洞塘隧道出口进洞方案doc.docx
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洞塘隧道出口进洞方案doc
洞塘隧道出口进洞施工方案
1工程概况
洞塘隧道全长173m，起讫里程为DK100+672～DK100+845，隧道设计为单洞双线隧道，线间距5m。
隧道纵坡为-2.198‰单面下坡，进出口均采用斜切式洞门。
隧道由出口单口掘进，运输方式采用无轨运输。
隧道DK100+672～693、DK100+817～845段采用明挖开挖，DK100+693～733、DK100+797-817段采用六步CD法进行开挖，DK100+733～797段采用三台阶临时仰拱法开挖。
进洞采用超前大管棚施作超前支护，隧道全线为V级围岩。
隧道出口偏压，表层覆盖粉质黏土，黄褐色，硬塑，厚约2.2m，全～弱风化，其中全风化呈灰黑色、褐黄色，厚约15～25m；强风化呈黄褐色，厚约10～20m；其下为弱风化层，节理裂隙较发育，岩体较破碎，地质较发育。
2施工准备
2.1现场平面布置
见附图“洞塘隧道出口施工场地平面布置图”。
2.2施工便道
经现场实地勘察，新建便道70m，采用洞塘村既有便道300m，顺接盐化路，施工便道较为方便。
2.3施工营地设置
组建隧道专业施工队负责洞塘隧道出口段施工，洞口右侧位置空地租用临时用地，作为隧道施工队驻地；生活用房全部采用彩钢板房，屋内地面全部铺砖并设置防潮层；厨房、厕所、洗澡间采用砖结构。
配电房、工具间采用预制板棚顶。
其他工棚均为钢结构，屋面为彩钢板，地面采用砼硬化并高出棚外地坪。
2.4施工用电
洞口设置一台630KVA变压器，安装检测合格后提供施工生产用电。
2.5施工供风
由于隧道较短，可采用自然通风。
2.6劳动力组织准备
根据本工程的任务划分，编制劳动力使用计划，组织施工队伍进场，并对进场工人进行技能培训、施工工艺、操作规程和技术安全交底，建立健全劳动纪律和规章制度。
表2-1主要劳动力人员配备表
序号
工种
人数
备注
1
管理人员
4
2
技术、安全人员
3
3
开挖工班
13
4
支护工班
15
5
电焊工
4
6
综合班
10
7
出碴工班
5
8
钢架加工班
6
9
机械司机
4
10
后勤
5
11
合计
69
2.7机械准备
按照“设备先进、满足需求、性能良好、互相配套”的原则进行施工机械设备的配置。
具体见表2-2。
表2-2主要机型设备配置表
序号
设备名称
规格型号
数量
国别
产地
额定功率（kW）
生产能力
用于施
工部位
备注
1
挖掘机
卡特320
2
美国
246
土石方开挖
2
装载机
柳工856
1
柳州
154
土石方装载
3
自卸汽车
北方奔驰
4
陕西
226
10m3
运输
4
砼湿式喷射机
TK-600
2
成都
7.5
7m3/h
喷射混凝土土制备、喷射
5
管棚钻机
TDL100N
1
河北
16
超前支护
6
注浆泵（单双液）
SYB-90
2
西安
2×45
15-50L/min
超前注浆
7
空压机
LWJ-20/7-a1
2
四川
110
20m3/h
风动设备
8
发电机
BVK300
1
上海
300
设备供电
9
钢筋调直机
GT3-8
2
3
90m/min
钢筋加工
10
监控量测设备
2
北京
监控量测
11
冷弯机
2
拱架加工
12
抽水机
3
无锡
55
200m3/h
施工排水
13
风镐
5
顶进锚杆
14
木工加工设备
1
木材加工
3隧道进洞施工原则
按照新奥法施工组织，隧道进洞开挖的基本原则是在保证围岩稳定，采用六步CD法进行开挖。
洞口段，隧道施工顺序为：
洞顶天沟施工→边仰坡开挖→边仰坡喷锚防护→导向墙→大管棚超前支护→浅埋段加固处理→超前支护→进洞开挖支护。
根据设计资料，隧道出口洞门DK100+828～845，为帽檐斜切式洞门；DK100+817～DK100+828，为偏压式明洞；DK100+797～DK100+817段为Ⅴ级围岩，采用六步CD法进行开挖，采用Vb级围岩复合式加强衬砌。
施工严格按照“先预报、管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤量测、紧衬砌”原则，实现掘进、支护、装运等平行作业，确保洞口段隧道快速施工、安全经济、连续生产目的。
4洞口工程开挖及支护
4.1洞口开挖
施工以“减少干扰、利于施工、早进晚出、环保进洞”为原则，做好统筹规划，科学安排施工工序，精心组织，确保隧道施工顺利进行。
洞口段开挖前需开挖部分进行测量放线，施工截、排水系统工程。
洞门顶部设置水沟，天沟设于边、仰坡坡顶以外不小于5m，洞口顶部地表凹坑、小洞穴用粘土填平，使其排水顺畅。
采用反铲挖掘机配合自卸汽车自上而下分层进行，人工配合整修边坡。
洞口开挖至导向墙底部设计标高后，采用推土机平整洞口场地。
洞口V级围岩段采用六步CD法进行开挖，根据现场情况掌子面采用喷砼防护。
施工时注意边、仰坡监测工作，掌握围岩位移变化情况，做好开挖中的支护和防塌工作；避开在雨季施工，做好防、排水设施，减少地面水对洞口段施工的影响。
4.2边、仰坡防护
施作管棚套管先安装导向墙内拱架和导向钢管，立模、浇筑导向墙砼后再钻孔、顶管、注浆、封口，完成管棚施工。
管棚完成后，借助上断面台阶高度，进行正洞上台阶开挖与支护工作。
边仰坡喷锚防护：
隧道暗洞开挖前应对洞口明洞临时边仰坡进行喷锚网防护，锚杆采用φ22砂浆锚杆，长度为6m，间距1.5m×1.5m，梅花形布置；喷射混凝土采用10cm厚C25网喷混凝土，钢筋网采用φ6，网格20×20cm；同时锚喷网防护内间距3×3m设置长约10m的φ120仰斜排水孔，孔内插入φ100打孔波纹管外包无纺布。
隧道洞口左侧边仰坡设置1根Ⅱ型锚固桩防护，Ⅱ型桩桩截面为2.5m×2.5m，桩长为24m；锚固桩采用C35钢筋混凝土现浇，桩间直立面采用锚喷网防护，锚杆采用φ22砂浆锚杆，长4m，间距1.5m×1.5m，梅花形布置；喷射混凝土采用10cm厚C25网喷混凝土，钢筋网采用φ6，网格20×20cm。
喷射砼的各项材料要严格按配合比准确计量，各项材料必须经过检验合格后再使用，不合格料严禁进入施工现场。
对注浆锚杆施工的要求：
钻眼应根据受喷面情况和设计要求布设孔位，并做标记据以钻眼，钻孔直径应比钢筋直径大15mm，以保证注浆质量，注浆前应将孔眼吹净，水泥砂浆应拌和均匀，随拌随用，注浆饱满，注浆时从孔底开始均匀进行，不得中断，严防拔管过快，导致砂浆脱节和灌注部饱满，锚杆安装前应矮直、除锈，灌注后应立即锚杆匀速插入，位置居中，钢筋尾端外露长度宜稍小于喷层厚度，安装好后严禁敲击和碰撞，锚杆插入深度不应小于设计。
喷浆机要求密封性能良好，输料连续、均匀，技术条件要能满足喷射砼作业需要，空压机性能应满足喷射机工作风压和耗风量的要求，压风进入喷射机前，必须进行油水分离，输料管应具有良好的耐用、耐磨性能。
喷射作业要求：
喷射砼前先用高压风将岩面吹干净，砼严格按配合比拌和，砼应随喷随拌，喷射作业应分段、分片、分层由下而上依次进行；喷射距离与风压协调，初喷厚度4cm，第二遍喷射要在初喷砼终凝后1小时进行。
4.3超前大管棚施工
4.3.1管棚设计技术参数
⑴钢管规格：
热扎无缝钢管、钢花管，外径φ108mm，壁厚6mm，每节钢管两端加工成外丝扣。
⑵钢管外插角：
1°～3°
⑶管距：
环向间距40cm。
⑷注浆材料：
水泥净浆，水灰比1:
1。
⑸注浆压力：
0.5～2.0Mpa
⑹管棚每根长度为40m。
4.3.2导向墙施工
导向墙采用C20混凝土，截面尺寸为1m×1m，环向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定性。
为保证大管棚施工精度，导向墙内设2榀I18工字钢架，钢架外缘设φ140壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接。
单元由螺栓连接，接头处焊缝高度：
腹板9mm，翼缘12mm。
混凝土采用1#拌合站集中拌和，砼运输车运至工地，输送泵车入模，插入式振捣器振捣密实。
当混凝土强度达到设计85%时，进行管棚施工。
图4-1钢花管大样图
图4-2大管棚正面布置图
图4-3大管棚超前支护纵向布置图
4.3.3管棚施工
为保证成孔质量，防止邻孔钻进时前面的成孔坍塌，钻孔间隔进行。
先钻奇数孔，后钻偶数孔，成孔直径为φ133mm，以便顺利安装φ108×6mm钢花管或无缝钢管。
出口φ108超前管棚环向间距40cm，长度13m，6根；管棚安装时同一截面接头数量不得大于50%，节长3m、6m或9m。
.钻孔施工方法
钻孔工艺流程图
图4-4钻孔工艺流程图
搭设平台，安装钻机
钻机平台搭设要牢固，防止不均匀下沉、移位、倾斜等影响钻孔质量的现象发生，钻机安装要牢固，钻机距离掌子面不超过2m。
钻孔
A为了便于插管，钻孔直径应比管棚直径大20～30mm，钻孔深度宜大于设计的0.5m。
采用φ127mmm钻头钻孔，成孔直径133mm。
B钻机开孔时应低速，等成孔0.5m以后再升压至1.0MPa，遇软弱围岩，再改用低压钻进。
钻孔顺序由高位孔向低位孔进行。
施钻时，钻机大臂必须顶紧在导向墙面上，以防止过大颤动影响施钻精度。
C管棚钻机钻深孔时必须接杆。
因此，随着孔深的增长，需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其要严格控制推力，不能过大。
D管棚钻机固定就位前，测量人员应准确测量钻机外插角，外插角控制在1°～3°。
E钻机开孔时钻速宜低，钻进20cm后转入正常钻速。
第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余20～30cm时停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆。
钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。
每次接长钻杆，均按上述方法进行。
F换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换，以确保正常作业。
G钻孔达到要求深度后，按同样的方法拆卸钻杆，钻机退回原位。
根据设计要求安装管棚。
管棚钻孔允许偏差应符合下表要求
序号
项目
允许偏差
1
方向角
1°
2
孔口距
±50mm
3
孔深
±50mm
（2）顶管工艺流程及工艺原理
①顶管的工艺流程图
图4-5顶管的工艺流程图
②顶管工艺
顶管采用大孔引导和棚管钻进相结合的工艺，即设置大于棚管直径的导向孔，然后利用钻机的冲击和推力将安有工作管头的棚管沿引导孔顶进，逐节接长棚管，直至孔底。
③钢管顶进的作业要点
A管件制作：
管棚采用φ108mm热轧无缝钢管。
管棚接长时先将前一根钢管顶入钻好的孔内再联接，φ108×6mm钢管节间采用丝扣连接，丝扣长15cm。
B接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一断面受力。
C在顶进时钻机上必须安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套，并在大臂上改换钢管扶直器。
D顶管作业：
将钢管安放在大臂上后，钻机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在1.8～2.0MPa，推进压力控制在4～6MPa。
E棚管补强：
为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管全部打好后，应先用钻头掏尽钢管内残渣，进行棚管补强。
补强方法：
在钢管内安设钢筋笼，保证管棚的刚度。
（3）注浆工艺
注浆前，先将钢管口外径与孔口周边的岩石用水泥密封，但要预留一小通气孔，注浆时，使钢管与孔壁的环形空隙内的空气容易从此通气孔冒出；网管口注浆时，直至浆液由通气孔冒出为止，注浆可采用多孔同时注浆，管棚注浆应先打设单号钢化管并注浆，然后打设双号钢管。
注浆初压为0.5MPa，终压控制在2.0MPa，注浆压力逐步升高，终压后持续10min。
5．进洞施工方法
5.1洞口开挖方法
根据洞口地质情况，为Ⅴ级围岩硬岩浅埋段，采用六步CD法进洞开挖，掘进方法根据围岩条件主要采用机械法施工，初进洞软弱围岩段采用机械开挖，人工风镐配合开挖。
5.2主要施工工序
隧道出口进洞开挖方式为六步CD法。
⑴六步CD法
a．施工工艺流程
六步CD法施工工艺见图5-1。
隧道分为左、右导坑进行开挖，每侧导坑又分为三步台阶。
为保护好围岩，围岩尽量采用机械辅人工开挖，每循环进尺按每榀钢架间距0.6m,当围岩稳定性较差时，考虑采用中部预留核心土法开挖方式示意图见下图5-2。
图5-1六步CD法施工工艺流程图
b、开挖方法
图5-2六步CD法开挖方式示意图
c、施工步骤
施工步骤见图纸昌赣客专（隧）参04-22。
d.中壁拆除
在CD法中的一个关键问题是拆除中壁，据以往经验，中隔壁拆除时间应在全断面成环后，各部位位移充分稳定后，才能拆除，其要求如下。
（1）拱顶下沉量：
7d的增量小于2mm；
（2）净空收敛值：
7d的增量小于4mm（拱顶下沉的2倍）
2）安全管理参数
安全管理参数详见下表5-1。
表5-1安全管理参数
管理水平
管理阶段
中隔壁拆除中位移量（mm）
中隔壁拆除后位移量（mm）
1
安全
3
6
2
注意
6
12
3
危险
12
24
e、作业要点
1）施工超前导管
1部与3部开挖之前，对拱部周边部位按要求施作ф108洞口长管棚超前支护。
2）开挖与支护
开挖：
1部先行开挖，随即依次开挖2部、3部、4部、5部、6部，采用挖掘机及人力配合风镐开挖，出渣车出土。
开挖循环进尺与设计钢架间距相同，即每次开挖进尺为一榀钢架距离。
3）初期支护
按照支护参数及中壁墙设计参数，每开挖分部开挖后及时施作周边、中壁墙，使每分部及早封闭成环。
5.3砂浆锚杆施工
⑴砂浆锚杆施工工艺
砂浆锚杆施工工艺流程见图5.3-1。
⑵工艺要求
开孔前做好量测工作，按设计要求布孔并做好标记，开孔偏差不大于10cm；锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，图纸未规定时垂直于开挖面，局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，交角大于45°。
锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。
用高压风清除孔内岩屑；对于边墙锚杆先用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，然后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网
图5.3-1砂浆锚杆施工工艺流程图
焊为整体；对于拱部锚杆采用先安装锚杆后进行注浆，上仰孔若采用注浆器压注锚固砂浆时应设止浆塞和排气管。
待孔内砂浆终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。
孔深度必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于±50mm。
用高压风冲洗、清扫锚杆孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。
砂浆采用高浓度砂浆，配合比通过现场实验确定，一般水泥:
砂宜为1：
1～1：
2（重量比），水灰比宜为0.38～0.45。
砂浆坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的砂浆做报废处理。
砂浆的干缩率必须在允许的范围内。
止浆塞塞入牢固，以确保能承受锚杆及注满锚杆孔砂浆的重量。
排气管必须确保插入锚杆孔底，排气孔未出浆前，不得停止注浆。
止浆塞在砂浆具有一定强度后方可拔出，拔出时不得振动锚杆。
注浆作业见图5.3-2。
图5.3-2单管注浆、双管注浆作业示意图
⑶检测标准
锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。
锚杆安装允许偏差：
锚杆安装允许偏差应符合规范要求，锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。
⑷技术措施
根据围岩开挖实际情况，结合设计图纸和施工规范要求确定孔位、孔深和倾角。
如围岩情况变化，需调整孔位和间距时，应及时报监理工程师同意后方可执行。
锚杆、垫钣、锚锢材料应进行规定的试验和检查，在确认其质量基础上使用。
施工前要选择相同地质条件地点进行拉拔试验，从而确认可以获得足够的锚固力。
锚杆原则上应按设计图所示布置方式布设，锚杆孔应确认所规定的孔数、位置、长度、方向及孔径。
施工时在现场遇到局部节理、裂缝等情况而加以变更，长锚杆在靠近掌子面处无法垂直于隧道壁设置而变更布置方式，应确认其与原定布置的作用相同。
施工中锚固材料的计量、混合等要认真进行管理，并确认锚固材料沿锚杆全长填充饱满；垫板应完全密贴在喷砼表面或开挖表面。
锚杆长度在保证设计的锚固长度外尚应计入工作长度。
锚杆施作后不得悬吊重物，待砂浆达到额定强度后才可安装垫板、螺帽。
垫板应紧贴岩面，螺帽上紧不得出现松动。
5.4中空注浆锚杆施工
⑴施工工艺
中空注浆锚杆施工工艺见图5.4-1。
⑵工艺要求
a．注浆参数
注浆压力：
一般为地下水静水压的2～3倍，同时应考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况试验后确定。
但瞬间最高压力值不应超过0.4MPa。
浆液扩散半径r：
根据已有资料进行工程类比及现场碴体注浆试验情况选定注浆压力范围，确定浆液扩散半径r的大小。
图5.4-1中空注浆锚杆施工工艺流程图
b.钻孔
采用锚杆钻机或风钻钻孔，成孔后杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度；有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆；并安设止浆塞和孔口垫板，插入排气管；止浆塞通过锚杆打入孔口30cm左右。
c.注浆
用TBW系列注浆泵（1.5～5MPa）压注水泥砂浆,注浆压力0.5～1.0Mpa。
锚杆孔内砂浆应饱满密实，砂浆内添加适量的微膨胀剂；注浆必须等浆液从孔口周围溢出，才算注满；锚杆垫板与孔口砼密贴；随时检查锚杆头的变形情况，待水泥浆终凝后扭紧固定孔口垫板的螺栓。
5.5网喷混凝土施工
⑴施工工艺
喷射混凝土施工工艺见图5.5-1。
图5.5-1喷射混凝土施工工艺
⑵施工方法
喷射砼骨料用强制式拌合机分次投料拌合，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射砼采用砼喷射机，湿式喷射作业。
开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于2cm。
喷锚支护喷射砼，一般分初喷和复喷二次进行。
初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。
复喷砼在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。
钢架间用砼喷平，并有足够的保护层，喷射砼分段、分片由下而上顺序进行。
⑶工艺要求
喷砼前处理危石，检查开挖断面净空尺寸，如有欠挖及时处理后再喷;在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。
施工机具布置在无危石的安全地带。
喷射前设置控制喷砼厚度的标志。
检查电线路、设备和管路。
喷射前用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。
开机先开主机，再依次开振动棒、计量泵、送风阀。
在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层。
首次喷射混凝土厚度不小于50mm。
喷射作业分段、分片、分层，每段长度不超过6m，喷射顺序按由下而上先边墙、后拱脚、最后拱顶，喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，有较大凹洼处，先喷射填平。
速凝剂掺量准确，添加均匀。
喷嘴与岩面垂直，距受喷面1.5～2.0m。
开挖后及时初喷，出碴后及时复喷。
严格控制拌和物水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作情况，发现问题及时处理。
施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。
喷射完成后先关主机，再依次关送风阀、计量泵、振动棒，然后用清水将主机、输送管路内残留物冲洗干净。
⑷检测标准
喷射砼分层喷射时，底层喷射厚度不应小于设计及规范要求。
采用湿喷方式的喷射砼拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。
喷射砼表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。
钢筋网的网格尺寸允许偏差为±10mm，钢筋网搭接长度应为1-2个网孔，允许偏差为±50mm。
⑸技术措施
喷射作业前，要检查水泥、砂、石、速凝剂、水的质量，满足规范要求；喷射机、砼搅拌机、皮带运输机等使用前均应检修完好，就位前要进行试运转；并埋设好测量喷射砼厚度的标志。
检查开挖断面，欠挖处要补凿够，敲帮找顶、清除浮石。
用高压水或高压气清除附着岩面的泥污、灰尘和细岩碴等。
喷射作业时，喷嘴与岩面的角度一般应垂直于岩面；适宜的一次喷射厚度在不错裂、不脱落的情况下达到的最大厚度。
并使围岩的凹凸面完全被覆盖，有钢支撑时应注意使喷射砼与钢支撑结成一体，要注意在钢支撑背面不留空隙。
有涌水量较小，可以增加水泥用量和速凝剂掺量，变更配合比后喷射；涌水量较大的地方，可先采用集中排水措施后，再进行砼喷射。
5.6钢筋网铺设施工
⑴施工工艺
施工工艺流程见图5.6-1
图5.6-1挂钢筋网施工工艺流程图
⑵施工方法
钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作。
钢筋网片运到洞内后，按围岩的大致起伏形状进行敷设，与锚杆尾连接。
挂网在初喷砼及施作锚杆后进行。
用人工挂网，搭接长度不小于10cm。
采用人工铺设，利用锚杆和钢架连接牢固。
必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。
钢筋网和钢架绑扎时，绑在靠近岩面一侧，这样受力较好。
喷砼时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋振动，降低回弹。
保证钢筋网喷砼保护层厚度不小于2cm。
5.7钢拱架施工
DK100+693-DK100+817采用Ⅰ22a钢架，间距0.6m。
施工工艺及施工方法
钢架施工工艺流程见下图5.7-1。
图5.7-1钢拱架施工工艺框图
a现场制作加工
钢架应按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。
先将加工场地用C15砼硬化，按设计放出加工大样。
放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量，冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。
钢架加工后进行试拼，允许误差：
沿隧道周边轮廓误差不应大于±3cm；
钢架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成。
各单元用螺栓连接。
螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm；钢架平放时，平面翘曲应小于±2cm。
b钢架架设工艺要求
为保证钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢架时就位，软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。
钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于±2°。
钢架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。
为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽。
初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。
钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应设垫块，钢架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。
为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。
沿钢架设直径为φ22cm的纵向连接钢筋。
为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先打设定位系筋。
系筋一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。
钢架架立后尽快喷砼作业，喷射顺序应从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩间的空隙，后喷射钢架与钢架间的砼，并将钢架全部覆盖，其保护层厚度不得小于4cm。
使钢架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。
⑵检测标准
钢架安装偏差应满足下表要求。
表5.7
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