奥新能源工艺管道施工方案二次审核版.docx
《奥新能源工艺管道施工方案二次审核版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《奥新能源工艺管道施工方案二次审核版.docx（68页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
奥新能源工艺管道施工方案二次审核版
眉山市奥新能源技术有限公司
8万吨/丙烯项目
全厂工艺管道施工技术方案
编制单位：
眉山奥新能源项目部
编制人：
审核人：
批准人：
编制日期：
2013年01月23日
印号：
（盖章受控）
版本:
第一版发布日期：
年月日
第一章编制依据
1.1施工图纸
1.1.1眉山奥新能源技术有限公司提供的工艺管道施工图
1.1.2眉山奥新能源技术有限公司提供的工艺管道材料表
1.1.3眉山奥新能源技术有限公司提供的工艺管道设计说明
1.2本工程所采用的规范、图集
1.2.1．《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工工程及验收规范》（SH3501-2011）
1.2.2．《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB50126-2008）
1.2.3．《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）
1.2.4．《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-2011）
1.2.5．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011）
1.2.6．《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252-2010）
1.2.7．《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》（HGJ229-91）
1.2.8．《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规程》（SH3022-2011）
1.2.9．《石油化工设备管道表面着色和标志》（SH3043-2003）
1.2.10．《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》（SY/T0447-96）
1.2.11．《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-2005）
1.2.12．《压力容器无损检测》（JB4730-2005）
1.2.13．《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）
1.2.14《化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列》（HG20553-2011）
1.3编制原则
1.3.1认真贯彻国家工程建设的法律、法规、规程、方针和政策。
1.3.2严格执行工程建设程序，坚持合理的施工程序、施工顺序和施工工艺。
1.3.3坚持又快、又好的原则，采用先进的工程管理理念，组织有节奏、均衡和连续的施工。
1.3.4优先选用先进的施工技术、科学的施工方案、合理的实施规划，有效的控制工程的安全、质量、进度、成本。
1.3.5提高施工机械化、自动化程度，改善劳动条件，提高生产率。
坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针和“企业负责、行业管理、国家监察、群众监督”的安全生产管理体制，完善安全文明施工和生态环境保护措施，杜绝重大安全事故，控制施工的噪声、粉尘及垃圾污染
第二章分部分项工程概况
2.1分部分项工程简介
我公司承接的眉山市奥新能源技术有限公司8万吨/年丙烯工程全厂工艺管道施工范围包括：
80万吨/年重油催化及产品精制、25万吨/年气体分馏、4万吨/年MTBE、16000Nm3/h催化干气制氢、30万吨/年重芳烃加氢、30万吨/年轻芳烃加氢、8万吨/年聚丙烯装置、10万吨/年芳构化装置、1万吨/年硫磺回收装置共计9套装置工艺管道系统的安装。
工程中涉及到的管道材质大致有4大类：
镀锌钢管（20#+Zn、Q245B+Zn）、普通碳素钢管（20#、20G、Q235B、Q245R）、不锈钢管（022Cr17Ni12Mo2、06Cr19Ni10）、合金钢管（1Cr5Mo、15CrMo、1Cr5MoG、15CrMoR）、球墨铸铁管，共13种材质钢管。
所涉管道输送介质繁多，有氮气、氢气、氯气、蒸汽、空气、冷却水、循环水、燃料气、催化剂、盐泥浆、氨水、仪表空气、燃料油、润滑油、硫酸等104种介质，工艺较为复杂。
2.2工程特点
本厂区装置属石油化工甲类生产装置，高温高压管道多，易燃易爆及有毒介质管道错综复杂，施工难度大，质量要求高，管线多，排列密集，纵横交错，在施工过程中不同材质故管道结合点多，应合理安排，周密施工顺序；管件、阀门多，规格复杂，施工中必须加强材料管理，杜绝用错材料的现象发生。
管道防腐质量要求很高，应充分考虑操作环境的影响和采取相对应的措施要求，高空作业多，立体交叉施工频繁，必须采取可靠的交叉作业施工措施，另外，施工工期要求很紧，施工任务很重。
2.3主要工程一览表
1.3.1主要工程量（以下所列工程量仅包含催化裂解、气体分馏、硫磺回收和MTBE装置）
表2-1
序号
名称
单位
数量
1
各类碳钢无缝管道
m
42949
2
各类焊接不锈钢管
m
2012
3
各类镀锌钢管
m
842.5
4
各类合金钢管
m
1605
5
球墨铸铁管
m
1265
6
各类阀门及管道设备
只
7992
7
各类法兰、弯头等管件
个
23750
第三章主要施工方法及技术要求
3.1施工主要程序
3.1.1工艺管道安装原则
管道安装应遵循先深后浅、先地下后地上、先管廊主管后分支支配管，先大管后小管，先高空管后低空管，先重要管后次要管，先定尺寸管后其它管。
施工位置交叉时，小口径管道让大口径管道，次要系统管道让主要管道。
根据现场施工的实际情况采取相应措施。
施工准备
管道下料、坡口、阀门试验
材料检查与验收
3.1.2管道施工主要程序
管道焊接、焊缝检验、管道支、吊架安装
设备配管、支管安装
主管安装
交工验收
整改收尾、系统调试
管路冲洗、吹扫
管道的防腐、保温
阀门及附件安装
管道复核系统接口
管道压力试验
3.2主要施工方法及技术要求
3.2.1施工准备
1、工艺管道安装前，参加施工的技术人员和施工人员必须认真熟悉图纸及其技术说明文件，明确设计要求，弄清设计意图。
2、由建设单位组织，设计院、监理单位、施工单位参加的图纸会审，从施工操作方面提出意见和建议，并接受设计交底，图纸上存在的问题应该在施工前解决，同时办好图纸会审手续。
3、根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程度、工程施工和技术难点，以及建设单位对工程的要求，编制管道专业的施工技术方案。
4、施工前，项目部施工技术人员对参与施工的现场操作人员进行工程技术交底，并做好交底记录。
5、施工前，会同建设单位、监理单位、土建施工单位，按照设计图纸验收管道结构支架、土建构件、预留孔洞、预埋件、有关的沟槽，办理确认手续，核对各类动、静设备的位号及接管方位、标高。
6、施工前，按管道工程的机具配置计划，优化配置好各种施工机具，做好施工机具的准备工作。
3.2.2材料质量检验及管理
本工程所需主材料是自购，材料进场时应严格按照规范要求进行检验。
1.管子、管件、阀门、垫片、法兰、紧固件及管道支吊架，包括焊材及焊剂等材料必须具备齐全的产品合格证活质保书，否则，不准使用，钢管外径剂壁厚尺寸偏差应符合钢管制造标准和规范要求，不合格材料杜绝进入施工现场。
2.需堆放时间较长的易腐蚀管道组件和管道支撑件，预先进行防腐处理，对限量供应的特殊材料的管件，均要列出详细清单，并设专人专库保管。
3.输送有毒可燃介质的管材及配件，使用前应按照设计要求和质保书核对管子的规格、数量、质量和相关证明文件，若有异议，供货方应安装相应的标准作校验性检验或追溯到产品制作单位，异议没有解决前，该批管材及配件不得使用。
4.法兰的密封面应逐个检查，法兰的侧面不得有机械加工引起的裂纹、划痕货撞伤等缺陷，法兰平面应和法兰密封面平行。
5.管道弯头、异径管、三通等管件及管材的外观检验、材质规格应符合设计要求和规范规定，且应符合相关产品的制造标准。
6.阀门的检验
1）阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。
2）对于阀门虽然附有合格证，用于下列介质管道上，仍须逐个进行壳体压力试验和密封试验。
1）输送有毒流体管道的阀门。
2）输送设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道上的阀门。
3）对于输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度小于等于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
4）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。
5）阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。
不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10－4（25ppm）。
试验合格后应立即将水渍清除干净。
当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。
6）阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。
当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为铭标示的最大工作压差的1.1倍。
7）阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。
试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。
8）阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。
无特殊规定时，试验介质温度应为5℃~40℃，当低于5℃时，应采取升温措施。
9）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需脱脂的阀门外，其余阀门需在密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口并做出明显标记，及时填写“阀门试验记录”。
10）安全阀的调试由锅检所进行。
表3-1：
阀门试压台技术措施所需用料
序号
名称
规格
单位
数量
1
钢板
=12mm
㎡
100
2
短管
DN25
m
100
3
彩布条
㎡
500
4
阀门
截至阀DN25－PN4.0
个
40
5
枕木
250×200×2500
根
40
6
角钢
<50×5
kg
750
7
碎石
中碎5～20mm
m3
100
7、材料的管理
根据材料计划，组织材料进场，进场材料的存放，一定要严格管理，分类存放，并对每一种材料的材质、规格、型号作明确的标记，尤其试同一管径，不同壁厚或是不同材质的管材，不锈钢以及其他材质的各类紧固件应逐根、逐个检查用，显色标作出记号，每种材料均应挂牌标识，并注明材料的型号、规格、材质，阀门、垫片、紧固件必须严格按照设计图纸和相关标准，认真核对材质、规格、型号厚再领用，缠绕垫片应按规格、型号放在货架上或挂在墙上。
合金钢管道、管件、阀门应在入场时进行光谱检测，管道及管件每批次（同炉、同材质、同规格）抽检10%，且不小于一件，每件检测一个点，以防到货管道材料材质不符，合金钢阀门到货后应对其阀体、阀盖及连接螺栓的主要合金元素含量进行验证性检验，每批次（同炉、同材质、同规格）抽检10%，且不小于一件。
在管道安装完成后，所有合金钢管线再进行光谱检测，以防材料用错。
3.2.3管道支架除锈、刷漆
钢管表面的预处理：
在涂刷底漆前应该清理钢管表面焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物；采用抛射除锈方法，其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级（埋地管道为Sa2级）；除锈后应对钢管表面露出的缺陷进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清理干净，钢管表面应保持干燥，当出现返锈或表面污染时必须重新进行表面预处理。
3.2.4管道的预制
1.预制前应认真熟悉图纸，复核平面图的尺寸、走向，根据管线图进行选料、下料。
预制号的管段，用白色油漆逐根标注管线号和焊口号，跨区安装的同一管线，美根管线焊口应统一编号，管线焊口编号、施焊人员代号、固定焊口、探伤结果、返修情况、法兰管道密封面安装级编号。
管道预制应再预制场地内进行，预制深度要求60％－70％左右，并保证安装时能调整的余量及运输的方便，预制好了的管段，分区放在半成品堆放场地。
2.预制前应按照设计要求核对管子、附件、阀门等的规格、材质、型号，任何材料代用必须经过设计单位的同意，不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄，以高等级代替低等级的材料，每道碳素钢管焊缝施焊后都要及时进行准确记录，每条管线预制完毕，都要再线上表明编号，都要进行内部清理，管端用塑料布绑扎封口。
检验合格后的管道预制件应有标记，存放时应损伤和污染。
3.管子切割：
对于小于等于DN50mm的钢管需用砂轮切割机切割；大于50mm的碳钢管用氧－炔焰切割和机械相结合的方式，不锈钢管下用等离子切割。
管子切割口表面应平整，不得有裂纹、毛刺等，熔渣、氧化皮、铁削等应清除干净。
4.管道连接：
薄壁不锈钢管采用钨极氩弧焊接，厚壁不锈钢管采用氩电联焊，碳素钢管线采用氩电联焊，公用系统管道、伴热管道采用手工电弧焊。
直缝焊接钢管用于循环水系统时采用手工电弧焊焊接工艺；用于其他系统时采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。
对于不锈钢管，当管道外径DN≤48mm采用手工全氩弧焊接，当管道外径DN＞48mm采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。
对20#钢和16Mn钢的无缝钢管，当管道外径DN≤48mm时，采用手工全氩弧焊焊接工艺，当管道外径DN＞48mm采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。
管道与平焊法兰连接采用承插式焊接，管道插入法兰的深度为法兰厚度的2/3，采用内外焊接。
弯管最小弯曲半径应符合设计要求,当设计未规定时,应符合下表的规定。
表3-2：
弯管最小弯曲半径
管道设计压力
弯管制作方式
最小弯曲半径
<10
热弯
3.5DN
冷弯
4.0DN
≥10
冷、热弯
5.0DN
弯管制作后,直管段中心线偏差△不得大于1.5mm/m,且不得大于5mm。
其形式如下图所示.
图3-2
5.法兰面必须保护好，密封面不得有缺陷存在，已预制到管线上的法兰必须清除表面的铁锈、毛刺及尘土，然后用厚质塑料布或石棉板绑扎密封，搬运及堆放避免碰撞或是摩擦。
检验合格后的管道预制件应有标记，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭。
存放时应防止损伤和污染。
3.2.5支、吊架的制作安装
1.按照设计文件核定管道支吊架的结构型式、材质、尺寸及焊接等要求。
2.支吊架制作，应提前批量进行，制作合格后进行分类存放待用。
3.无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道的管荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整，两热位移方向不同、位移大小不同的管道，不得使用同一吊杆。
4.固定支架按设计文件要求安装牢固可靠，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定，导向、滑动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件，其滑移面应洁净平整，不得歪斜、卡涩，绝热层不得妨碍其位移。
5.支吊架的焊接必须由合格焊工施焊，尤其是支吊架与管道的焊接，其焊接要求应与管道焊接同样标准，并不得有漏焊或咬边、烧穿等缺陷。
6.弹簧支吊架的安装高度与弹簧的工作高度应符合设计要求，按图纸设计确定型号及位置对号安装，并作详细的安装调整记录。
7.合金钢管道支吊架护板随管道一同进行热处理，支吊架钢只能与护板焊接。
3.2.6管道安装
1.一般规定
1）管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁削等杂物，管道上的开孔应在管段安装前完成，在已安装的管道上开孔时因切割而产生的异物应清除干净，管道安装时，应及时调整固定支吊架，与支撑面接触良好。
2）管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
阀门、节流孔板、仪表元器件的安装应符合设计及规范要求。
仪表根部与管道同步安装，尤其时孔板法兰焊缝，焊接完成后，焊缝内侧根部应进行修磨处理，使其达到与管内壁平齐。
温度计套管及其他插入件的安装方向与长度，应符合自控专业的要求。
3）管子对口时应在接口中心200mm处测量平直度，允许偏差应符合要求。
4）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
当管道安装有间断时，应及时封闭敞开的管口。
5）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰贴紧。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
6）较大静设备吊装前，应把管道支架预焊在设备上的垫板及保温圈或平台构件上，随设备一起吊装。
7）在进行高空水平管道对口焊接时，为保证接口质量，当管径小于300mm时，采取用弧形托板在管下托住接口处，将接口用定位焊固定，然后去掉托板再施焊，当管径大于300mm时，采用搭接板对口。
8）与传动设备连接的管道安装时，应预先安装支架，不得将管道及阀门的重量或力矩附加再在设备上，与动设备法兰连接的管道应采用无应力配管，具体做法为合拢组对法，即是从设备的一端开始配管，在离设备法兰口一定距离后，再向法兰口配管，配管之间的一段距离为调整管段，调整管段再焊接前要与法兰口及管端预对中，对中偏差值在允许范围内方可施焊，施焊时应注意固定焊口远离设备。
，同时应尽量释放焊接应力，焊完后，检查其与设备的自然连接程度。
与传动设备连接的管道和支吊架安装完毕后，卸下设备接管上的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，其偏差值应符合设计规范要求。
表3-3：
法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
机器旋转速度（r/min）
平行偏差（mm）
径向偏差
（mm）
间距
（mm）
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000—6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+1.0
9）管道法兰连接（包括静置设备、阀门仪表件等），在自由状态下所有螺栓应能顺利通过，其平行偏差及间距应符合规范规定。
10）调节阀组安装，应用法兰短管代替调节阀，阀组安装完毕，取下短管，将两端法兰封闭保护。
11）为便于管道系统的试压、吹扫，调节阀、安全阀应拆除，与设备的接口连接处，吹扫时使用临时垫片，临时盲板封堵，等系统试压吹倒完毕后，再逐个换成正式的垫片，并做好标记和书面的记录，以防出错。
12）伴热管道的安装应符合设计规范要求，不得将伴热管直接焊接在主管上固定。
13）管道静电接地接头间电阻值应符合设计规范要求，否则按照设计要求进行跨接，管道系统静电接地引线，对地电阻值及接地位置应符合设计要求，管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时的填写管道静电接地测试记录，当法兰之间的电阻值超过0.03欧姆时应跨接。
14）管道安装时，应使用正式支吊架，当使用临时支吊架时，不得将其焊接在管道上。
在管道安装完毕后，应及时更换成正式支吊架，且按照设计文件逐个核对，确认支吊架的形式和位置。
15）设备试车前，应对管道与设备的连接法兰进行最终的连接检查。
16）管道系统试运行，高温或是低温管道的连接螺栓，应按照规范规定进行热态紧固和冷态紧固。
热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行，且冷态紧固应在卸压后进行，具体要求见下表。
表3-4：
螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃）
工作温度
一次热紧、冷紧温度
二次热紧、冷紧温度
250—350
工作温度
--
>350
350
工作温度
-29—-70
工作温度
--
<-70
-70
工作温度
2.波纹补偿器安装
波纹补偿器安装按照设计规定进预拉伸或预压缩，受力应均匀，合格后设置临时约束装置将其固定，待管道负荷运转前，再拆除临时约束，补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上置于上部，安装应与管道同轴，不得偏斜，补偿器安装调试合格后，做好安装记录。
3.伴热管安装
1）伴热蒸汽管和热水伴热管的安装及对膨胀节的设置应符合要求，不得将伴热管在主管上点焊固定，应用16＃镀锌铁丝捆扎在主管上，捆扎间距1～1.5m。
2）伴热管为水平敷设时，伴热管应安装在被伴热管下侧，垂直敷设时，伴热管应围绕被伴热管均匀敷设，伴热管间应采取定距措施，并能自动泄水。
3）伴热管经过阀门、管件时应沿其外形敷设，且应避免或减少袋形。
4.不锈钢管道的安装
1）不锈钢管采用坡口机坡口，要将转速放到最慢，再用锉刀将影响焊接质量的氧化皮、凹凸不平处磨削平整，砂轮机磨光时要用专用砂轮片。
2）不锈钢管道组对时，关口组对卡具采用硬度较低的不锈钢材料制作，最好采用螺栓连接形式，严禁将碳素钢用卡具焊接在不锈钢管口上用来对口。
3）不锈钢管安装时不得用铁质的工具及材料敲打和挤压，在碳钢支吊架与不锈钢管道之间应垫入不锈钢片以避免直接接触，不锈钢管道穿墙及穿楼板时，应加套管，其间隙不小于10mm并填塞不含有铁质的绝缘物如石棉绳，加以隔离。
4）厚壁不锈钢管道焊接采用氩电联焊接工艺。
5）为防止管内焊缝金属氧化，焊接时管内充氩保护。
6）焊接后应焊口进行酸洗和钝化，将不锈钢专用酸洗膏涂敷在焊缝周围，用刷子对焊缝区反复刷洗几次，直至呈金属本色为止，用清水冲洗干净。
5．T型球墨铸铁管安装
1）用钢丝刷、25mm油灰平铲、毛刷、抹布清理T型承口工作面槽内杂物，检查另一支管插口倒角情况，插口和胶圈要保持干净；
安装示意图：
图3-3
2）将胶圈装入承口凹槽（DN600以上胶圈捏成梅花形容易安装）（见下图）；
3）给胶圈内表面和插口接触面涂以润滑油（见下图）；
图3-4
4）插口端涂油位置（见下图）；
图3-5
5）第一支管下沟槽按设计承口方向应朝水流方向，对正中心线定位，后每支管<400管下管人工抬入沟底，>400管用设备提升吊人沟底，与前一支管装配应找水平，DN150以下管用绳索叉杆将插口推入承口，>200以上管用钢丝绳和导链拉入承口（注意装配内外涂绝缘与环氧陶瓷管，绳索应套胶管，包括钩头、导链用橡胶保护，以免外壁碰伤）（见下图）；
图3-6
6）检查装配接头胶圈位置，利用一把薄窄钢尺，绕着插口90°四点检查胶圈压缩比（见下图）；
图3-7
7）注意事项
A管子在运输过程中，由于装卸方法问题，有可能造成管子插口椭圆，DN400以下管将椭圆部分切掉就可，大于500mm用专用工具重新整园，然后现场进行水泥衬修补，水泥砂浆成份（重量比）如下：
2份水泥、3份砂子、2份可引用水、1份添加剂充分搅拌，修补前清理要修补处浮砂及杂物，然后用水将此处周围处浸湿；注意不要积水，修补表面要抹平，塑料布盖着养生；
B第一支管下沟槽按管中心线定位承口朝水流方向，以后每支管按标高插入前一支管承口，小管观察插口线是否到位，大管通过在管内观察接口间隙，最小间隙应不小于3至5mm，从装第二支管起沿管身轴向方向两侧各挂一个2T—8T拉紧导链，确保接口间隙均匀，同时也能解决遇到设计有坡度时管子往下移位的问题。
直线段不允许上下左右带角度安装，如因地势必须偏转角时，DN1400mm以下可转角1.5度～3度，DN1600mm以上球管最大借转角不得超过1.5度；
C安装的管线不能呈蛇形状态，如果出现要求施工队进行调整，保持管线呈直线状态；
D如果新连接的管道没有充分充水或回填，那么沟中积水可能会使其漂浮。
沟中积水可能是地下水或雨水。
要防止这种现象发生，采取下列预防措施会有效：
（a）在安装完毕后要尽量给管子冲水；
（b）在沟中安装排水泵；
（c）在安装后尽快回填；
防止管子漂浮所需的最小的覆盖土厚度计算值如下表所示：
表3-5：
防止管子漂浮所需的最小的覆盖土厚度
公称直径
（mm）
DN
浮力
（kgf/m）
最小浮土厚度（cm）
公称直径（mm）
DN
浮力
（kfg/m
升级会员 