仓库管理准则.docx
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仓库管理准则
东莞泰康泡绵有限公司
仓库管理准则
文件编码：
WI-PC-01/A1
起草人
杨锋
2014年6月20日
颁发部门：
文控室
审核人
年月日
生效日期：
年月日
批准人
年月日
分发部门：
各个部门
起草原因：
□新订■修订说明：
页码：
1of14
1. 目的：
规范仓库管理各项作业，确保物料储存、保管、搬运等作业能有序进行，以提升仓储管理绩效。
2. 适用范围：
适用于仓储料品之收发、储存、搬运、盘点、储位、存量控制、交期管制及呆（滞）、废料处理等各项作业之管理。
3. 定义：
3.1 原料：
指生产本公司销售产品所需之材料，如化工原材料色浆等。
3.2 半成品：
指仅完成一部份生产加工之材料，需进一步加工制造才能销售者，如灌注成型品、DRYZ卷材等。
3.3 在制品：
指制程中正在生产加工之料品。
3.4 成品：
指原料或半成品已完成生产加工，可直接出货销售者。
3.5 呆（滞）料：
指符合下述条件之一之料品
3.5.1 呆滞材料存放超过6月（含）以上，未曾领用且未来尚无需求计划之料品。
3.5.2 呆滞半成品存放超过3月（含）以上。
3.5.3 呆滞成品存放超过2月（含）以上。
3.5.4 经工程变更判定不能再使用或代用的物料，不论存放时间多久。
3.6 下脚品（残次料）：
指加工制程之剩余材料或边角料或包材，本公司已无使用可能但仍有残余价值可回收之料品。
3.7 废料：
指经判定及批准报废之料品（含半成品或成品），本公司已无使用可能，但仍有残余价值可回收者。
3.8 垃圾：
指报废料品已无利用价值，且不具有任何残余价值者。
3.9 包 材：
指用以包装及防护销售产品之材料。
4. 管理原则：
4.1 收料作业规定：
4.1.1 受理厂商交货：
4.1.1.1 仓管员应于厂商交货时，要求送货司机出示“送货单”，而后依序进行以下确认动作：
A. 有采购经办单位提供之“采购数据”。
B. 确认送来的货品名称无误。
C. 确认送货厂商正确。
4.1.1.2 仓管员于确认无误后，应指示送货司机将来料卸放在“待验区”的适当位置，再进行收货点收确认动作。
4.1.2 料品点收顺序及要领：
4.1.2.1 确认交货品名、规格、料号与“送货单”及“采购数据”是否一致，如不符按下述规定处理：
A.品名规格不符，当场拒收退货，请送货司机立即退运出厂并退还“送货单”。
B.料号写错，由送货员或司机当场确认更正及签认后再点收。
4.1.2.2确认包装外观无破损或脏污或受潮现象，如有问题，应立即拆箱检查内部料品是否受损并按下述规定处理：
A. 确认无问题者，选用适当之包材重新包装后点收。
B. 有问题者，当场拒收退货。
4.1.2.3 确认来料“货品标签”使用颜色符合本公司交期管理要求，如不符合，应要求厂商注意更正。
4.1.2.4 确认交货量与需求数量，并按下述规定处理：
A. 数量相符，可办理点收。
B. 数量不足时，按分批收料办理。
C. 有超交情形，如超交部分不计价者，以样品点收入库。
有需要输入单价者，按单价0.0000001元输入。
D. 有超交情形，且超交部分须计价者，原则上拒收退货。
E. 有超交情形，做暂收处理，并与采购联系，提出处理方案。
4.1.2.5 确认交货量时，为防止原厂包装物料短缺或短装，仓管员须依据最小包装“货品标签”上所标示之“标准单重”逐件称重核对并记录于【送货单】背面上。
如发现数量不符时，按下述规定处理：
A. 要求送货员或司机当场更正并签认后，按分批收料办理。
B. 送货员或司机不愿意更正者，以拒收退货处理。
C. 通知采购经办人员联络供货商改善及补货。
4.1.2.6 以上均确认无误者，若送货厂商不便等候检验者，应于厂商的“送货单”上签收并加盖“收货专用”章，再将“送货单”副联交由送货厂商收执，正本留存备查。
4.1.2.7 已确认点收之料品，如属【免验材料清单】内登录之“免验材料”，应于厂商之“送货单”上加盖“免验”章后，按“4.1.4”之规定直接办理入库登帐作业。
须检验之料品，按“4.1.3”之规定办理检验。
4.1.2.8 如属客户退回品，业务人员须依客户“退货单”填写【退货单】，并于【退货单】上注明退货之事实理由，由仓管员依【退货单】办理点收。
4.1.3 验收作业顺序及要领：
4.1.3.1 属应检验之料品，仓管员应根据厂商“送货单”或客户“退货单”转开立【IQC进料检验日报表】或【出货检验日报表】，于【IQC进料检验日报表】或【出货检验日报表】上注明来料于“待验区”存放区位后，送交品质部IQC/OQC安排验货事宜。
4.1.3.2 仓管员应于收到品质部检验判定之【IQC进料检验日报表】或【出货检验日报表】后，按判定结果处理如下：
A. 经检验判定合格者，按“4.1.4”之规定办理入库登帐。
B. 经判定不合格退货者，仓管员应移往“待退货区”进行隔离，待办退货出厂。
C. 经判定及批准特采使用者，应于取得批准特采之【IQC检查报告】复印件并确认IQC于“货品标签”上盖妥“特采”章后，再按“4.1.4”之规定办理入库登帐。
4.1.4 入库登帐作业顺序及要领：
4.1.4.1 经判定合格之料品，仓管员应立即移转至正确的“储位（或储区）”内整齐存放，同时将IQC判定合格验收的数量，逐笔登录在【入库单】上，完成入库手续。
4.1.4.2 登录手续应保证做到“当日帐，当日结”，不允许隔日登帐。
4.1.4.3 如因生产急用，仓管员可直接发料，但应及时开立【领料单】登载出库数量，以确保料帐相符。
4.2料品储放管理规定：
4.2.1 料品储存区域规划要领：
4.2.1.1 原材料、半成品及成品储存区域规划基本原理为“就近取用”藉以缩短搬运距离，以提升仓储周转率。
符合以下四个要素之一之料品，应选择靠近仓库出入口区域摆放：
A.进出次数频繁。
B.每批进出量多。
C.占用体积较大。
D.单位重量较重。
4.2.1.2 有易燃、易爆顾虑的危险化学品，应分区隔离存放，并与生产车间及生活区有适当的安全距离及隔离。
除应依法令规定标示“警告标语”外，并须采用防爆灯管照明。
4.2.1.3 同性质的料品，尽可能集中在同一区域内存放，以利取放，并配合“储位管理”之应用以提升仓储空间的使用率。
4.2.1.4 环保料及非环保料，应分区隔离存放，并按其环保要求贴上相关环保标示或标签，避免误放、混放而误用。
4.2.2料品存放储位管理规定：
4.2.2.1 原材料及成品入库应根据【仓库进销存目录表】中标示的“储位（或储区）”来执行，“储位（储区）”编号原则如下：
料架层别代号，无料架者删除料架格位（储区）代号
料架别（储区）代号
仓库别代号
仓库根据具体实际情况，做仓别储位等编号。
4.2.2.2每一料品之储位（或储区）代号应输入计算机，以利盘点时查核并作为领料时显示料品存放区位之依据。
同一料品入库量较多时，可摆放在不同储位存放。
以计算机显示储位时，须按入库“建文件日期”先后顺序列表，以利执行“先进先出”。
4.2.3 料品储放方式规定：
4.2.3.1 料品储放必须考虑以下管理要素：
4.2.3.1.1 平稳度：
坚守“重下轻上”及“上小下大”的堆放原则，堆栈
必须整齐不可歪斜，避免摔跌。
长形物品应靠墙平放，圆桶形产品以立
放较妥，如须平放，要加设防止滚动档板才可。
4.2.3.1.2 温度：
要有适宜的储放温度条件。
4.2.3.1.3 湿度：
料品的底部要以栈板支撑隔离，防湿及防潮。
4.2.3.1.4 贮存时间长度：
要适当规定料品的“保存期限”，管制先进先出。
4.2.3.1.5 照明度：
要有适宜的照明，方便料品收发取用并避免人员受伤。
4.2.3.1.6 可视度：
料品的存放位置符合目视管理要求，不可以有死角。
4.2.3.1.7 安全度：
根据料品的化学性质和物理性质分区存放，对于易燃、易爆
危险品要有隔离设施，并配备消防器材及防护用具。
对于腐蚀性化学
品要有防泄漏或泄捕设施，并悬挂“物质安全数据表”（MSDS）作为
应急准备。
4.2.3.1.8堆栈高度：
a. 成品仓以不超过5层纸箱或不高于2米为限。
b. 半成品仓卷材不要超过3层，纸箱不超过5层为原则。
c. 原材料仓堆栈容器不致变形为限。
4.2.3.1.9儲存環境:
4.2.3.1.9.1定期每天做5S，保持倉庫整潔、干凈。
所有物品加防塵蓋,不得裸露
在外。
倉庫嚴禁煙火，物料存放區要有消防沙等滅火、防火之設施。
非工作關係，任何人員不得進入倉庫區域。
4.2.3.1.9.2一般材料在常溫、常態（溫度在5-40℃,濕度在20-85%）下依物料之特性、規格、形狀分別放置不同區域及貨架儲存。
4.2.3.1.9.3特殊材料，依物料之特性、功能、特點置放于防濕、防潮處，適時進行狀態登記。
化學品倉庫要控制溫度在5-35℃,濕度在30-85%，均由專人管理，每天將溫、濕度變化記錄於“溫濕度記錄表”。
當溫、濕度超出規定範圍時，採取開關門窗、排氣扇或空調等來調節。
4.2.3.2 料品入库堆放注意事项：
A. 相同颜色“货品标签”须摆放在一起，不可穿插混放。
B. 相同料号不同颜色“货品标签”的料品，可按颜色别区分堆栈在一起，不须刻意隔离，以增加仓储空间使用率。
C.外包装上所粘贴的“货品标签”，必须朝向走道，以利取料时识别。
4.3 领料作业规定：
4.3.1 原料领、补料时，仓管员须根据生产部物料员填写的【领料单】来执行，绝对不允许无单据领料，否则以监守自盗论处。
4.3.2 发料时，仓管员须根据【领料单】或【仓库进销存目录表】上所标示的储位（储区）取料。
4.3.3 发料时应以“先进先出”（以季为单位）之原则发料（保存期限短的除外）。
4.3.4 本厂“先进先出”之作业采用“颜色标签管理法”来执行，具体办法如下：
4.3.4.1 按四季区分为四种颜色“货品标签”作标识：
1月采用黑色标签2月采用棕色标签3月采用浅绿色标签
4月采用绿色标签5月采用浅蓝色标签6月采用蓝色标签
7月采用浅紫色标签8月采用紫色标签9月采用黄色标签
10月采用橙色标签11月采用灰色标签12月采用茶色标签
4.3.4.2 由采购要求厂商按交货季度，分别贴上对应的颜色标签。
4.3.4.3 张贴时须保证堆栈后标签一律朝外，容易辨识。
4.3.4.4 发料时须按季度顺序选择正确的颜色发料或出货。
4.3.5 仓管员发料时应于【领料单】上注明厂商名称代号、制造批号（或入库批号），以利发货产品出现材质问题时可以追溯。
如配发特采料品，应随附批准特采之【IQC检查报告】复印件，以利生产单位配合采取相应整改作业。
4.3.6 特殊原因，供货商无法提供“货品标签”者，由IQC验收合格后，贴上自印的“颜色标签”（对应月份）。
4.3.7 领料规定：
4.3.7.1 可行时，仓库仓管员应按各生产车间的【领料单】的数量核对发料，同时确认是否有物控和生管签字。
4.3.7.2 生产单位班（组）长领料时按包装单位（箱、桶、袋）或全数（限贵重材料）对点签收。
4.3.8 生产车间配置搬运工，所有搬运人员全部由生产车间调度指派，执行原物料、零件、半成品配送到车间“物料暂存区”或在制品移转搬运工作。
4.3.9 领料员不可代替仓管员取料备料，只能按仓管员的指令做领料搬运工作，仓管员与仓管员之间不可以自行调换工作内容，否则难以追究料帐不符的责任归属。
4.3.10 领料后需要退补料规定如下：
4.3.10.1 领料后不论任何原因，用料或零件不足者，必须由生产单位组长填写【补料申请单】，呈生产部主管确认，总经理批准后，再凭单向仓库仓管员申请补发料。
4.3.10.2 领料后有剩余未用完的料件，且次日不需要再用的，生产单位组长应填写【退料单】，经品质部确认，生管部物控核准后，交仓库仓管员办理签收退库入账手续。
退库料品仓管员须依照包装数量标准，逐一核对数量或称重，以防止数量不足情形发生。
4.3.10.3 生产单位挑出之不良材料、部件或生产中隔离出来需报废的不良品，应由生产单位组长分开填写【入库单】，附异常报告并注明处理意见，交仓库仓管员签收退回仓库“待报废区”暂存待处理。
4.3.10.4 不良品属供货商责任者，仓管员应填写【退货单】，通知采购经办人员办理退货事宜，时间在1周内处理完毕，若供应商不做处理，我司仓库按报废品处理。
如属特殊情况，暂无需或无法退回原供货商者，则仓管员应将此批物料加以区隔，由采购经办人员与厂商协商处理方式。
4.3.11 属委外加工项目，仓管员须凭生管员所填写之【外发加工通知单】转开立【出库单】办理发料作业，而后由委外加工厂商在【外发加工通知单】签收取料。
厂商可凭【外发加工通知单】收执联，经保安查验无误后放行出厂。
4.3.12 料料搬运必须考虑以下管理要素：
4.3.12.1 难易度：
根据搬运物品的重量、体积与人力负荷限制等，选择适当的搬运工具或方法。
如简易的可用人力直接搬运﹔难度稍高的采用小推车或油压拖板车搬运﹔难度最高的采用叉车或起重机等搬运工具。
4.3.12.2 安全度：
搬运中物品应根据其易燃、易爆、易腐蚀等特性采取安全防护措施，并配备必要的防护工具及“物质安全数据表”（MSDS）作应急准备。
超长物品搬运时，应于尾端系上红布条，以提醒他人勿靠近，避免受伤。
4.3.12.3 高度：
人工搬运料品的堆栈高度不可超过眼睛的视线，以搬运工具辅助搬运时，应以不超过搬运工具可承载高度的1.5倍为原则。
以叉车或货梯搬运时，不可超过法定安全负载的重量。
4.3.12.4 平稳度：
为避免搬运中物品掉落、摔跌而损坏，其叠放必须整齐，不可歪斜且把握“重下轻上”、“上小下大”之原则。
4.3.12.5 宽度：
搬运中料品叠放的宽度不可大于通道或货梯口宽度，且应控制在搬运工具底座宽度的1.5倍内为原则，以确保顺利通行。
4.3.12.6 速度：
搬运时的行进速度宜控制在20km/H以下，严禁超速行驶，不准载人，也不准蛇行。
4.3.12.7 可视度：
搬运中料品堆栈高度不可挡住视线，以免妨碍行进或发生撞击事件，伤及人员及损坏公司财物。
如不可避免视线被挡住，应由同事协助指挥行进。
4.3.13成品出货
4.3.13.1须凭业务人员填写的【送货单】办理出库作业，其出货作业规定须比照原料发料作业办理。
4.3.13.2货柜经保安检查后方可登记进入厂区并按要求放在指定的区域。
4.3.13.3货仓负责人根据落货通知单核对记录车牌/柜号/封条码并通知保安部监督，准备装柜。
4.3.13.4装柜前在区域内两旁加装防护围栏，除装柜人员外，其它人员禁止进入，装柜前由仓库员工及关务部检查及清洁空柜后，根据落货通知单将产品逐项装柜，并由保安员负责货物的安全监督工作。
4.3.13.4当空柜或装满货物需要停留在本厂半小时以上，则由保安员用锁头封锁柜门，待可装柜或满柜要离开时，才由保安员打开锁头方可装柜及放行
4.4 物料“保存期限管理”作业规定：
4.4.1 本公司所有原料、半成品、成品“保存期限”规定见3.5：
4.4.2 所有超过“保存期限”的料品，不论是否“发料”或“出货”，须重新按相关<产品检验标准书>之规定抽样复验。
判定合格者，须更新“货品标签”并粘贴在原有“货品标签”上作识别，粘贴时须保证原有“货品标签”仍可辨识。
复验合格才准发料或出货，不合格者，依不合格品进行标识隔离待处理。
4.4.3 为保证料品在“保存期限”内的质量，应按以下要求控制储放仓库的环境条件：
为常温条件下保存。
4.4.4 为确保原料、半成品、成品能在“保存期限”内发料及出货，仓管员应严格遵守“先进先出”（即FristInandFristOut,缩写为FIFO）的管理规定并落实执行。
4.4.5 库存半成品及成品的“货品标签”，仍比照4.3.4.1节的作业规定，按月区分不同颜色标签来管制“先进先出”。
4.5 确保料帐相符的作业规定：
4.5.1 仓管员于收料（货）及发料（货）时，应将“出入库量”及“凭单号码”随手逐笔记录在【物料管制卡】上。
4.5.2 每笔收、发、退、补料必须有下列凭证：
4.5.2.1进料（货）以厂商的“送货单”为凭。
4.5.2.2发料、补料应有【领料单】【补料申请单】。
4.5.2.3半成品及成品入库应依品管员验收合格并签认或盖“合格章”的【入库单】来执行。
4.5.2.4半成品出库应采用【领料单】。
4.5.2.5成品出库应以核准的【送货单】为凭证。
4.5.2.6材料退库应凭【退料单】办理。
4.5.3 不论任何人指示，绝对不允许无核准的单据去借料、补料或寄放，也不允许无核准的单据办理入库或出库，否则以违反厂规论处并追究仓管员及直属主管法律责任。
4.5.4 所有出入库执行完成的【领料单】、【补料申请单】、【入库单】、【送货单】、【退料单】及厂商交货的“送货单”，仓管员均应及时送交仓管组主管指定统计员输入计算机登帐，作成【仓库进销存目录表】。
统计员应保证做到“当日帐，当日结”的基本要求，绝对不允许隔日结账的违规行为发生。
4.5.5 输入完成的【领料单】、【补料申请单】、【入库单】、【送货单】、【退料单】及厂商交货的“送货单”，统计员应加盖“已入账”章以资识别，避免重复输入或遗漏入账，而后将上述凭证转交财务部指定会计做【财务帐】，以利内部互相勾稽及核帐之用。
4.5.6 上述的【物料管制卡】代表“料”，已输入计算机的【仓库进销存管制表】 与会计做的【财务帐】代表“帐”，为确保料帐一致，须采取以下定期及不定期盘点措施随时查核：
4.5.6.1 自主循环盘点
A. 由仓管员就本身责任范围内控管的料品，每日按储位的摆放顺序，选取一定数量的料项进行实物盘点工作，确保所有料品在每一个月份都被盘点过一次。
B. 自主循环盘点结果应随手登录在【物料管制卡】上，填妥日期、备注“自盘”并签认。
如发现盘盈（亏），应按下述规定处理：
a. 如“差异率”在公司核定的“允许误差”值范围内，视为料帐一致，允许自动调帐，仓管员须立即将【物料管制卡】送交统计员输入计算机调帐。
b. 如“差异率”超出公司核定的“允许误差”值范围，须查明原因并填写【盘盈（亏）异常处理管制表】，呈报协理或以上主管批准调帐。
如属个人作业疏失，应追究相关行政或法律责任。
4.5.6.2 主管复盘：
A. 仓库主管应针对每位仓管员，每日任选5-10项料品进行复盘的工作，对仓管员已完成“自主循环盘点”的料项进行复核，以稽核仓管员执行“自主循环盘点”的落实度。
B. 仓库主管应将复盘结果随手登录在【物料管制表】上，注明日期、备注“复盘”并签认。
C. 如复盘结果发现异常，须比照“4.5.6.1B”的规定办理异常提报及调帐作业。
D. 仓库主管应机动调整每一料仓复盘项数，确保每一料品每季最少被复盘一次。
E. 仓库主管于复盘点时，应同时查对库存品上的颜色标签，以确认仓管员执行“先进先出”的落实度。
F. 仓库主管应以【仓管员绩效考核表】登录每位仓管员每次发生盘盈（亏）及未落实执行“先进先出”的异常件数，以作为核算仓管员每月“绩交奖金额”及“年度考绩”之依据。
G. “年度考绩”以年累计异常件数多寡来评分，件数最少者得分最高，件数最多者得分最低。
年度考绩可作为“年度调薪“及“年终奖金”核发之依据。
4.5.6.3 不定期抽点：
A. 由财务部会计或公司指定稽核员，按材料ABC分类法，每月至少一次任选若干项数进行盘点，同时查核料帐是否相符及其先进先出是否落实执行。
B. 材料ABC分类的基本原则如下：
a. A类：
泛指材料耗用量约占30%，但金额约占70%之化工原材料。
b. C类：
泛指材料耗用量约占70%但金额仅约占30%之低价料品，如包材，消耗品等。
c. B类：
泛指介于A、C类物料之间的材料，如五金零件，备品等。
C. 不定期抽点范围可包含成品、半成品、维修及消耗品等在内。
D. 如抽点发现异常，仍比照4.5.6.1B之规定处理。
4.5.6.4 年度盘点：
A. 可依公司规定，每半年一次执行计划性“年中和年末盘点”，或采取每年一次的“年度总盘点”。
B. 无论实行哪一种方式，每次执行年度盘点须由财务部主管制作【╴年度盘点计划】，呈报总经理批准执行。
C. “盘点计划”采取实物盘点方式执行，须包含以下项目：
a. 目的
b. 盘点起止日期及时间
c. 盘点范围：
是否包含原料、半成品、成品或固定资产
d. 责任编组：
包含 1. 总指挥
2. 初盘小组（责任范围内自主盘点名单）
3. 复盘小组名册（互相交叉盘点名单）
4. 结账小组名册
e. 盘点实施时间：
1. 初盘起止日期及时间
2. 复盘起止日期及时间
3. 结账完成日期及时间
f. 盘点前准备事项：
1. 盘点使用“盘点标签”数量统计及印刷分发
2. 需提前盘点的项目和数量
3. 由采购发文通知供货商盘点期间暂停送货
4. 由业务人员发文通知客户暂停出货期间
5. 召开“盘点筹备会议”及“勤前会议”时间
g. 注意事项：
说明1. 生产线停线、清线、整理、入库截止时间和临时暂放区域
2. 所有日报表、账册结算完成时间
3. 紧急收料、发料和出货的应变措施
4. 其他应注意事项
h. 盘点异常处理规定
i. 盘点后结账作业规定
j. 点盘点后检讨：
包含制作【盘点总结报告】及召开“盘点检讨会”时间及参加人员等。
D. “盘点计划”应于预定盘点开始时间前一个月完成，经盘点总指挥查认可后呈报总经理批准执行。
E. 财务部主管应于盘点开始时间前二至三周召开“盘点筹备会议”，说明本年度盘点计划应准备及执行事项，并对盘点时所使用的标签及表格作填表说明，以保证盘点能有交执行。
F. 财务部主管应于盘点开始时间前一周内，召开“盘点勤前会议”确认各项准备工作是否均已就绪，以保证年度盘点的顺利进行及完成。
G. “年度盘点”财务部经理应于盘点结束后两周内，就【盘点总结报告】召开“盘点检讨会”，对此次盘点结果进行评价并对【盘盈（亏）异常处理管制表】之处理对策呈报上级裁示。
4.6 料品入库存量管制规定：
4.6.1 为有效控制库存原料、半成品及成品的库存量，以避免资金积压，降低料品报废风险，提高管理绩交及活络资金运用，同时为避免库存不足导致待料停工或无货可销售的经济损失，须严格控制各项料品的“最高存量”及“最低存量”。
4.6.2 管制库存量的方法为尽可能针对每一料品建立“经济周转量”，以取代库存量较高的“安全存量”。
4.6.3 控制每一料品“经济周转量”的责任人员区分如下：
4.6.3.1 原料：
由生管部物控负责
4.6.3.2 半成品：
由生管员负责
4.6.3.3 成品：
由业务人员负责
4.6.4 计算“经济周转量”的考虑要素包含：
4.6.4.1 经济生产批量
4.6.4.2 每日或每周平均需求量和出货量
4.6.4.3 产销协调会议召开的周期
4.6.4.4 该物料的购备时间长短。
4.6.5 “经济周转量”计算范例：
4.6.5.1 原料：
A. 预估未来化工材料A需求如下：
本周 下周 下二周 下三周
1800kg1400kg2000kg800kg
B. 计算：
a
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