各行业技术规范标准资料汇总51.docx
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各行业技术规范标准资料汇总51
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各行业技术规范标准资料汇总51
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技术管理
产品制造必须有十分广泛的技术支持，所需的大部分知识体系须依生产制造的技术需求决定。
本章将从概述的角度来解释这些技术上的需求。
我们不试图从不同的产品和工业的角度去分别细述，而是着重于生产领域和普遍相关的广泛意义上的技术。
本章是通过对技术体系的每一因素的简要阐述，提供管理和设计，计划及生产技术的指导。
这些因素将按提出新产品设想，研究发展、产品设计、流水线生产等过程的质量控制和保证的渐进步骤的顺序进行讨论。
本章还包括对生产效率改进和检验标准的简单讨论。
9.1 技术管理
技术管理就是选用合适的，节省费用的技术应用于产品的研究、设计、测试以及生产，这意味着所有层次的管理人员都必须理解所应用的技术和它们的能力以及限制。
公司应设置一个与公司生产规模和行业相适应的技术机构。
管理需要有一个有效的管理体系以保证适当的技术需求及其应用。
该体系应能有效地管理企业的质量活动、工装资源、设备维护和更新，机器制造及工装设计，直至生产和工艺的改进。
适当的技术关键和工装能支援企业的生产，合适的计量装备和设施将被应用于检查和校准所有的控制仪器、器具、装置和工具。
技术管理必须理解优秀的技术在产品设计和生产上的长远优势并且努力去最大程度地利用它。
管理应该注意并随时了解技术的改进，并有义务将这些安排给需要的工序和人员，当好“技术监护人”，而不仅仅是熟知能影响自身竞争力的技术，这也是其工作职责的一部分。
管理也必须保证能对技术的革新和发明在企业进行赞扬鼓励和奖励。
9.2 技术计划
公司应有一个技术路线来说明产品与工艺的设计目标。
应由一个跨部门小组制订一个技术计划，以确保技术任务完成的平衡与低成本高效率。
技术计划应为长期业务计划的一部分并能定期检查与修订。
技术计划应包括降低产品设计与制作时间的措施，寻找并确保公司以专利品与专有技术的发展的优势压倒竞争者。
应有一个关于工艺过程、设备、辅助工具的正式计划程序。
程序应提供一个跨部门、多学科队伍，以选择和设计工艺过程、设备及辅助工具。
应特别注意将资本投入作为业务量与销售量函数的回报率。
技术计划小组应选择当前产品在成本局限下具有最大灵活性的工艺过程、设备及工装技术。
9.3 技术的获得
每个公司应有一个正式程序监测工艺状况，获得企业的适当技术。
9.4 研究与开发
工作原理：
每个公司应努力获得并应用能提供竞争优势的技术。
工作需要：
制造商应做产品与工艺的研究和开发工作（R&D）。
（R&D）应有一个目标计划与预算。
计划中应包含提高R&D能力的条款规定，以及一个以适当人力、工具与公司规模、工业部门相适应水平执行的R&D所需的资源方式来表达的预算。
必须保持R&D记录以显示结果与成本效益。
R&D活动的一个重要功能就是设计相应的R&D信息与技术，无论是在内部还是与外部的通讯系统。
R&D活动应帮助技术转化为提高公司产品与工艺的有效性与竞争力。
一个小型制造公司可能认为研究与发展并不重要。
不过在得出公司不能从R&D中得到好处的结论以前，仍有好几种选择必须探讨。
第一步是要求公司的技术人员作
为技术守门者。
这意味着他们有责任知道其领域的最新技术并与公司其他人员保持联系。
第二步是与其它公司、本地的或是通过协会或联营一起来赞助研究。
也许有可能说服一家当地大学来研究公司感兴趣的某个问题，尤其如果某个公司员工是该校的研究生。
更多的情况下小公司从大公司处购买物料，然后大物料供应商将它内部研究结果给一个长期客户。
9.5 产品设计与开发技术
工作原理：
制造商必须拥有适于部件与/或系统的设计与发展的技术能力。
它包括专业设计与产品工程人员。
设计与开发技术资源
一个制造商必须有设计和开发部件与产品所需的资源。
需要有足够的人力和工具（自行设计或合作开发）。
在与他人合作设计之时，制造商应当有程序来跟踪与记录合作者的设计过程。
必须有简化、优化和革新设计过程的灵活程序。
制造商应能进行性能/成本风险研究，失效模式及其效应分析，公差研究等等。
公司应有一个系统来获得和有效使用来自测试、生产和领域支持活动的反馈。
应有专门人员对质量、安全、生产能力以及设计的成本进行评估。
产品设计和分析能力
制造商应有相应的计算机辅助设计（CAD）能力，应具有有经验的人员以及足够的设备来进行设计与分析工作，该工作的关键在于客户与供应商的CAD／CAM系统界面。
制造商还应有一个计划以获得与保持用于执行相应产品设计的产品分析的软件。
分析类型可能包括价值分析（VA），有限元素方法（FEM），失效模式及其效应分析（FMEA），以及装配的公差分析。
原型支持
制造商应有完成原型部件开发程序所需的资源与设备，使用一个跨学科小组来确保成本、制造以及劳动效率的优化配置。
原型开发程序：
原型开发应被视作构成完整的产品业务循环所需要的。
只要有可能，应随生产意向或生产工具来生产原型。
制造商应有原型开发的项目管理，访问和跟踪系统以保证满足性能标准和截止期限。
管理部门也应有一个原型开发的发展计划。
产品测试
制造商必须能够对产品的部件与系统进行所有适用的性能测试。
最基本的性能测试应包括产品寿命、可靠性和耐用性。
应该提供用来进行产品测试的工具与设备，设备应该定期校准。
（见第５章质量）
性能测试
除明显的计划需要外，应当给性能测试制定计划并执行，找出实际产品寿命、性能以及可靠性。
应对性能测试活动提供相应的人力、设备和技术。
当测试在较远的地方时，为确保所有相关测试都被执行，所有数据都被收集并分析，则使用跟踪与报告系统就很重要了。
测试数据分析及反馈
收集到的测试数据应当定期地分析和报告给相应的人员。
产品寿命测试
必须有专门的经理或小组负责寿命周期测试，找出产品与失效模式的实际平均寿命。
测试数据应与失效模式效应作比较与检查。
9.6 生产技术
执行过程和弹性计划
一个制造商必须拥有一个计划和实施生产的系统性措施，这包括与质量保证和工装设计同样重要的协调工作、生产工业化工程、以及一个系统化的循序渐进的计划。
资本投资：
决定资本需求总量的决定因素是包含在企业计划中的流程和设备上的要求。
很显然，很多因素会影响投资资本的总量，这个问题的关键在于传统的计划过程及选择机械工装和设备的方法不再具有竞争力，生产方案的计划和机器设备的选择对企业的成败是如此重要以至于必须有一个联系生产和财务工作的跨部门的工作组来进行协调。
生产过程的工程：
生产商必须组织一个跨部门综合性的（协作工程）工作组来为散件和成品的生产提供发展的计划。
一个成功的制造商对于一个发展计划应有一个系统的安排，首先对各产品有系统性的计划，然后将它整理成文，最后才考虑将其投入生产过程。
这一系列计划须结合整个工作流程来考虑，从工装到质量的总体情形，自动化机器和辅助工具的适当范围，并预留足够的应急生产能力。
质量保证计划：
其原则是应把质量的概念贯彻到生产过程而不仅仅是最后的检验工序。
执行质量保证计划的作用是生产计划和发展计划，必须确立严格的生产需求，并特别的加以留意。
这个和质量保证相联系的运作系统，通常由在生产过程中的一系列的控制设备和质量监控手段来完成，同时，也要求生产协作、流程设计考虑到生产的特性，并且保证操作和设备运行达到要求的质量水平。
过程分析体系能更进一步检验设计流程，以保证产品的质量，在分析过程中发现有缺陷时，必须从整个流程的设计中，而不仅仅在工装设计过程中加以修改。
通过选择不同的使用地点和使用仪器，工装设计能使工作流程产生不同的效果。
在工装选定和设计完成之后需对整个工序的产能重新进行一次评估。
流程分析：
生产商必须以保证能避免外因对生产流程的干扰，并将不合格品控制在规定的限度之内。
这时可以应用失效模式分析和合格率统计分析将生产流程中潜在的不良因素及时发现并纠正。
失效模式分析法（简称FMEA）必须用该机器制造的FMEA产品作为参考分析。
FMEA分析过程必须从制造的产品和生产流程的机器两个方面进行比较分析，以保证其在产品设计和生产流程上是吻合的。
合格率分析法应用于取得有关产品合格率和流水线产能的数据，这样可以保证生产达到预期的水平，并防止产生不合格品，抓住关键性的工序。
请注意，成功的合格率分析是建立在保证产品质量的产能数据的基础上的。
工业化流程：
一个成功的制造商必须在生产中应用有效的工业化流程的原理和技术。
工厂的安排必须使生产流水线尽量避免返工和减少工序。
每个工位安排应使每个操作工人处于最有效率的工作环境，劳动力安排必须与生产速度和生产批量相匹配。
原料输送系统应能尽量降低输运过程中的损耗，减少在生产过程中的传递，避免其混入生产产品流程之中。
该系统设计也需与公司的原料管理制度──如JIT,MRP等相结合。
机器设备的选择：
在选择机器设备时，制造商必须对现有的机器设备技术水平进行研究论证。
当公司现存的机器需要改进或增加新装置时，企业必须具备进行这种设计的能力。
同时，相关人员在采购非通用机器时，需对机器的装备和性
能有充分的了解。
对机器性能的考虑需以满足当前的需要和长远的发展为目的，工装及备件的规格应具备多种功能，适应多种产品。
机器性能研究：
生产商必须能对采购设备性能的各项数据进行分析研究。
在采购新的装备时，应分别在采购前，安装调试阶段及试运行一段时间之后对机器性能进行这些方面的考察研究。
生产商必须具备调试、测绘机器的工具和相应的测绘技术，并且在实际工作中应用这些技术。
操作的文件说明：
对生产流水化和工业化必须做的工作之一是对每个工位和工位上的每项操作写明工作要求和操作规程。
操作规程至少应包括：
■零件号
■操作位号
■原材料要求
■工位操作规程
■工序参与数据
■需要使用的工具、仪器、元件、辅件
■当前调整水平
■检测要求（该项可以在质量保证体系中另加说明）
■修正数据
合格指标
注意：
许多场合工位操作规程已电子化，因此，不一定要使用签名来表示合格流出的方式，也可使用其它方法。
必须定期检查各工位的操作规格。
工装的设计、制造和保养
制造商应有进行工装设计和制造的技术能力和相应设备。
制造商也要求有相应生产流程和工装设计方面知识的充足的技术人才，以协调工装设计和生产线建造以及试生产。
工装的制造设备必须选用有一定水平和性能的机器，以制作出精确的、可靠的、造价低廉的工装夹具。
当工装制作完成后，必须建立一个跟踪体系。
在使用这些工装前，尚须由检查人员对它进行检验和评价。
检查、修复、清洗、调整等（详见下段：
工装管理和控制系统），并予以记录。
工装管理和控制系统：
必须建立包括订购计划在内的工装的管理和控制系统、这个系统应建有所有工装的帐册。
建立工装从生产线上更换进行保养和存库的记录，注明所有工装的存放地点和其状况，并建立报废工装的处理纪录。
在使用易损工装的地方，该系统应能保持定量的储备以保证生产所用，并预计所需和临时急用，及时更换生产线上的损耗品，工装控制体系
也必须保证当机器设备改进时工装的需要。
生产设备
操作的原则：
生产的基本前提就是用某种方式使原材料增值。
在此增值的过程中使用恰当的工具、器材、机械，生产商必须具备进行这种制造产品／系统的能力。
操作的要求：
我们期望的基本的生产的功效就是：
在没有无谓开支的前提下生产达到要求的产品的能力。
在需求增长或萎缩时，调整生产，不产生额外开支的能力。
不需巨大投资，灵活应变，迅速对生产方式改进或新产品的要求作出调整的能力。
能有效地使用再投资资金，按时回收投资。
恰当的投资回报点应是正常产能30%或稍低，它根据产品在该产业中的竞争性要求来考虑。
没有任何效益的产品传递时间不能超过5%，必须控制为1%，甚至更低。
在生产流程中对原材料进行最有效的处理。
选择合适的，满足产品本身和大规模生产的流程和设备。
在生产效率、灵活性和成本方面的分析显示自动化生产较合适时应采用的自动化生产流程。
流程和机器的控制部分应有通过生产控制和管理系统显示生产效率和当前生产情况的能力。
9.7 质量技术
用于质量控制的设备和仪器一定要与生产产品的种类和产量相适应。
且必须与制定的根据“国家标准与技术协会”（或其相等机构）要求的标准相适应，该标准尚需根据企业的具体要求调整，在需要时必须备有相应的比较准确的仪器。
质量控制设备不但要能检测，更要能达到检测的要求。
测试设备应能将获得的各项数据与生产变化分析、流程产能分析和生产线质量控制技术的随时需求进行电子交互传递。
维护保养
生产商应在机器设备的保养上投入一定的资金和人员。
这包括员工必须具备对机器设备保养和升级换代的知识和技能，包括贮备充足的备件和必需的特殊工具及维修设备。
预防保养措施：
必须对机器定期进行预防保养。
这包括一个与生产日程表相适应的定期保养时间表。
任何保养活动的完成应立即与生产或生产控制联系。
预防性保养工作，包括任何遗漏的预防性保养工作都应被跟踪和记录。
安全程序：
保养活动在提供一个安全的工作环境上起着关键的作用。
该程序应该保证所有安全检查按计划进行，所有机器有相应的保护装置，
在机器修理后保护装置应重新安装好，电路系统应有防电击保护系统。
9.8 客户要求
客户定位
公司应当建立一条客户定位渠道来获得客户期望的高品质产品的需求信息，这要求清楚地理解和正确地反映，包括产品服务和工艺的具体细节在内的真实的客户需求。
客户参与的前期设计
制造商应该对前面安装的设计项目有经验,并能提供所有需要的工程和设计文件，或者是书面的或者是按需要机器可读格式化的。
已经找到一种多学科的产品设计与开发（并行工程）方法能传达客户满意度。
制造商应该应用产品、工艺、作业和质量工程，以及生产操作、生产控制、物料管理和成本估计方面的知识，获得市场认可的有活力的制造和质量特性的设计。
对以上功能的定期设计、检查以及市场销售及服务将带来满足客户需要的卓越产品。
9.9 技术交流
制造商应该强调在生产力和操作效率方面的不断提高（见第３章，不断提高）。
公司应有一个系统化程序来报告、记录及降低无论在不在计划之内由设立与保养引起的停产时间。
停产的原因应该作定量的分析，确认根源，并采取行动来排除原因。
这种方法应当作为不断提高工作质量的一部分时才有意义。
9.10 技术的成本
当早期开发产品或设备考虑质量时应尽量提高质量，降低成本。
以后可以预防许多问题。
此后，预防的作用降低为纠正问题，一个更经济的方案成为最有优势的方式。
9.11 技术的人力资源
公司应在技术岗位上安排受相应的教育培训和有相应的经验的人员以提高工作效率。
技术员工更需要不断的培训以防止技术上的滞后。
应鼓励工程人员在他们专业领域中获得专业证书或注册。
应制定继续教育／开发计划。
9.12 报告与审核
技术的有效应用能提高生产力。
虽然不是所有的生产力问题都是技术性的，但没有有效的设备与系统，要提高生产力是困难的。
一个生产力跟踪与报告系统可以识别许多妨碍生产力的技术与管理上的缺陷。
将新产品引入生产小组必须进行仔细计划和管理。
应有一个报告系统跟踪并报告进行的程度以确保产品按计划交货。
公司审计周期应包括技术系统。
必须注意公司研究与开发工作的成果，生产工艺技术的提高，以及工作环境与物料流动中的工业化程度的提高。
9.13 技术的不断进步
技术不断进步的努力应着重于象生产力的提高，减少工作转换时间，降低新产品引进周期，提高质量控制技术以及提高应用于公司产品和工艺的技术水平这些方面。
9.14 有效技术业绩的度量
文件中很少有对应用技术的效能的限制。
本章所述的度量可能为许多读者所争论，但是，这样做的目的是制订相应的性能指标，并使制造公司能够达到以上性能指标。
技术的应用显然依赖于公司的产品。
有几个重要的指标可以衡量有效使用技术的结果。
一个简单的紧凑的工厂规划必须建立一个从工艺流程到交货的直接的物料流程以减少生产过程中的工序和物品混乱。
以年为单位作统计，用于工作转换的耗用时间不得超过5%。
根据公司所处行业的竞争要求来考虑，作为投资回报的盈亏平衡点应是正常生产能力的70%，甚至更低。
应该组织并配置好生产设备，以使正常或不正常的情况在一段距离外即可以被识别出来。
工人可以只离开他们的工位１、２分钟即可以拿到工具、物料、喝点饮料或丢弃废料。
操作工人和一线监控人员应充分懂得机器和设备的技术，以便他们对机器随时保养，非计划的停产时间不得超过计划生产时间的3%。
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