮两种。

（✓）

9.粗刮时，刮削方向应与切削加工的刀痕方向一致，各次刮削方向不应交叉。

（✗）

10.研磨时的压力和速度，会影响工件表面的粗糙度。

（✓）

二、填空题

1.常用的钻床台钻、立钻和摇臂钻等三种。

2.麻花钻用钝后，刃磨其后刀面，以形成主切削刃、横刃和锋角118°角度。

3.钻孔时，孔轴线偏斜原因是划线后样冲没打中心，没划检查圆，工件没装好，刀具没磨好，进刀量太大。

为防止钻头引偏，大批量生产时可用钻模夹具为钻头导向。

4.铰孔时应注意：

绞刀垂直放入孔中，铰刀不可倒转，应加润滑油。

5.一套丝锥有二个或三个，它们之间主要的区别是头锥与二锥的切削部分不同，切削量不同。

6.攻普通螺纹时，底孔直径的确定，在钻钢材时，其经验公式是do=d（大径）-1.1（

螺距），钻铸铁时，其经验公式是do=d-1.1p，攻盲孔螺纹时，钻孔深度的经验公式是螺纹长度+0.7d（大径）。

7.常用刮削显示剂有红丹粉和兰油两种，分别用于黑色金属和有色金属场合。

8.刮削表面的精度主要用25×25mm2面积内分布点数来表示的。

9.研磨剂是由磨料（白钢玉）和研磨液（煤油）混合而成。

10.研磨是精密加工方法之一，尺寸精度可达0.01mm，表面粗糙度值可达一般0.8~0.1µ，最小0.01µm。

三、选择题

1.钻孔时，孔径扩大的原因是（C）。

（A）钻削速度太快（B）钻头后角太大

（C）钻头两条主切削刃长度不等（D）进给量太大

2.攻丝时，每正转一圈要倒退1/4圈目的是（C）。

（A）减少摩擦（B）提高螺纹精度（C）便于断屑（D）减少切削力

3.刮削硬工件时，刮刀刀头的材料为（D）。

（A）高速钢（B）碳素工具钢（C）轴承钢（D）硬质合金

4.在钢和硬工件上攻相同直径的内螺纹，钢件的底孔直径应比铸铁的底孔直径（D）。

（A）大（B）稍小（C）一样（D）稍大

5.手用丝锥中，头锥和二锥的主要区别是（C）。

（A）头锥的锥角较小（B）二锥的切削部分较长

（C）头锥的不完整齿数较多（D）头锥比二锥容易折断

6.用扩孔钻扩孔比用麻花钻扩孔精度高是因为（D）。

（A）没有横刃（B）主切削刃短（C）容屑槽小（D）钻芯粗大，刚性好

7.机铰时，要在铰刀退出孔后再停车是为了防止（B）。

（A）铰刀损坏（B）孔壁拉毛（C）铰刀脱落（D）孔不圆

8.在钻床上钻ø20mm孔，选择转速n=500r/min，则钻削时的切削速度为（B）。

（A）25.2m/min（B）31.4m/min（C）250m/min（D）500m/min

9.沉头螺孔的加工，通常采用（D）。

（A）钻（B）扩（C）铰（D）锪

10.在薄金属板上钻孔，可采用（C）。

（A）普通麻花钻（B）中心钻（C）群钻（D）任意钻头

四、问答题

1.钻孔时轴线容易偏斜的原因是什么？

如果在斜面上钻孔应采用什么措施？

答：

洋冲没打在孔中心，没划出检查圆，刀具没磨好，没把工件装夹正确，进给量过大。

先用中心钻出较大锥窗，然后再钻，将钻孔斜面放水平位置，先钻小窝，再倾斜钻孔，先铣一平面再钻孔。

2.为什么在钻孔开始时和孔快钻通时要减慢进给速度？

答：

开始钻孔时，钻头要慢慢地接触工件，先钻一小坑，检查是否钻在中心，如不在可调整。

钻头将钻穿时速度要慢，用力要小，以免钻头折断。

横刃已出孔，稳定性不好。

3.简述麻花钻，扩孔钻，锪钻和铰刀各自的特点及应用场合。

答：

1、麻花钻：

两主切削刃、横刃、锋角，对金属实体进行切削；2、扩孔钻：

两三个切削刃，没有横刃，刚性好，导向好，在有孔的工件扩大；3、锪钻：

刀齿数为4~12个，容量大，有锥形、柱形端面，用于倒角平面；4、铰刀：

齿数多，刚性好，导向好，切削量小，用于孔的精加工。

4.丝锥为什么要两个或三个一组？

如果攻丝时，丝锥断了怎样取出？

答：

丝锥制作两个或三个一组，主要是分配切削量过小或过大的丝锥都为三个一组，这样切削省力，丝攻不容易折断，如丝攻折断，可用电火花，线切割，气割，手工等方法取出。

5.刮削的作用是什么？

如何选择刮削方法？

答：

刮削后提高表面精度，使零件有较好的结合滑动面，以便彼此均匀接触，美观。

刮削方法和选择，取决于工件表面状况，及对表面质量的要求，可分为粗刮，细刮，精刮，花刮。

6.研磨常用哪些磨料？

对研具材料有什么要求？

答：

研磨常用的磨料有氧化物系（棕刚玉）（白刚玉），碳化物系（黑碳化硅）（绿碳化硅），研具材料比零件硬度稍低，要有良好的嵌砂性，耐磨性和足够的刚性，较高的几何精度，一般选铸铁，软钢和铜。

五、工艺题

写出如图所示六角螺母的加工步骤：

序号

加工简图

工序内容（包括装夹）

工具、量具

一

划线：

划出六方线段及中心孔线、打样冲眼

高度尺、涂料、

平板、样冲

二

锉削：

锉出六方的各面，要对称锉法，保证120°角

锉刀、游标卡尺

三

钻孔：

钻中心孔，底孔为ø8.5

麻花钻头、在台钻上

四

攻丝：

用丝攻攻出M10丝，去毛刺倒角完

M10丝锥、板杠

（3）装配、拆卸

[目的要求]

1.了解装配工艺过程和基本知识。

2.熟悉常用的装配方法，零部件连接方法及工具、量具的使用。

3.熟悉简单部件的拆装方法，掌握拆装的基本要点。

[实习报告]

一、判断题

1.只要零件的加工精度高，就能保证产品的装配质量。

（✗）

2.不可拆连接在拆卸时，一般被连接零件要受到损坏。

（✓）

3.完全互换法使装配工作简单、经济且生产率高。

（✓）

4.用螺栓、螺钉与螺母连接零件时，贴合面应平整光洁否则螺纹松动。

（✓）

5.机器拆卸时，对丝杠、长轴零件为防止弯曲变形，要用布包好，然后平放在木板。

（✗）

6.在装配连接中，平键不但作径向固定，还用来传递扭矩。

（✓）

7.滚动轴承内孔与轴承配合的松紧程度，由内孔尺寸精度来保证。

（✓）

8.成组螺纹连接时，螺钉或螺母拧紧顺序应该是一个接一个进行。

（✗）

二、填空题

1.装配机器是以某一零件为甚而零件，将其它零件安装在基础零件上构成“组件”，然后将若干零件、组件安装在另一个基础零件上称总装成机器。

2.装配方法主要有互换法，修配法，调整法和零件的连接方法有固定连接和活动连接。

3.常用拆卸工具有搬手、手锤、拉力器、铜棒、螺丝刀、退销器、木锤、弹簧钳。

4.拆卸顺序应是先拆外部后拆内部；先拆上部后拆下部依次进行。

5.拆卸零件时，为防止损坏零件，避免用硬手锤敲击零件，可用木锤或铜棒敲击或用木块垫在零件上敲。

6.装配单元系统图能清楚地表示出装配所需零件的编号、件数和零部件名称并根据它划分装配工序。

三、选择题

1.可拆连接是（B）。

（A）焊接（B）螺栓（C）压合（D）铆接

2.装配中的修配法适用于（A）。

（A）单件生产（B）小批生产（C）成批生产（D）大批生产

3.滚动轴承内孔与轴的配合一般采用（A）。

（A）过盈配合（B）间隙配合（C）过渡配合（D）任意配合

4.轴承和长轴的配合过盈较大时，装配时应采用（B）。

（A）用大锤高敲入为好（B）轴承放在热油中加热后压入为好

（C）用大吨位压力机压入为好（D）长轴放入干冰中冷却后压入为好

四、问答题

1.什么叫做组件装配？

什么叫做部件装配？

它们与总装配有什么关系？

答：

组件装配：

将若干个零件，安装在一个基础零件上面而构成组件。

部件装配：

将若干个零件、组件安装在另一个基础零件上面而构成部件。

没有组件装配和部件装配就不可能有总装配，总装配离不开零部件。

2.结合实习中装配实例，编制装配单元系统图。

3.螺纹连接有哪些形式？

在交变载荷和振动情况下使用，有哪些防松措施？

答：

螺纹连接有单头螺栓和双螺栓连接，螺栓螺母加开口销连接等，有弹簧垫圈，多瓜垫圈，开口销。

4.滚动轴承装配时有哪几种方法？

怎样检查其质量？

答：

滚动轴承有较小的过盈配合，可用手锤和压力机装配，用垫套加压法，也可将轴承吊在80°左右的热油中加热，然后装配手拿轴承的外圈，扳动轴承的内圈，看之间的间隙，间隙小质量好。

5.从装配工作出发，零件结构设计时应考虑哪些问题？

答：

从装配工作出发，零件在设计时应考虑产品的装配工艺性，方便于安装和修理，便于零件的更换。

6.机器拆卸时应注意什么？

答：

机器拆卸时应先考虑拆卸程序，不能造成零件的损伤和变形，一般先拆外部，后拆内部，先上部，后下部的顺序，严禁用硬锤直接打击零件上的工作表面，零件的回松方向要辨别清楚，零件应放好对精密零件，要单独存放以免碰伤，对长的丝杆，要吊起，以防弯曲，变形，不要让零件丢失，损伤。

二、车工实习报告

（1）切削加工基础知识

[目的要求]

1.了解金属切削加工基本知识。

2.了解加工精度和表面粗糙度等到基本概念。

3.了解常用量具的测量原理和构成。

4.掌握常用量具的使用方法。

[实习报告]

一、判断题

1.切削加工时，由于机床不同，主运动也不同。

主运动可以是一个或有几个。

（✗）

2.加工余量的分配与工序性质有关。

一般粗加工时余量大，精加工时余量小。

（✓）

3.圆柱塞规长的一端是止端，短的一端是通端。

（✗）

4.千分尺又称分厘卡，可以测量工件的内径、外径和深度等。

（✓）

5.为了使测量毛柸的尺寸精确些，可采用游标卡尺测量。

（✓）

6.用百分表测量工件的长度，能得到较精确的数量。

（✗）

7.工件的表面粗糙度是切削过程中的振动、刀刃或磨粒摩擦留下的加工痕迹。

（✓）

8.符号8表示圆度，符号○|○表示对称度。

（✗）

二、填空题

1.切削用量三要素是指切削速度、吃刀深度、和进给量。

2.加工余量的定义是去除多余材料来达到合格零件。

3.切削加工的质量指标包括尺寸精度和表面粗糙度。

4.国家标准规定尺寸精度分为IT01一IT18级，每级以IT后面加数字表示，数字越大其精度越低。

5.切削用量的合理选择，有利于提高生产率，提高加工质量，延长刀具和机床寿命。

6.检测表面粗糙度Ra数值，可采用双管显微镜法和电动轮廓仪法。

7.机械加工中常用的量具有游标卡尺、内外千分尺、百分表、塞规等。

8.百分表主要用来检测工件的形状精度和位置误差，还常用于机加工安装中的精密找正。

三、选择题

1.切削加工时，在工件上有（C）个不断变化的表面。

（A）1（B）2（C）3（D）4

2.形位精度中表示位置度的符号是（D）。

（A）

（B）

（C）

（D）

3.检验成批和大量生产的零件尺寸时，使用（D）测量较为方便。

（A）游标卡尺（B）卡钳（C）千分尺（D）塞规、卡规

4.在切削液中，润滑作用最好的是（C）。

（A）水（B）乳化液（C）切削液（D）A+B

5.工件的表面粗糙度Ra值越小，则工件的尺寸精度（C）。

（A）越高（B）越低（C）不一定

6.读数准确度为0.01mm的百分表，当测量头与齿杆向上或向下移动1mm时，通过传动齿轮带动大指针转（C）圈。

（A）1/100（B）1/10（C）1（D）10

四、问答题

1.简述切削加工的任务和分类？

答：

任务：

切除多余材料，达到合格零件；

分类：

粗加工，半精加工，精加工。

2.什么是主运动和进给运动？

并举例说明。

答：

车削时工件的旋转为主运动，担负连续移动的叫进给运动。

3.简述精度为0.02mm游标卡尺测量工件的原理？

答：

当主尺和副尺的卡脚合时，在主、副尺上刻一上下对准的零线，主尺按每小格1mm刻线，在副尺与主尺相对应的49mm，长度上等分50小格。

游标每格间距=49mm÷50=0.98mm

主尺每格间距与游标每格间距相差=1-0.98=0.02（mm）。

4.形状精度与位置精度各有哪些项目？

各项目的标示符号是什么？

答：

形状精度项目有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度6项。

位置精度有平行度、倾斜度、垂直度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动8项。

5.举例说明如何使用百分表检测工件的形状精度和位置精度。

答：

百分表是一种精度较高的比较测量量具，一般只用于测量相对数值，不用于测量绝对数值。

主要用于工件尺寸、形状、位置误差（圆度、平面度、垂直度、跳动等）的检验。

6.怎样正确使用和保养量具？

答：

（1）量具在使用前、后必须擦拭干净。

要妥善保管，不能乱扔、乱放。

（2）不能用精密量具去测量毛柸或运动着的工件。

（3）测量时不能用力过猛、过大，也不能测量温度过高的工件。

（2）普通车床、车刀和车床安全操作技术

[目的要求]

1.了解车削的工艺特点和应用范围。

2.熟悉普通车床组成、运动、用途及传动系统。

3.了解刀具材料的性能和要求。

4.熟悉常用车刀的组成和结构、车刀的主要角度及其作用、车刀的刃磨和安装。

5.掌握车床的操作和主要机构的调整。

6.了解通用车床的型号和车床安全操作技术。

[实习报告]

一、判断题

1.车刀在切削工件时，使工件产生已加工表面，过渡表面（加工表面）和待加工。

（✓）

2.车床的转速越快，则进给量也越大。

（✗）

3.车床的切削速度选得越高，则所对应转速一定越高。

（✗）

4.车刀的主偏角越大，径向力反而越小。

（✓）

5.粗车时，往往采用大的背切刀量，较大的进给量和较慢的转速。

（✓）

6.在车床上用丝杠带动溜板箱时，可实现机动进给车外圆。

（✗）

7.要改变切屑的流向，可以改变车刀的刃倾角。

（✓）

8.钨钛钴类硬质合金硬度高，耐磨、耐热性好，可以加工各种工件材料。

（✗）

9.切削速度是车床主运动的线速度。

（✓）

10.车削时要注意安全，必须带好手套，穿合适的工作服，女同志还要戴好工作帽。

（✗）

11.要改变进给量，不一定要停车进行。

（✓）

12.要改变转速，必须停车进行。

（✓）

13.粗车外圆时，刃倾角磨成正或零都可以。

（✗）

14.精车外圆时，刃倾角磨成正或零都可以。

（✓）

15.只要改变进给量，一定能达到断屑的目的。

（✗）

二、填空题

1.车床的加工范围端面、内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、铰孔、镗孔、成形面、切断、钻孔、滚花。

2.型号C6132机床，其中C表示车床类，6表示落地卧式车床组，1表示卧式车床系数，32表示主参数，最大回转直径，即320mm。

3.你所实习的车床型号为C6136B，能加工的最大工件直径为360mm。

工件最长可达750mm。

能穿过主轴的最大毛柸直径为Φ57mm,主轴锥孔为莫氏6号，尾架锥孔为莫氏4号。

车床最高转速为1600n/min，最低转速为40n/min，最小进给量为0.04mm/r。

车刀中心高为180mm，车床丝杠螺距为6mm。

4.常用刀具材料种类有高速钢、工具刚、硬质合金、人造金钢石、陶瓷等。

5.磨高速钢车刀应选用白色氧化铝砂轮，磨硬质合金车刀应选用绿色碳化硅砂轮。

6.车床操作时，开车前要检查车床上有无物品，防护装置是否完善。

油路是否畅通及手的位置是否正确。

操作中要调整转速时，必须先停车，后变速进行。

7.安装车刀时，刀尖应对准工件的回转中心。

8.车削塑性材料工件时，车刀前角应取较大些，车削硬脆性材料工件时，车刀前角应取较小些。

9.按图示刀具上的位置，标出相应名称：

1、前刀面

2、副后刀面

3、主后刀面

4、副切削刃

5、刀尖

6、主切削刃

10.按图示车床上的位置，标出相应名称：

三、选择题

1.在普通车床上加工零件能达到的精度第级为（D）。

表面粗糙度R值为（C）µm。

（A）IT3～IT7（B）　IT6～IT8（C）　IT7～IT10

（D）3.2～1.6（E）　0.8　～　0.4　　　（F）　0.2　～0.1

2.精加工铸铁工件应选用（A）车刀。

（A）YG3（B）　YG8（C）　YT5（D）Y