回转窑的操作知识.docx
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回转窑的操作知识
挂窑皮的影响因素
4.1生料化学成分
所谓挂窑皮就是液相凝固到耐火砖表面的过程。
因此熟料烧成液相量的多少液相粘度的高低直接影响到窑皮的形成，而生料化学成分直接影响液相量及其粘度。
以前湿法窑，人们主张挂窑皮期间的生料硅酸率适当偏低一些，而饱和比适当偏高一些。
但对于预分解窑，目前窑头都使用三风道或四风道燃烧器，回转窑正常运行时，一次风量少，二次风温度又很高。
因此煤粉燃烧速度、火焰温度远高于湿法窑。
如果降低硅酸率，液相量相应增加，物料容易烧流，挂上的窑皮不吃火容易脱落。
所以一般都主张挂窑皮的生料应与正常生料成分相同为好。
4.2烧成温度和火焰控制
挂好烧成带窑皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外，还要有适当的温度，气流、物料和耐火砖之间要有一定的温差。
一般应控制在正常生产时的烧成温度。
掌握熟料结粒细小而均齐，不烧大块更不能烧流，严禁跑生料。
升重控制在正常生产指标内。
要保持烧成温度稳定、窑速稳定、火焰形状完整、顺畅。
这样挂出的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。
4.3喂料量和窑速
为了使窑皮挂得坚固、均匀、平整，稳定窑内热工制度是先决条件。
挂窑皮期间，稳定的喂料量和稳定的窑速是至关重要的。
喂料量过多或窑速过快，窑内温度就不容易控制，粘挂的窑皮就不平整，不坚固。
所以新窑第一次挂窑皮起始喂料量和窑速最好能控制设计产量的35％左右。
挂到一定程度以后再视窑皮粘挂情况逐渐缓慢增加。
4.4挂窑皮期间的喷嘴位置
一般情况下，喷嘴位置应尽量靠前（往外拉）一点，同时偏料，火焰宜短不宜长。
这样高温区较集中，高温点靠前，使窑皮由窑前逐渐往窑内推进。
随着生喂料量的逐渐增加，喷嘴要相应往窑内移动。
待窑产量增加到正常情况，喷嘴也随之移到正常生产的位置。
挂窑皮期间切忌火焰太长，否则高温区不集中，窑皮挂得远或前薄后厚，甚至出现前面窑皮尚未挂好，后面已经形成结圈等不利情况。
5回转窑火焰的调节
目前国内预分解窑大多采用三风道或四风道燃烧器，而火焰形状则是通过内流风和外流风的合理匹配来进行调整的。
由于预分解窑人窑生料CaC03分解率已高达90％左右，所以一般外流风风速应适当提高，这样可以控制烧成带稍长一点，以利于高硅酸率料子的预烧和细小均齐熟料颗粒的形成。
如需缩短火焰使高温带集中一些或煤质较差，燃烧速度较慢时，则可以适当加大内流风，减少外流风；如果煤质较好或窑皮太薄，窑简体表面温度偏高，需要拉长火焰，则应加大外流风，减少内流风。
但是外流风风量过大时容易造成火焰太长，产生过长的浮窑皮，容易结后圈，窑尾温度也会超高；内流风风量过大，容易造成火焰粗短、发散，不仅窑皮易被烧蚀，顶火逼烧还容易产生熟料结粒粗大并出现黄心熟料。
目前国内大中型预分解窑生产线大多设有中央控制室。
操作员在中控室操作时主要观察彩色的CRT上显示带有当前生产工况数据的模拟流程图。
但火焰颜色，实际烧成温度、窑内结圈和窑皮等情况在电视屏幕上一般看不清楚，所以最好还应该经常到窑头进行现场观察。
在实际操作中，假如发现烧成带物料发粘，带起高度比较高，物料翻滚不灵活，有时出现饼状物料，这说明窑内温度太高了。
这时应适当减少窑头用煤量，同时适当减少内流风，加大外流风使火焰伸长，缓解窑内太高的温度。
若发现窑内物料带起高度很低并顺着耐火砖表面滑落，物料发散没有粘性，颗粒细小，熟料fCaO高，则说明烧成带温度过低，应加大窑头用煤量，同时加大内流风，相应减少外流风，使火焰缩短，烧成带相对集中，提高烧成带温度，使熟料结粒趋于正常。
假如发现烧成带窑简体局部温度过高或窑皮大量脱落，则说明烧成温度不稳定，火焰形状不好，火焰发散冲刷窑皮及火砖。
这时应减少甚至关闭内流风，减少窑头用煤量，加大外流风，使火焰伸长或者移动喷煤管，改变火点位置，重新补挂窑皮，使烧成状况恢复正常。
总之，窑内火焰温度、火焰形状要勤观察勤调整，以满足实际生产的需要。
6篦式冷却机的操作和调整
篦式冷却机的操作目标是要提高其冷却效率，降低出冷却机的熟料温度，提高热回收效率和延长篦板的使用寿命。
操作时，可通过调整篦床运行速度，保持篦板上料层厚度，合理调整篦式冷却机的高压、中压风机的风量，以得利于提高二、三次风温度。
当床上料层较厚时，应加快床运行速度，开大高压风机的风门，使进入冷却机的高温熟料始终处于松动状态。
并适当关小中压风机的风门，以减少冷却机的废气量；当析上料层较薄时，较低的风压就能克服料层阻力而吹透熟料层。
因此，这时可适当减慢床运行速度，关小高压风机风门，适当开大中压风机风门，以利于提高冷却效率。
njzcsnbj 答：
√已采纳
结皮是指生料粉与窑气中有害组分所形成的粘附在窑尾系统内壁的层状物。
预分解窑最易发生结皮的部位是窑尾烟室、下料斜坡、窑尾缩口、最低两级筒的下料管、分解炉内等处。
结皮使通风通道的有效截面积减小，阻力相应增大，影响系统通风，使主排风机拉风加大。
结皮增厚或塌落时，还容易发生堵塞。
1. 结皮机理
结皮的原因，是湿液薄膜表面张力作用下的熔融粘结，作用在表面上的吸力造成的表面粘结及纤维状或网状物质的交织作用造成的粘结。
由于窑气中的碱、氯、硫等有害组分在窑尾及预热器和分解炉中冷凝时，会使最低共熔温度降低，因此窑气中的碱、氯、硫等凝聚时，会以熔态的形式沉降下来，并与入窑物料和窑内粉尘一起构成粘聚性物质，而这种在生料颗粒上形成的液相物质薄膜，会阻碍生料颗粒的流动，从而造成结皮甚至堵塞。
引起预分解窑结皮的因素如下：
1）系统中有害组分（碱、氯、硫等）的循环富集。
这是形成结皮的重要条件。
从原燃料中引入系统的碱、氯、硫等有害组分，在生料通过窑的高温带时会挥发出现，并随着窑气向窑尾运动。
挥发出来的有害组分到达窑尾温度较低的区域时，便会以熔态的形式冷凝下来，使生料在煅烧过程中液相开始出现的温度降低而有利于结皮的形成。
窑内的这种有害组分是导致结皮中间相形成的重要因素。
2）局部温度过高，这是形成结皮的关键因素。
系统中如果产生局部高温，一方面促进生料和燃料中有害组分的挥发及冷凝循环；另一方面也可能使液相出现，把生料粘附在衬料的内壁而形成结皮。
局部温度过高，这是形成结皮的关键因素。
产生局部高温的原因，至少有如下几个：
①煤粉的不完全燃烧。
窑头或分解炉中的煤粉由于多种原因燃烧不完全时，就可能到窑尾或低级旋风筒中去燃烧，从而产生局部高温。
②喂料量不稳时，很容易打乱预热器、分解炉和窑的正常工作。
由于操作具有滞后的特点，有时跟不上喂料的变化，加减煤不及时，甚至出现短期断料也不能及时减煤，因此很容易因料小出现系统温度偏高，而造成结皮。
③由于回灰量小，在生料均化库中不容易被混合均匀，从而造成入窑生料成分的波动。
④当预热器漏进冷风与热物料接触，很容易使热物料冷凝而粘附在系统的内壁而产生结皮。
2挥发性组分的来源。
窑系统的废气中含有大量的挥发性组分，主要是碱、氯、硫。
1）碱的来源。
碱主要来源于原料，尤其是粘土。
2）硫的来源。
燃料中带入的硫通常较原料中多。
使用较多的燃料是煤。
煤中通常含有C、H、O、N、S等元素。
煤中的硫通常有三种存在形式：
有机硫、硫化物中的硫、硫酸盐中的硫。
存在于硫酸盐中的硫不具有可燃性，在高温下，一部分会分解生成含硫化合物，而大部分留在灰分中。
3）氯的来源。
氯主要来自水溶性碱的氯化物，即通常以KCl、NaCl的形式存在于原料内。
3 防止结皮的措施
由于结皮影响系统的通风，使阻力增大，这不仅使能耗上升，而且结皮严重造成堵塞时，有时被迫停窑处理，不利于水泥产质量的提高。
预防结皮具有重要意义。
现将防止结皮的措施简介如下：
1）减少或避免使用高硫和高氯的原料，这是减少结皮的前提。
2）如过量的硫和氯难以避免，建议丢弃一部分窑灰，以减少有害组分的循环。
3）采用旁路放风系统，即将回转窑窑尾高温烟气在预热器前从“旁路”中分离出一部分，与冷风混合，使以气相形态存在的“挥发物”冷凝在飞灰上，由收尘器将此飞灰收捕下来排出窑系统，以减少有害组分的循环。
4）避免使用高灰分及灰分熔点低的煤。
河南某水泥公司5000t/d水泥熟料生产线采用双系列五级预热器和TSD型分解炉，窑的规格为Φ4.8m×72m，配用TC型四通道燃烧器。
该生产线所用燃料采用低挥发分无烟煤与烟煤按比例搭配而成的混合煤，其燃烧既有烟煤的特性也有无烟煤的特性，容易产生两极分化。
生产过程中因此出现了几次事故，如窑皮不平整、红窑、窑尾结圈漏料、窑内结球、熟料质量差等。
原则上讲，出现红窑时必须停窑处理，但是有时受到销售及耐火砖备件等影响，可以结合红窑出现的部位和严重程度，决定窑继续运行。
在不停窑的情况下根据不同的情况采取相应措施使窑皮和熟料的质量恢复正常。
在处理这些事故的过程中，笔者总结了一些宝贵的经验，现作简要介绍。
1影响窑皮形成的主要因素1.1生料的化学成分及率值一般来讲，生料中铝质与铁质的成分合适时，熟料烧成液相量就多，容易形成窑皮。
铝含量高，液相的粘度大，物料难烧，但挂上的窑皮相对牢固，不易脱落；铁含量高，液相的粘度就比较小，窑皮容易形成，但形成的窑皮也容易掉落。
SM值大，煅烧温度就高，形成液相量较少，窑内不易结粒，飞砂料较多，不易挂窑皮；反之液相量过多，烧成带窑皮容易挂上但也容易脱落，就不能保持相对稳定。
KH值高，熟料的C3S的含量就增多，C2S的含量相对减少，物料不易煅烧，形成的液相量就少，不易挂窑皮，反之则易挂窑皮。
1.2烧成带的温度窑皮的形成取决于窑内的液相量，而液相的出现既与熟料三率值有关，又与烧成带的温度有关。
适宜的烧成带的温度有利于物料的化学反应，形成适量的熟料矿物，生产出合格的熟料，又能形成合适的窑皮。
一般认为窑内温度在1380～1450℃较合适。
烧成带的温度低，物料形成的液相少，不易形成窑皮；相反，窑皮容易脱落。
1.3火焰的形状和燃烧器的位置火焰形状要完整、顺畅，这样形成的窑皮厚薄一致、坚固持久。
燃烧器的位置应尽量往外拉一点，同时偏料，火焰宜短不宜长。
这样高温区较集中，高温点靠前，使窑皮由窑前逐渐往窑内推进。
待窑产量增加到正常情况，燃烧器也随之移动到正常生产的位置。
而长火焰对窑皮较为有利，但会使窑内的热量分散，形成厚窑皮，对熟料的烧成不好；太粗、太短、太急的火焰，温度较集中，对熟料的烧成有利，但对窑皮的侵蚀损坏比较厉害。
1.4喂料量和窑速挂窑皮期间，喂料量过大或窑速过快，窑内温度就不容易控制，粘挂的窑皮就不平整、不坚固。
1.5窑衬的种类不同的耐火砖其性能各不相同，挂窑皮的性能差异很大。
就窑内烧成带用砖及其窑皮易挂性来讲，目前国内普遍认可的是镁铬砖。
2几次异常窑皮的处理过程2.1窑筒体9.5m～14m处窑皮偏厚2.1.1表现及危害2005年7月25日中班，窑筒体9.5m～14m处窑皮偏厚，筒体扫描显示此处温度平均值仅为165℃，过渡带副窑皮比正常时厚，窑尾密封圈漏料，窑尾烟室结皮相当严重（结皮约占整个烟室的1/5），料容易在窑内结大球产生黄心料，fCaO偏高，影响熟料质量，同时也限制了产量的提高。
2.1.2原因分析此次窑筒体9.5m～14m处窑皮偏厚的主要原因是煤质问题，即煤粉（表1）的细度偏粗且硫含量过大（平均1.8%左右，最高2.31%）。
煤磨因破损的研磨体、原煤中夹带的木棒等杂物将隔仓板的篦缝堵塞（严重时约占80%），中心圆上贴有饮料瓶、绳子等杂物而影响磨内通风，导致煤粉产量低。
由于需要经常停磨并进磨剔除篦缝中堵塞的杂物和碎钢球、清理中心圆上的杂物，有时不得不将煤粉细度放粗以保证烧成用煤（煤粉细度最粗达到8.0%左右）。
煤粉在窑内的燃尽时间延长，火焰变长会使窑内的热量分散，形成厚窑皮。
在无旁路放风的情况下，硫、钾、钠、氯等低熔点物质不断挥发、冷凝。
如果硫和碱反应平衡后还有过剩的硫存在，过剩的硫在窑系统中循环会形成致密的结皮（结皮的主要成分为硫酸钙和硫硅酸钙），很难清除。
窑尾烟室严重结皮后，窑内因通风量减小而产生还原气氛（窑尾烟室气体成分分析显示CO含量3%，O2含量0.8%～0.2%）。
窑内氧气不足，会进一步影响窑头煤粉的燃烧速度，导致高温带后移，Fe2O3变成FeO，液相提前出现，料容易在窑内结大球产生黄心料，影响熟料质量。
表1煤粉工业分析
（窑操初认识）掉窑皮的原因
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温度, 冷却风机, 耐火砖
〈1〉火焰过分发散：
火焰如果特别散开或爆裂的话，会接触到窑壁，在窑皮和耐火砖层上留下一条沟纹。
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〈2〉喷煤管倾斜：
喷煤管的位置不好或倾斜的话都会使火焰不对称，这样它就会接触到部分窑皮并“烧掉”窑皮。
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〈3〉热震：
烧成带温度突然降低，（窑变冷）会引起热震，并会使窑皮部分的脱落
〈4〉硅酸率提高：
溶剂成分减少，那麽煅烧时就需要回收窑皮中的铝和铁和物料反应
〈5〉烧成带过热：
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烧成带温度过高的话，会使部分窑皮转化为液相（粘稠）并被物料所吸收，烧成带的冷却风机有利于窑皮的形成
一、硅酸盐水泥熟料
1．熟料定义
硅酸盐水泥熟料按中国标准的定义为：
“以适当成分的生料烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成分的产物”。
按欧洲试行标准的定义为：
“波特兰水泥熟料是一种水硬性材料，以重量计至少2／3是由硅酸钙（C3S和C2S）组成，其余为氧化铝（Al203），氧化铁（FC2O3）和其它氧化物。
CaO／SiO。
重量比应不小于2．0。
氧化镁（MgO）以重量计不应超过5％。
波特兰水泥熟料是由精确配定的混合原料（生料粉，料泥或生料浆）经至少煅烧至烧结而制成的，混合原料含有CaO，SiO2，Al2O3和少量其它物质。
生料粉，料泥或生料浆必须细磨，充分混合，因而是均匀的”。
由以上的定义中可以看出欧洲标准规定的比较明确，对熟料的矿物组成（如硅酸盐矿物）和化学组成（如CaO／SiO重量比）都给予数量上的限定，对生料的制备质量也提出了细磨和混合均匀的要求。
这些对新品种开发和提高水泥及混凝土质量是很重要的。
2．熟料矿物组成
硅酸盐水泥熟料主要由4种结晶矿物组成，即阿利特，贝利特，铝酸盐和铁铝酸盐，它们紧密地交织在一起，另外还有少量游离石灰，方镁石，玻璃体和孔隙。
阿利特（Alite）主要由硅酸三钙组成，分子式为3CaO·SiO2，简写C3S。
因为熟料中不存在纯的C3S，其中都固溶有MgO，Al2O3，Fe2O3，TiO2以及V12O，Na2O等金属氧化物，所以在准确叫法称为阿利特矿物，简称A矿，C3S水化速度快，早期强度和后期强度都高，是硅酸盐水泥熟料尤其高活性熟料的主要矿物，含量一般在40％~80％，我国最高在67％左右，国外可达85％。
贝利特（Belite）主要由硅酸二钙组成，分子式为2CaO·SiO2，简写为C2S。
因为熟料中不可能有纯的C2S，其中多固溶有Al2O3，Fe2O3，MgO，V12O，Na2O，TiO2，P2O5等杂质，所以称为贝利特矿物，简称B矿。
C2S水化速度慢、早期强度低，长期强度能达到与C3S相同的水平。
C2S有4种晶型，在2130℃下烧至熔融为a型，1420°C为a′型，温度降至675℃转变为β型，降到300~400℃转变为ν型。
强度以a型最高，以后随温度降低和晶型转变而降低，到v型几乎没有强度，体积膨胀10％，造成熟料粉化。
在水泥熟料中主要是β型C2S，一般通过其他离子侵入和快速冷却能使β型C2S稳定不再转变为V型C2S。
C2S含量一般在0％~30％之间，我国高的在35％左右。
铝酸盐纯的铝酸盐相为铝酸三钙，即3CaO·Al2O，简写为C3A，在熟料中C3A也含有Al2O，Na2O等氧化物。
C3A水化速度极快，为抑制其水化速度调节凝结时间要加入一定量的硫酸盐（如石膏），C3A本身强度不高，但因其水化快和水化热高，能与阿利特和贝利特一起提高一些水泥早期强度。
CaA含量一般6％~13％，我国偏低一些，4％~11％，国外一般偏高，个别情况高达15％。
铁铝酸盐又称铁酸盐相，它没有固定的化学组成，是晶体混合系列中的一环，理论上可达到C2A和C2F，所以常常称为铁铝酸四钙，简写为C4AF，然而C2A并不存在。
这一晶体混合系列为C2A…C6A2F…C4AF…C6AF…C2F，视氧化铁和氧化铝含量的不同，混合晶体可偏向铁多的一面或铝多的一面，在水泥熟料中系数情况下是相当于C4AF的组成，也可写成C2（AF）。
铁铝酸盐相中也固溶一些其他离子，它对水泥颜色起很大的决定作用，纯的C4AF为褐色，含MgO后为深灰绿色。
C4AF的反应活性很低，对水泥性能作用不大。
C4AF含量一般为4％~15％，中国偏高一些，高的在18％左右，低的约8％。
游离石灰水泥熟料中未与酸性氧化物化合的氧化钙，常写成fCaO，一般含量都在2％以下。
游离石灰是不希望存在的，它的出现有以下几个原因：
生料制备不好，有过粗的颗粒或混合不均匀；煅烧温度不够，未能同其他氧化物化合；冷却速度过慢，部分C3S分解成C2S和fCaO；配料不当氧化钙含量过高。
游离石灰过高会使砂浆和混凝土发生膨胀，造成安定性不良。
游离氧化镁或方镁石在氧化镁含量高的熟料中可能含有游离的氧化镁，一般只写成MgO，MgO有2％~2．5％能固溶到熟料的其它相中，水泥标准中规定MgO含量不得超过5％，所以熟料中最高能有2．5％~3．0％的MgO。
固溶在其它相中的方镁石量取决于熟料的化学成分和生产工艺，这部分没有什么危害。
游离的方镁石如含量过高会产生膨胀，又常在一年以后发生，造成混凝土损坏。
方镁石如结晶细小和分散均匀，膨胀作用也小，粗大的结晶和呈窝状存在危害较大，游离石灰也是这样。
除此之外熟料中在个别情况下也还可能存在极少量的硫酸碱和玻璃体。
3．熟料化学组成及率值
为了能够煅烧出所需矿物组成的熟料，首先要配制出具有一定化学成分的生料，生料去掉烧失量后的化学成分即熟料化学成分一般范围列于表7。
表7熟料化学成分范围（重量>）
在调配原料时要通过各种氧化物的比例关系进行控制，这些比例关系又称率值，常用的率值有以下几种：
（1）石灰饱和系数KH
在熟料中石灰完全饱和是指全部SiO2都形成C3S，全部Fe2O3，都形成C4AF，剩余的Al2O3，都形成C3A，石灰饱和系数是指熟料中实际的CaO含量与理论上达到完全饱和时的CaO含量之比。
在中国使用前苏联的金德公式计算，用生成C4AF和C3A和CaSO4后剩余的CaO量与SiO2全部生成C3S，所需要的CaO量之比
KH=
如fCaO过高上式中还应考虑扣除iCaO，尤其在我国的立窑生产中要计算扣除fCaO后的KH′值
KH′=
目前我国熟料的KH值在0．82—0．96之间。
在国外石灰饱和系数的计算为：
也还有用石灰标准系数KST（德国）和石灰饱和率CSF（英国）两种表示法，即
KST=
LSF=
（2）硅酸率SM
硅酸率是SiO2与A12O3和Fe2O3之和的比值，它表示熟料在烧结时（在烧成带内）固相与流相的比例。
因为SiO2在烧结温度下绝大部分都在固相阿利特和贝利特相中，而氧化铝和氧化铁则存在液相中。
目前，我国水泥熟料的硅酸率在1．6~2．8之间，国外在1．9~3．2之间。
SM=
（3）铝氧率IM
铝氧率也称铁率是氧化铝与氧化铁的比，在烧结温度下这两种氧化物几乎全部进入液相。
IM主要表示液相的特性，若提高氧化铁含量，IM值减小，液相粘度下降，若IM值<0．638，熟料中不生成C3A，这种水泥具有较高的抗硫酸盐性能。
我国水泥熟料的IM值目前在0．90—2．00之间（特种水泥除外）。
国外在1．5~2．5之间。
（4）水硬系数HM
水硬系数是氧化钙与酸性氧化物SiO2，A12O3，和Fe2O3之比。
HM高水泥强度特别是早期强度高，水化热高，抗化学侵蚀性下降，HM一般在1．7~2．3之间，低于1．7水泥强度太低，高于2．4大部分安定性不好，一般以2．0左右为好。
水硬系数目前只有少数国家如日本等仍在使用，多数国家主要使用硅酸率和铝氧率，水硬系数仅作为补充或不用。
HM=
二、硅酸盐水泥的主要原料
生产硅酸盐水泥首先要煅烧出硅酸盐水泥熟料，然后再用熟料磨制成水泥，所以硅酸盐水泥的原料应分为煅烧熟料所需的原料和磨制水泥所需的原料。
1．生产熟料用的原料
最理想的原料是具有水泥熟料要求化学成分的天然岩石，并有足够的储量，均匀的特性和便利的开采条件。
这种情况很少见，美国相对多一些，欧洲也有个别水泥厂现在仍用一种原料生产水泥熟料。
大多数情况是用石灰石质原料和粘土质原料进行混合，必要时加入少量硅质或铁质校正原料，调整混合生料的化学成分。
水泥生料中碳酸钙CaCO3的含量在72—80％之间，按CaCO3含量多少，可将原料排列如下：
纯石灰石CaCO3含量>95％
泥灰岩质石灰石CaCO3含量85％~95％
石灰质泥灰岩CaCO3含量?
0％~85％
泥灰岩CaCO3含量30％~70％
粘土质泥灰岩CaCO3含量15％~30％
泥灰岩质粘土CaCO3含量5％~15％
粘土CaCO3含量<5％
纯石灰石，泥灰岩质石灰石和石灰质泥灰岩用以引入Ca—CaCO3，粘土、泥灰岩质粘土和粘土质泥灰岩用以引入SiO2，Al2O3和Fe2O3。
配料时最好选用与熟料化学成分相接近的原料，如石灰质泥灰岩，因为它已混入一些粘土质组分，结晶细小，分布均匀，易烧性好。
最不利的是用纯的石灰石和纯的粘土混合配料，易烧性不好。
为了调整生料化学成分，有的还加入少量砂岩，硫铁矿渣、铁矿等作为校正原料。
除天然原料外还可以使用工业废渣，如高炉矿渣、煤矸石、粉煤灰、金属尾矿等作为粘土质原料，今后的发展趋势也是尽可能利用泥灰岩类天然原料和工业废渣作主要原料，高质量的石灰石作为校正原料来生产水泥熟料。
生产熟料所用的燃料，从今天的技术水平来看不受什么限制，气体、液体、固体燃料，可燃性废料都可以使用，仅立窑上受工艺条件限制只能烧固体燃料，并以无烟煤、焦炭之类含挥发分低的燃料为好，回转窑则烟煤，无烟煤以及各种可燃性废料都可以使用。
2．生产水泥的原料
硅酸盐水泥自然是由硅酸盐水泥熟料加入适量石膏共同磨细而成，有些品种允许加入一定量的混合材。
然而今天在欧洲水泥试行标准中则将我国所称的混合材也作为水泥的组分，在水泥含量≥6％的为主要组分，≤5％的为次要组分或填充料，即水泥的组成应为主要组分，次要组分，石膏和外加剂。
因为这些组分材料不论是熟料、石膏，还是矿渣、粉煤灰甚至窑灰都对水泥性能的发挥起一定作用，都是为获得优质混凝土所不可缺少的材料，所以在标准中对这些材料的质量也都提出了相应的要求，这里只就几种主要材料作些介绍。
（1）硅酸盐水泥熟料
熟料定义前已有介绍，这里不再重复，中国标准强调了要用适当成分的生料和烧至部分熔融，以及要以硅酸钙为主要成分。
欧洲试行标准除此之外还要求硅酸钙（C3S+C2S）含量应≥2／3，CaO／SiO2重量比≥2．0，并对生料制备也提出一些原则要求，这些对保证混凝土质量很有益处，尤其目前对提高我国水泥实物质量很有参考价值。
其他对如铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、氟铝酸盐水泥和铁铝酸盐水泥的熟料也都有相应质量要求。
（2）混合材
在我国将水泥中除熟料和石膏以外的组分都称为混合材，它是为改善水泥性能，调节水泥标号的矿物质材料。
常用的混合材有粒化高炉矿渣，粉煤灰，火山灰质混合材，石灰石，粒化电炉磷渣，冶金工业的各种熔渣。
火山灰质混合材分为两大类，1类是天然的，如火山灰、凝灰岩、浮石、沸石岩、硅藻土和硅藻石。
另1类是人工的，如煤矸石、烧页岩、烧粘土、煤渣、硅质渣。
对这些材料都有一定的质量要求和掺加量限定，今后的发展趋势是加大工业废渣的掺加量，减少熟料使用量，为保护环境多做贡献
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