垃圾吊行车维修投标文件.docx

垃圾吊行车维修投标文件.docx

《垃圾吊行车维修投标文件.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《垃圾吊行车维修投标文件.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

垃圾吊行车维修投标文件

招标单位名称:

xxxxxxxxxxx有限公司

招标项目名称:

垃圾吊行车维修

投标文件

投标单位：

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

投标代表：

xxxxxxx

手机：

xxxxxxxxxxxx

电话：

xxxxxxxxxxxxxx

传真：

xxxxxxxxxxxxxx

日期：

2016年xxx月xxxx日

商

务

标

书

投标函

致：

xxxxxxxxxxxxxx有限公司

山东xxxxxxxxxx有限公司授权山东xxxxxxx有限公司的xxxx业务经理为全权代表，参加贵方组织的垃圾吊行车维修招标的有关活动，并对货物进行投标。

为此：

1、提供投标人须知规定的全部投标文件

2、投标货物的总报价为：

（大写）xxxxxxxxxxxxxxx人民币。

（小写）￥：

xxxxxxxxxxxx人民币

3、保证遵守招标文件中的有关规定和收费标准。

4、保证忠实地执行买卖双方所签的经济合同，并承担合同规定的责任义务。

5、愿意向贵方提供任何与该项投标有关的数据、情况和技术资料。

投标单位（盖章）：

xxxxxxxxxxxxxxxxxxx

授权代表（签字）：

日期：

2016年xxx月xxx日

法定代表人资格证明书

投标人名称：

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

地址：

山xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

姓名：

xxx性别：

xx职务：

xxxxx

系山东xxxxxxxxxx有限公司的法定代表人。

为垃圾吊行车维修项目，签署上述项目的投标文件，进行合同谈判，签署合同和处理与之有关的一切事务。

特此证明!

投标人（盖章）：

山东xxxxxxxxxxxx公司

日期：

2016年xxxx月xxxx日

授权委托书

本授权委托书声明：

山东xxxxxxx有限公司的法人：

xxxx授权山东xxxxxxxxx有限公司的xxxxxxxxx为我公司代理人，以本公司的名义参加贵公司的投标活动，代理人在招投标、合同谈判过程中所签署的一切文件和处理与之有关的一切事务，我均予以承认。

代理人无转委权。

特此委托。

代理人：

xxxxx性别：

xxx职务：

xxxxx

授权单位（盖章）：

山东xxxxxxxx公司

法定代表人（签字）：

代理人（签字）：

日期:

2016年xxx月xx日

投标价格汇总表

材料名称

规格型号

数量

单价（元）

金额（元）

备注

行车轮

缓冲器

缓冲器

刹车的更换

电缆更换

滑车轨道倒置

小车减速机加固

轨道铰调

道轨附件

投标单位（盖章）：

山东xxxxxxxx有限公司

投标代表（签字）：

日期：

2016年xxx月xxxx日

技

术

标

书

一、工程概况

本方案是针对xxxxxxxxxx有限公司QZL10t液压抓斗起重机机械部分大修所制定，其公司共有2台QZL10t液压抓斗桥式起重机。

现桥抓大车、小车部件损坏现象。

近期桥抓大车行走过程中出现振动、啃轨等现象，严重影响桥抓安全运行。

为保证安全运行，需对其机械系统进行维修，消除设备存在的问题和缺陷，使起重机恢复正常工作状态。

具体项目如下：

设备类型

检查、检修项目

备注

抓斗起重机

大车轨道检修调整附件添加

制动器检查发现不合格的给予更换

大车行车轮更换

电缆滑车轨道倒置

防撞装置更换

减速机加固

大车电缆更换

清理现场、验收

1.1检修目的

规范检修行为，确保生产区域被QZL10t液压抓斗起重机机械系统维修后符合规定要求。

消除设备存在的缺陷，恢复起重机性能，提高设备感官质量和运行的可靠性及安全性。

稳定起重机正常的使用状态。

1.2检修标准及依据

泰安中科环保电力有限公司QZL10t液压抓斗起重机图纸及相关技术文件

GB3811-2008《起重机设计规范》

GB6067-2010《起重机机械安全规程》

GB5905-2011《起重机试验规范和程序》

GB/T14407-93《通用桥式和门式起重机司机室技术条件》

GB50278-2010《起重机设备安装工程施工及验收规范》

1.3工期要求

计划工程总工期天，计划开工时间年月日，计划竣工时间为年月日（根据甲方要求）。

1.4工程质量、环境、职业健康安全目的和指标

1.4.1质量目标：

工艺精益求精，创新争先持续改进，按时按质交付使用，优质服务让客户满意。

分项工程交验合格率100%，争取达到优良。

（对原安装质量无法达到，同时又无法进行彻底改造的项目除外）

1.4.2职业健康安全目标：

严格执行“安规”，杜绝人员死亡或重伤事故，严格控制控制轻伤事件，不发生职业病。

a.杜绝人员伤亡和重伤事故；人身轻伤和轻微受伤事件控制在0次以内；事故未遂事件控制在0次以内。

b.杜绝火灾、高空坠落、触电和交通事故；

c.不发生中毒事故

d.对员工健康有影响的岗位配备各种劳动防护用品配备率为100%

e.机械设备主要安全防护设施完好率为100%

二、劳动力及施工机具计划表

施工阶段

工种

分解阶段

检修阶段

验收阶段

管理人员

1

1

1

安全员

1

1

1

焊工

2

2

1

电工

2

2

1

机械检修工

4

4

1

合计

10

10

5

2.1人员安排

序号

工种

人员名单

1

项目负责人

xxxxx

2

安全员

xxx

3

机械检修工

xxx

4

电气焊工

xxxx

2.2主要机具、测试仪表一览表

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

电焊机

8-30KW

台

2

2

岛链

1t

台

4

3

手电钻

2

台

1

4

机械专用工具

2

套

2

5

各种测量仪器

2

套

2

6

千斤顶

16-50t

台

4

7

兆欧表

套

1

8

万用表

个

1

9

压线钳

个

4

10

端子液压工具

套

2

11

常用工具

若干

三、施工准备及计划

3.1施工技术准备

3.1.1组织技术人员熟悉图纸，充分了解和掌握设备的特点和技术要求。

3.1.2施工场地、物料准备

3.1.3组织施工器具进场

3.1.4搭设检修工作平台，装接检修照明，并注意在临空面或危险部位装设安全网及警示标记

3.1.5施工人员及各项规章制度准备

3.1.6执行公司各项规章制度包括“工程质量检查及验收制度”、“工程技术档案管理制度”、“技术交底制度”、“安全操作制度”等一系列制度

3.1.7对作业人员进行技术再培训以及技术交底和施工安全交底

3.2施工计划

3.2.1分解阶段：

在此阶段由于起重作业较多，而且还涉及到高空作业，因此安全作业是本阶段的重中之重，对各部件的分解、起吊等工作必须要保证人身和设备的安全，对关键的部件做好防锈蚀处理

3.2.2检修、装复阶段：

在这一阶段有大量的检修、更换处理等工作，要求工作人员必须细心、严谨地完成。

同时，本阶段也是整个工程的关键，关系着整个工程的质量和工期，因此，本阶段必须要求工作人员对项目的分解工作保质、安全、按时完成。

3.2.3调整、验收阶段：

此阶段是检验整个工程完成情况的重要阶段，在此阶段中，要求施工人员密切注意关键部位的运行情况。

3.3施工作业重点、难点

3.3.1对起重机机构的分解、修复和调整组成了本工程的一条主线。

3.3.2检修期间如涉及零、备件（备品）需要更换的，这些工作受零、备件（备品）采购供货、加工时间制约，很有可能影响计划工期。

3.3.3更换设备及主要零、备件及材料计划清单（待设备分解检查后确定）

四、设备存在缺陷

4.1经现场实际勘察，发现起升、开闭以及大小车运行减速机漏油严重，声音异常

4.2起升、开闭及大小车运行传动系统联轴器等磨损严重并违章焊接（此处不允许焊接，容易破坏其强度和刚度增加疲劳强度）

4.3大小车轮啃轨，特别是小车运行啃轨严重及其容易造成脱轨的发生存在安全隐患

4.4制动器闸架间隙超标松动，制动片、制动轮磨损超标、推动器漏油推力不足存在隐患

五、主要设备检修工艺

5.1齿轮联轴器的修理（起升、开闭系统）

5.1.1检查内齿圈和外齿套轮齿的磨损、破坏状态。

对于起升机构和运行机构的轮齿磨损量不超过前述报废标准。

5.1.2检查联轴器是否有疲劳裂纹，可用放大倍数不小于20倍的显微镜观察，也可通过敲击声判断或用浸油法观察有无疲劳裂纹，如发现裂纹，应更换新件

5.2卷筒拆装工艺

5.2.1卸下钢丝绳压板8，将钢丝绳7卸下

5.2.2卸下左端通盖1的螺栓，使之内齿连接盘4分离，在右端卸下轴承座11的地脚螺栓，使卷筒组与小车分离，并将卷筒组向右拉出

5.2.3卸下轴承座11的轴承盖14和通盖16的螺栓，从而可卸下轴承座11

5.2.4卸卷筒轴6两端的螺栓13，取下轴端盖12

5.2.5用掳子拉下轴承3和15，取下通盖16和套筒10

5.2.6卸卷筒两端的法兰螺栓2和9

5.2.7将内齿连接盘4和卷筒17从卷筒轴6上拉出，卷筒即可卸下

卷筒组的装配则以与拆卸相反的程序进行。

装配安装后进行试运转，将各部传动正常，钢丝绳紧固劳靠后，即可正式投产

5.3起升开闭机构卷筒、钢丝绳、滑轮组检修

5.3.1检查起升机构卷筒、滑轮组等是否有裂纹或磨损严重的情况，钢丝绳是否有断丝、断股现象，必要时更换或处理

5.3.2检查起升机构卷筒两端钢丝绳末端压板螺栓紧固情况，卷筒与两端轮廓连接螺栓紧固情况，并逐一打紧

5.3.3检查起升开闭机构平衡臂水平，并做必要调整，更换轴承润滑滑脂

5.3.4清扫起升开闭机构卷筒、滑轮组、钢丝绳等，涂抹润滑油

5.5.5螺栓紧固情况检查，用锤击法检查桥架主梁与端梁、轨道与主梁高强度连接螺栓紧固情况，并对松动的螺栓进行力矩拧紧。

六、轨道修理

6.1施工方案：

根据该起重机大车运行轨道变形损坏情况，我方计划按以下方案进行修理矫正：

6.1.1把起重机轨道全部拆除移开，按标准重新检测承轨梁；

6.1.2由于承轨梁已无法移动，我方计划根据实测承轨梁的高度差和直线差，用钢垫板来调整轨道高度符合标准。

6.1.3一切具备安装条件后，按轨道安装工艺重新安装调整；

6.1.4轨道安装竣工后，按标准进行检测和试验，确保完全符合标准规定。

6.2修理施工工艺及操作方法

6.2.1旧轨道拆卸工艺顺序

6.2.1.1用扳手松动轨道两侧压板螺栓并拆除，对锈蚀严重无法拆卸的螺母，用气割工具切除报废，对能利旧使用的压板螺栓，用煤油进行渗泡、清洗，对螺栓丝纹生锈的螺栓进行报废处理。

6.2.1.2把拆下的压板辅件，单独存放已备安装时利用。

6.2.1.3拆卸轨道接头处鱼尾联接板螺栓，无法拆卸的用气割工具切除报废，把鱼尾板单独存放已备后用。

6.2.1.4把轨道撬起，用轨道专用夹具把轨道卡好，用手拉葫芦把轨道移开承轨梁，或是把轨道吊至地面，重新安装轨道。

6.2.2地平面承轨梁检查

根据业主提供的建筑检测数据，对承轨梁按如下内容进行复查。

6.2.2.1承轨梁顶面标高。

6.2.2.2承轨梁中心位置及两侧承轨梁中心距。

6.2.2.3.承轨梁与设计中心线的偏离。

6.3安装轨道

6.3.1放线：

根据起重机轨距在承轨梁上放线，弹出轨道中心线，再按轨道底宽，弹出轨道底边线，以导电侧的轨道线为基准，根据轨距，用钢卷尺、弹簧秤定出另一侧轨道中心线，同样弹出轨道中心线。

6.3.2调整标高：

根据所测标高，添加所需的钢垫板。

  6.3.3轨道上位：

用手拉葫芦分别将调直的轨道吊装到承轨梁上，吊放在所需位置，把轨道底面用20mm左右厚度的木板垫起来，以便放置钢垫板。

  6.3.4轨道找正、定位：

将安装轨道用的一切材料及工具、螺母、钢垫板等运到到承轨梁上，。

钢垫板垫好后，将轨道下的木板抽出，然后用鱼尾板把轨道连成一体，其轨道接头间隙不应大于2mm左右，两侧轨道接头错开，且错开距离不得等于轮距，接头左、右、上三面偏移均应小于1mm，根据中心线大体找成一根直线，用轨道压轨器等把轨道初步固定，最后进行全面找正，符合要求后把螺栓全部紧固。

6.3.5轨距测量：

使用弹簧秤对钢尺施以150N拉力测量轨距，且每根轨道至少测量三点。

轨道跨度极限偏差值L3S应符合：

S≤10m，△S=±3mm；s>10m，△S=[3+0.25（S-10）]mm，且最大值不超过±15mm。

6.3.6在轨道总长度内，侧向极限偏差为±10mm；轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为±10mm；两根轨道的高度差最大±10mm；轨道中心与承轨梁中心之间的偏差不得超过承轨梁腹板厚度的一半。

6.3.7轨道要可靠接地，其接地电阻小于4欧姆。

6.4轨道安装质量检测工序

6.4.1计算公式

采用水准仪检测法，一般只需设二个测站（仪器有盲区）。

如果轨道较长，还需设三个或更多个测站。

但是，只要掌握第一测站和第二测站的计算方法，其它测站的计算均可导出。

推导计算公式时，假定第一测站的第一测点A1（后视点）标高为零，其它各点标高均是相对A1点标高而言的。

1）第一测站计算公式：

h（A1、A2……）=H后1-H前（A1、A2……）

式中h（A1、A2……）——第一测站各点相对于A1点标高值；

H后1——第一测站后视值；

H前（A1、A2……）——第一测站各点前视值。

水准仪置于第二测站后，改变了仪器高程。

这样，第二测站各点的视值与第一测站A1点视值产生一个高程差值。

因此，第二测站的计算过程应采用高程差值修正法，将第二测站各点前视值变成第一测站各点前视值，方可按第一测站公式进行计算。

但是，此种计算方法比较复杂，故在这里不详细介绍。

为了使第二测站各点标高值的计算简单化，这里着重介绍后视点标高加入法。

此种方法，是将第二测站的后视值与第二测站的前视值之差的结果，再与第一测站最后一测点标高值之代数和，即是该点的标高值。

2）第二测站计算公式：

h（An、An-1……）=H后2-H前（An、An-1……）+n重

式中h（An、An-1……）——第二测站各点相对于A1点标高值；

H后2——第二测站后视值；

H前（An、An-1……）——第二测站各点前视值；

n重——第一测站最后一测点标高值（即重合点标高值）。

6.4.2大车轨道标高的水准仪检测

例1：

有一起重机，轨道长42m，检测其单根轨道标高及两轨道相对标高，并绘制其轨道曲线图。

如图1所示。

1）检测过程

①工具配备

水准仪一架，1m钢板尺一支；

②设置测站

在大车轨道A和B上，每隔

3m设一测点，共15点。

若新安装或要调整的轨道，最好每块压板位置设一侧点，这样精度高，并可根据曲线图选择最佳调整方案。

A轨道分别编号为A1、A2……A15；B轨道为B1、B2……B15。

③第一测站的检测过程

置水准仪距A轨道第一测点A1最远清晰点处大车前承轨梁顶面上，整平，对中。

另一人置测尺于A1点轨道顶面上。

回转水准仪瞄准A1点测尺，调焦，对光，至看清测尺刻度值，并将A1点视值记录例1表一和表二的后视栏内，作为第一测站A轨和B轨的后视值。

然后，置尺人按顺序分别置于A2、A3……A11点上（A11点以后为仪器盲区），并将上述各视值记录例1表一前视栏内。

例1表一（A轨）表二（B轨）㎜

测站

测点

后视

前视

标高

测站

测点

后视

前视

标高

一

站

A1

715

715

0

一

站

B1

715

720

-5

A2

720

-5

B2

715

0

A3

710

5

B3

725

-10

A4

705

10

B4

713

2

A5

708

7

B5

710

5

A6

710

5

B6

713

2

A7

702

13

B7

715

0

A8

700

15

B8

710

5

A9

701

14

B9

710

5

A10

707

8

B10

705

10

A11

720

-5

B11

713

2

二

站

A12

827

832

-10

二

站

B12

827

827

-5

A13

829

-7

B13

827

-6

A14

836

-14

B14

817

5

A15

837

-15

B15

827

-5

再置尺于B轨的B1点上。

回转水准瞄准B1为测尺，调焦，对光，至看清测尺刻度值。

然后，按顺序置尺于B2、B3……B11点上，并将上述各视值记录例1表二的前视栏内。

此时，第一测站测量结束，收起水准仪。

④第二测站的检测过程如图2所示。

将起重机大车开回A1点处停下，再重新置水准仪距A11点（最后一测点）最近清晰点处大车前承轨梁顶面上，整平，对中。

另一人置测尺

于A11点上（A11点是第一测站最后一测点，即重合点）。

回转水准仪瞄准A11点测尺，并将其视值记录例1表一和表二的后视栏内，作为A轨和B轨第二测站的后视值。

然后，远离水准仪移动测尺，按顺序置尺于A12……A15上，并将其视值记录例1表一的前视栏内。

再置测尺于B轨的B12点上（B轨道不做重合点，B12点不再测量），并按顺序再置尺于B11……B15点上，将其视值记录例1表二前视栏内。

至测完全长为止，将水准仪收起。

2）标高值的计算

①第一测站的标高值的计算：

按公式一，将例1A轨各点视值代入

h（A1、A2……）=H后1-H前（A1、A2……）

hA1=715-715=0；hA2=715-720=-5；

hA3=715-710=5；hA4=715-705=-10；

hA5=715-708=7；hA6=715-710=5；

hA7=715-702=13；hA8=715-700=15；

hA9=715-701=14；hA10=715-707=8；

hA11=715-720=-5；

②第二测站标高值的计算

按公式二，将例1A轨各点视值代入

h（An、An-1……）=H后2-H前（An、An-1……）+n重

hA15=827-837+（-5）=-15；

hA14=827-836+（-5）=-14；

hA13=827-829+（-5）=-7；

hA12=827-832+（-5）=-10；

同理，按公式一和二将B轨各点视值代入，计算从略。

将其A轨和B轨各点标高值填入例1表一和表二的标高栏内。

3）轨道标高曲线图的绘制

如图3所示。

绘图时，以纵坐标OY轴表示轨道标高，比例必须选择1：

1；以横坐标OX轴表示轨道长度，比例应根据测点的多少和轨道长度选取适当的长度。

图3大车轨道标高曲线图

根据计算出的标高值，在直角坐标系中，找出相应各点，将相邻两点依次用直线连接起来，即是被测轨道标高曲线图。

6.5质量要求

6.5.1轨道安装技术要求

检查项目

技术要求

轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差

≤5mm

起重机轨道的允许偏差；

当跨度S≤10m，跨度偏差

当跨度S＞10m

±3mm

±｛3＋0.25（S-10）｝

但最大不超过15mm

轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度

1/1000

轨道顶面基准点的标高对于设计标高的允许偏差

±10mm

同一截面内两平行轨道的标高相对差

≤10mm

两平行轨道的接头位置错开量

＞车轮的基距

轨道接头高低差及侧向错位

≤1mm

轨道接头的间隙

≤2mm

方钢和工字钢轨道的横向倾斜度

≤轨道的1/100

各压紧螺栓无松动，同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触

6.6安装验收交验方法

轨道安装完工自检合格后，向起重机使用单位提交检验报告，由起重机使用单位对轨道及滑线安装质量进行必要的审查和复查。

工程验收合格后施工单位向使用单位提交正式验收移交报告和有关资料。

验收后应有双方代表签字，认可验收及移交的全部技术文件。

6.7抓斗拱度

经测量发现抓斗拱度下挠偏移零界值，建议对2台行车主梁进行校调。

七、制动器更换安装、检修要求

7.1制动器拆除

开动起升电机将吊钩放置地面，然后固定，待起重机整体固定稳定后，拆开各部联轴器及传动器，然后分别打开制动器调整螺杆，拆卸固定螺栓将制动器移除。

7.2制动器的安装及调整

7.2.1制动器安装方式

7.2.1.1纵装：

松开螺母4、5使主弹簧处于自由状态，松开6、8螺母，转动螺杆7撑开制动臂，再将制动器套装在制动轮节器9-弹簧座上，10-弹簧架刻度机

7.2.1.2横装：

当制动轮已装在电机与其它机件之间时，松开螺母4-8，转动螺杆取下螺杆3和7，将制动臂放倒，从南侧装到制动轮上。

7.2.2制动器的调整

7.2.2.1推动器工作行程的调整

在保证闸瓦最小退距的情况下，推动器的工作行程越小越理想，因此需要调节其安装高度H1，其调整方法：

松开螺母6和8（见图），转动螺杆7，使H1安装尺寸符合表1的要求，调好后拧紧螺母6和8。

7.2.2.2制动力矩的调整

松开螺母4，夹住螺杆的尾部方头，转动螺母5，使方形弹簧座位于弹簧架刻线以内，调整后将螺母4和5拧紧退即可。

7.2.2.3制动瓦的退距调整

当制动瓦打开时，调整螺栓1，使两边退距基本保持一致。

7.2.2.4固定制动瓦的螺母（见图），应松紧适当，使制动瓦与制动轮可以随位。

7.3使用和维修

要定期检查制动器的工作状况

检查时应着重以下各项：

1）制动器的构件无能运动是否正常，调整螺母是否紧固

2）推动器的构件是否正常，液压油是否足量。

有无漏油和渗油现象。

引入电线的地缘是否良好

3）尺寸H1不得小于表1所列之最小尺寸，如超出要求须立即调整，否则失去制动作用

4）制动瓦是否正常的靠在制定轮上，摩擦表面的状态是否完好，有无油腻脏物。

当制动衬垫的厚度达到表2中的数值时，则应更换制动衬垫。

5）制动轮的温度不应超过200℃

八、车轮更换调整方案

8.1大车轮更换

8.1.1确定车轮安装的方向和尺寸

8.1.2在键板原位置和需要移动的位置打上标记

8.1.3将车体用千斤顶顶起，使车轮离开轨道面约6-10mm，松开螺栓取出车轮

8.1.4割掉键板和定位板

8.1.5沿移动方向扩大螺栓孔

8.1.6按安装记号将新轮子及键板安好，并拧紧螺栓

8.1.7测量和调整车轮的平行度、垂直度、轮跨和对角线等，并要求用手灵活转动车轮

8.1.8开空车跑行，如有啃轨须调整

8.1.9试运行后，若无啃轨现象，将键板和定位板点焊上，为了防止焊接变形，采用焊一段试车再焊的方法。

8.2更换后对角线的调整：

根据对角线的测量进行分析，决定调整措施。

为了驱动传动轴的同心性，调整被动轮，不调整主动轮。

8.3大、小车轮的调整：

依据主梁检测数据进行车轮调整解决啃道。

调整解决车