熔模铸造工艺流程.docx
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熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程
模具制造
制溶模及浇注系统
模料处理
模组焊接
模组清洗
上涂料及撒砂
涂料制备
重
复
型壳干燥（硬化）
多
次
脱蜡
型壳焙烧
浇注
熔炼
切割浇口
抛光或机加工
钝
化
修整焊补
热处理
最后清砂
喷丸或喷砂
磨内浇口
震动脱壳
模料
制熔模用模料为日本牌号：
K512模料
模料主要性能：
灰分≤0.025%
铁含量灰分的10%≤0.0025%
熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃
针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM
450GM（25℃）14.0-18.0DMM
收缩率0.9%-1.1%
比重0.94-0.99g/cm3
颜色新蜡——兰色、深黄色
旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理
工艺参数：
除水桶搅拌时温度110-120℃
搅拌时间8-12小时
静置时温度100-110℃
静置时间6-8小时
静置桶静置温度70-85℃
静置时间8-12小时
保温箱温度48-52℃
时间8-24小时
二、操作程序
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点
1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡（熔）模
一、工艺参数
室温20-24℃压射蜡温50-55℃
压射压力0.2-0.5Mpa保压时间10-20S
冷却水温度15±3℃
二、操作程序
1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
3、检查模具开合是否顺利。
4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。
5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。
6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。
注意有下列缺陷的蜡模应报废：
A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的；
C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。
7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损。
8、合上模具，进行下次压制蜡模。
每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。
9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
三、操作要点
1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。
如压出的蜡模质量有问题，必须立即告诉领班，由领班进行处理。
3、有缺陷的蜡模必须报废，不得送去修模和组焊。
4、蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损。
有需要时可采用夹具等，避免蜡模变形。
5、使用新模具时，务必弄清模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，模具在压注机上固定方法，并严格检查最初压制的蜡模，如不能获得优质蜡模，应及时与技术管理部门联系。
浇口（模头）制作
一、工艺参数
室温20-28℃
压射蜡温度50-55℃
压射压力0.3-0.6Mpa
保压时间10-20s
二、操作程序
1、将所需制作的浇道（模头）模具放在双工位气动蜡模压注机上，检查模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
2、检查模具开合是否顺利。
3、打开模具，喷薄薄一层分型剂，放螺帽，合上模具。
4、按照技术规定调整压注机时间循环。
5、每次压制循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，注意有缺陷的应报废。
6、清除模具上残留的模料。
7、合上模具，进行下一次压制。
8、每班下班或模具使用完毕，应将模具清理干净。
三、操作要点
1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制循环参数建立后，不要轻易变动。
如压出的浇道质量有部题，必须立即告诉领班由领班进行处理。
3、有缺陷的浇道必须报废，不得送去组焊。
修蜡（熔）模
一、工艺参数
室温20-24℃
修模前蜡模静置时间3-6小时
二、操作程序
1、取已静置3-6小时的、对重要尺寸已进行检测合格的蜡模。
2、检查这些蜡模有无缺陷，有缺陷的应剔除。
3、修模
A、去除蜡模上的残留边过或分模线，用刀片的刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。
B、蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。
C、气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确，
D、流痕修复用吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。
4、镶陶芯，对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞。
必须避免陶芯上的锐角刮伤蜡模。
5、用棉纱或吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦去蜡模油污及沾有的蜡屑。
6、修好的蜡模应按要求放在存放盘中送模组焊接处，待用。
三、操作要点
1、修模时按要求进行，不能损伤蜡模。
2、修下的蜡屑应放在盘中。
3、保持工作台及场地清洁。
模组焊接
一、工艺参数
室温20-24℃
焊后蜡模间距≥5mm
二、操作程序
1、对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。
2、按铸件工艺卡规定先择浇口种类。
3、对浇口蜡模进行严格检查，剔除变形、空心和螺帽未上到位者。
对有气泡和裂缝尚能用的浇口蜡模应用烙铁和修补蜡补好、焊严。
4、浇口杯上挂钩盖板前，务必将盖板上的涂料浆、砂粒清除干净。
上盖板后，用焊刀将盖板与浇道间缝隙焊严。
在浇口杯外侧面打上钢号。
5、用铬铁将蜡模内浇口处加热，焊在浇道上，焊接处要牢固，整齐，不得有缝隙。
注意烙铁，不得触及蜡模表面，蜡液不得流到蜡模上。
6、蜡模之间要保持适当间距，一般≥9mm，以保证制壳后两蜡模壳间隙5mm。
7、组好的模组必须用压缩空气吹掉其上的蜡屑。
8、模组吊挂在型壳运送小车上送到洗模工序。
三、操作要点
1、蜡模与浇道焊接坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。
2、严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必须仔细修除。
3、模组上有少量蜡模被碰坏应及时补上，如大量蜡模被碰坏，模组应报废，可将好的蜡模小心拆下。
4、模组上的蜡模一般应向下倾斜，而不应向上倾斜。
5、同类型的模组要集中吊挂在同一辆运送小车上，不要到处乱挂。
6、模组焊好后应静置45分钟以上，才能进行下一工序。
7、经常打扫卫生，保持工作场地清洁。
模组清洗材料
一、三氯乙烷（1，1，1，）
色泽水白色
味道强烈芳香
外观无沉淀物
密度25℃1.312-1.321g/cm3
20℃ 1.318-1.328g/cm3
分子量20℃ 133.4
表面张力20℃ 0.858CPS
凝结点-3.3℃
酸值0.001
水份最多10ppm
非挥发性物最多10ppm
游离卤素无
二、酒精
色泽水白色
味道腐臭
外观无沉淀物
密度（15.5℃）0.8158g/cm3
酒精%（重量）92.42
水分%（体积）6.18
闪点15.5℃
酸值0.019
水溶性易混合
模组清洗
一、工艺参数
1、蚀刻液三氯乙烷70%+酒精30%
2、蚀刻液浸洗时间3秒
3、清洗液酒精
4、清洗液清洗时间3-4秒
5、漂洗液水
6、模组焊好静好静置45分以上，方可进行清洗。
二、操作程序
1、将蚀刻液彻底搅拌，待用。
2、将焊好静置45分以上的模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入蚀刻液中，至少连续三次，共约3秒。
3、再把模组立即浸入清洗液中三次，全部时间3-4秒。
4、最后将模组浸入漂洗水中，轻轻旋转，最少6-10秒。
取出用压缩空气吹掉模组上的水。
5、把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
6、抽查模组清洗效果。
A、将洗净的模组浸入硅溶胶（加入容积0。
5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。
B、能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂吊到运送小车上待用。
C、如模组不能完全湿润，则必须重新洗净。
三、操作要点
1、蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，要带好橡胶手套和围裙进行操作。
2、如液面下降，要即时以新液补充。
若为白色片状物污染，则放置24小时，把2/3干净溶液有吸出，倒掉其余脏液，补充新液后即可再用。
蚀刻液最长使用寿命为一周。
3、蚀刻液、清洗液等不使用时，全部要盖上盖，使用前打开，除去全部外来物。
使用后，也应将掉入的蜡模等立即去除。
4、溶液的温度，必须接近室温。
5、模组清洗间换气要充分，空气要流通，严禁烟火。
制壳用硅溶胶
使用碱性硅溶胶，是二氧化硅的溶胶。
技术要求：
二氧化硅含量（SiO2）29-31%
氧化钠含量（Na2O）≥0.5%
密度1.20-1.22
PH9.0-10.0
粘度（m2/s）≤8×10-4最好≤4×10-4
二氧化硅胶体粒径9-20nm
最好平均粒径14nm
外观为乳白色或淡青无外来杂物
味道无味
制壳用锆英粉砂
锆英粉用来配制面层涂料，锆英砂用于面层撒砂。
技术要求：
1、化学成分
ZrO2 SiO2 ≥98.6%
即ZrO2≥65%
TiO2 ≤0.25%
Fe2O3 ≤0.10%
Al2O3 ≤1.0%
2、PH6.0±0.5
3、密度4.5g/cm3
4、外观灰白色或掺灰黄之白色
5、锆粉使用300-325目
6、锆砂使用80到100目（AFS80-95）
制壳用煤矸石粉砂
煤矸石粉砂是用高岭土经高温煅烧而成的熟料。
煤矸石粉用于配制背层涂料，煤矸石砂是制背层型壳的撒砂。
技术要求：
1、化学成分
Al2O344-48%
SiO250-54%
TiO2≤1.5%
Fe2O3≤1.2%
CaOMgO≤0.7%
K2ONaO≤0.3%
灼减≤0.5%
2、岩相
莫来石-56%
方英石-17%
非晶态其余
3、密度2.4-2.6g/cm3
4、砂16-30目
30-60目
粉尘量≤0.3%
含水量≤0.3%
润湿剂及消泡剂
润湿剂是加在面层涂料中，保证涂料与蜡模能涂挂上。
消泡剂是加入面层涂料中消除其气泡的。
一、润湿剂（JFC）
JFC是烷基苯酚与环氧乙烷经缩合而制成的。
外观淡黄色粘稠液体
渗透力为标准品的100-110%
雾点40-50℃
二、消泡剂
XP-1型有机硅消泡剂是以甲基硅油为主体，添加乳化剂，扩散剂精制而成，无毒无味，消泡效果好。
外观 淡黄色油状液体
密度 0.95-0.98g/cm3
粘度 500-1000Cp
PH值 7-8
面层和三层涂料配制
一、工艺参数
面层和二层涂料粉液比（硅溶胶：
锆英粉）1：
3.6
面层和二层涂料中加硅溶胶的0.16%润湿剂，0.12%消泡剂
面层和二层涂料粘度32-38s
面层涂料全部新料时搅拌时间≥12小时，部分新配料搅拌时间≥8小时。
二层涂料搅拌时间≥10小时。
二、操作程序
1、在沾浆机中加入90kg硅溶胶；
2、开动沾浆机使其旋转；
3、润湿剂以每公斤硅溶胶1.6CC的例加入，混均匀；
4、然后将320kg锆粉，缓慢加入桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料搅开；
5、按每公斤哇溶胶加1.2CC消泡剂的比例加入消泡剂，混匀。
6、用4詹氏杯测涂料粘度，粘度应为32-38秒（气温低时38秒，气温高时32秒）；
7、如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加锆英粉调整。
8、涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌12小时以上，即可使用；
9、正常生产时，每班制壳下班前应按比例添加材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定其粘度，粘度合格后，继续搅拌8小时以上可使用；
注：
二层涂料除不加润湿剂和消泡剂外，其它操作均同面层，粘度调整好后继续搅拌10小时以上。
三、操作注意事项
1、涂料配制时要严格按操作程序加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料次序应正确。
2、涂料浆务必保持干净，不得有蜡悄、砂粒等。
3、涂料浆中不得有过多的气泡。
4、涂料浆粘度每班上、下班前均需测定，调整。
5、面层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过14天。
二层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过30天。
背层涂料配制
一、工艺参数
背层涂料粉液比（硅溶胶：
煤矸石粉）1：
1.4
背层涂料粘度12±2.0秒
全部新配背层涂料搅拌时间≥6小时，部分新配料搅拌时间≥4小时
二、操作程序
1、在沾浆机中加入170kg硅溶胶；
2、开动沾浆机，使其旋转；
3、边搅拌边缓慢加入240kg煤矸石粉，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料完全搅开；
4、用4#詹氏杯测涂料粘度，粘度应为10-14秒之间；
5、如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加煤矸石粉调整；
6、涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌6小时以上，即可使用；
7、正常生产时，每班制壳下班前应按比例添材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定其粘度。
继续搅拌4小时以上可使用。
三、操作注意事项
1、检查涂料粘度前至少搅拌5分种；
2、涂料浆粘度每班开始、中间和完毕时均需测定，粘度超过规定时，必须调整；
3、背层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过60天。
制壳
一、工艺参数
1、清洗后干燥静置45分钟以上的模组可进行制壳；
参数层数
面层
二层
背层
半层
涂料种类
面层涂料
二层涂料
背层涂料
背层涂料
撒砂
80-100目锆吵
30-60目煤矸石
16-30煤矸石
温度（℃）
18-22
20-24
22-26
22-26
湿度（%）
50-70
50-80
50-80
50-80
干燥时间（h）
8
12
12
14
硅溶胶预湿剂
浸预湿剂
2、制壳参数
注：
硅溶胶予湿剂为25%的硅溶胶溶液
二、操作程序
1、检查从清洗处推来的模组：
是否完整，是整否已清洗过，清洗干燥后是否静置45分钟以上。
2、检查涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整。
A、检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适；
B、淋砂机和浮砂桶工作是否正常；
C、室温、湿度是否正常。
3、从运送小车上取下模组，以30℃左右角度将模组缓慢地浸入涂料浆中旋转。
注意模组钩、槽和尖角处包在涂料中的空气应减到最少。
4、以稍快速度取出模组翻转，使多余涂料滴除，在模组上形成完整均匀涂层。
用低压压缩空气吹破模组孔洞和尖内角的气泡。
若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆（重复3、4步骤）
5、将上有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层砂。
6、取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置存放8小时使面层干燥。
7、将面层已干燥的型壳推到背层制壳间，制二层型壳处。
8、取下模组检查型壳角、孔处是否完全干燥，如有皱纹等情况，应立即向领班反应。
9、取下型壳以柔和风吹去多余砂粒。
10、把型壳浸入硅溶胶预湿剂中，不超过2秒，取出后滴约5秒钟。
11、把不再滴的型壳以一角度（30℃左右）缓慢浸入二层涂料浆中约3-4秒。
12、以稍快速度取出型壳，转动，滴除多余涂料，形成均匀涂层。
如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用低压压缩空气吹一下。
13、将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。
当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出型壳，振落多余的砂粒。
目视，应无任何区域尚未被砂覆住。
如有无砂覆盖处可用于敷砂。
14、把型壳吊挂回小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥12小时。
15、一、二层干后，将小车推到第三层涂料处，取下型壳轻摇，去除型壳上松散的浮砂。
16、小心反型壳浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒。
17、取出型壳让涂料滴落，可挂在沾浆机上方；架上让涂料滴回浆桶，拿下转动使各处涂层均匀。
注意：
防止浇口标缘处涂层太薄。
18、将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。
当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出型壳，振落多余砂粒。
19、把型壳吊挂回小车上，整车挂满后推到干燥区干燥12小时。
20、重复15-19步骤制第四、第五层。
21、重复15-17步骤制半层，干燥时间最少14小时。
三、操作要点
1、严格控制壳间湿度、温度。
2、每层型壳壳必须干燥后才能制下一层型壳。
3、严格执行操作程序，认真仔细制壳。
特别注意制好面层，确保孔和尖角处涂料与模组间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。
4、制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。
5、工作手套必须保持无砂和无涂料，以免涂料受污染。
应经常清除涂料表面的蜡悄等。
6、面层型壳刚制完不得置于风扇前后。
注意面层和二层干燥速度不应过快，干燥时间不过长，以防出现龟裂等缺陷。
7、取、挂型壳必须轻拿轻放，推送小车时要平稳，防止型壳碰撞，碰伤。
8、型壳破裂需修补后才能送往下一工序。
修补时应清理掉损坏区域多优质产品的陶瓷材料，在处一层一层制壳，直至它和其它部分一样厚，注意修补的不得将整个型壳沾浆。
脱蜡
一、工艺参数
脱蜡最大压力0.75Mpa
脱蜡温度170℃
达到0.56Mpa压力时间≤14秒
脱蜡时间10分钟
二、操作程序
1、型壳准备
A、把已达到规定干燥时间的型壳小车推到型壳储存区，从小车架上取下型壳。
B、拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余陶瓷材料去除干净。
2、设备准备
A、脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应为1.0Mpa，最低不得小于0.7Mpa。
B、仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡等事故。
C、开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并予热1-2次。
3、将待脱蜡型壳装在小车上，运送到脱蜡工部。
4、把型壳快速装在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门。
5、打开蒸汽阀，14秒钟内压力必须过到0.56Mpa，温度达到160℃。
6、脱蜡时间至少10分钟。
7、关闭蒸汽阀，打开排气阀，泄放蒸汽压，泄放应慢，在1分钟以上。
8、压力表指示压力为零时，打开脱蜡釜机门，并打开泄蜡阀。
9、反装型壳的装载车拉出，将型壳放在运输车上送到熔化车间。
10、检查脱蜡后的型壳，将正常的型壳浇口杯向下放在清洁的存放架上等待焙烧。
有裂纹的型壳需修补。
出现碎裂或成片剥落的，或裂纹超过0.5mm宽对铸件有影响的型壳应通过质检人员报废。
11、型壳修补
A、壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂料进行修补。
B、型壳有孔和不影响铸件的大裂痕，可用一块干净壳放在有孔处再用耐火泥封上，干燥。
三、操作要点
1、脱蜡装卸型壳时务必小心，防止碰坏型壳。
2、脱蜡时脱蜡釜机门必须关严，以免热量逸散。
不要碰坏或刮伤炉门的密封填料，如有伤痕应即予以更换。
3、装载循环动作愈快愈好，若延迟时间会造成型壳先期受热。
因蜡料比型壳热膨胀大，易造成型壳损坏。
4、适时清理蒸发桶管道，防止阻塞。
输蜡管道要随时检查，确保管道在70-85℃之间畅通。
每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。
5、操作时要载好手套。
开脱蜡釜机门时，绝不能将脚放在门下，防止流出的热水烫伤人。
脱蜡用蒸汽发生器
蒸汽输出量500kg/h
额定压力1.0Mpa
用水水质特性要求
总硬度 ＜0.03mgN/l
含油量 ＜2mg/t
碱度 12-18
[Cl-] ＜300mg/l
每天排污一次，每年除垢一次
水质每天化验二次
型壳焙烧
一、工艺参数
焙烧温度900-1100℃
焙烧时间最少25分钟最多60分钟
二、操作程序
1、仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。
2、检查焙烧炉炉床是否平整干净。
3、用手套将型壳浇口杯边缘抹一下，防止砂子等进入型壳中。
4、小心地把型壳装入焙烧炉中：
（1）后浇注的放在炉后部，先浇注的放在炉前部。
即后浇注的型壳先装，先浇注的型壳后装。
（2）型壳浇口向下放置在焙烧炉炉床上，型壳不要相互接触，不要滑动。
（3）型壳不要与炉壁按触，不要装到火焰喷到处，并离炉门要10公分。
5、关上炉门。
6、点火升温。
炉内温度在900-1100℃之间，型壳焙烧时间最少25分钟，最多不超过60分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。
7、打开炉门，用叉子取出型壳，目视有无裂纹，同时翻转，将型壳浇口向上准备浇注。
三、操作要点
1、严格控制焙烧温度和时间。
如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度降低和变形。
如温度过低、时间过短型壳烧不透，其透气性差。
2、焙烧炉各处温度应均匀。
型壳放置应合理，火焰不得直接喷到型壳上。
3、防上型壳中掉人污物，装炉时型壳浇口应向下放置时，要用石棉布盖住浇口。
4、开关炉门动作要快，防止炉温下降过多。
5、炉床至少每周用扫把或压缩空气清理一次，确保清洁。
筑炉
熔炼金属使用快速炼炉，使用前应修好炉衬，常称筑炉。
一、炉体构造
快速熔炼炉正常使用时，炉体构造见下图。
图中：
1装料口，2出钢槽，3炉衬，4炉底，5石棉板，6石棉布，7为铜管感应圈。
筑炉是完成感应圈7中间的1-6部分。
二、筑炉程序
1、筑炉材料准备
（1）炉衬耐火泥准备，用70-80%耐火粘土加20-30%水玻璃，搅拌成膏状待用。
（2）石棉板、石棉布或云母片若干。
（3）
炉衬材料，用40-45%MgO粉加55-60%MgO砂混合做炉衬材料。
因它们的粒度分布对炉体的寿命影响极大，建议粉砂粒度分布如下：
砂6目8目10目14目20目28目35目
%1532.733.813.
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