64556m2玻璃熔炉工艺操作作业指导书有存档朱柏杨0725.docx
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64556m2玻璃熔炉工艺操作作业指导书有存档朱柏杨0725
45㎡和56m2玻璃熔炉工艺操作作业指导书（特殊工序）
一、玻璃熔炉熔制工艺简述：
1、本工序的产品为保温瓶和器皿玻璃料液；
1.1保温瓶玻璃成份：
SiO2：
73.8%~74.6%；Al2O3：
3.4%~3.8%；CaO：
4.2%~4.8%；
MgO：
1.8%~2.0%；B2O3：
≤1.5%；R2O：
13.5%~15%;Fe2O3:
≤0.5%。
1.2玻璃器皿玻璃组成:
SiO2:
71%~73.5%;Al2O3:
0.5%~1.8%;CaO:
5.5%~8%;MgO:
1.2%~1.8%;B2O3:
1%~1.5%;R2O+BaO:
15.2%~16.5%;Fe2O3:
≤0.03%。
1.3主要反应物料为：
a、玻璃配合料，主要组成见《保温瓶、器皿玻璃原料配料工艺作业指导书》；玻璃成份数据应与原料成分组成相同；
b、混合煤气：
热值≥1500Kcal/m3；流量≥2000m3/h；
c、助燃空气：
压力≥500Pa；流量≥3500m3/h。
煤气总管
2、熔炉熔制工艺流程图用方框图表示如下：
加料机
贮斗
料桶、行车
分闸板
煤气
交换器
煤气
蓄热室
煤气煤气煤气
45㎡
56m2
玻璃
熔炉
预燃室
废气废气转废气
废气废气
总闸板
分闸板
空气
交换器
空气
蓄热室
废气废气废气
空气空气
流溢洞
烟囱
二次风机
空气废气
空气
供料机
支料道
主料道
2.1东、西面煤气走向：
总管来混合煤气→煤气交换器空间→烟道、分闸板→煤气蓄热三室→煤气蓄热二室→煤气蓄热一室→预燃室→熔炉燃烧。
2.2东、西面煤气蓄热室废气走向：
熔炉来废气→预燃室→煤气蓄热一室→煤气蓄热二室→煤气蓄热三室→分闸板→煤气交换器跳罩内→总闸板→烟囱。
2.3东、西面空气走向：
空气→二次风机→空气交换器→空气蓄热三室→空气蓄热二室→空气蓄热一室→预燃室→熔炉助燃。
2.4东、西面空气蓄热室废气走向：
熔炉来废气→预燃室→空气蓄热一室→空气蓄热二室→空气蓄热三室→空气交换器→分闸板→煤气交换器底座通道→烟道总闸板→烟囱。
3、玻璃熔制过程中各原料单耗数量（吨玻璃料）：
3.1发热值1500Kcal/m2混合煤气量：
550—750m3。
3.2玻璃配合料：
1.12—1.17T。
3.3助燃空气用量：
650—950m3（。
（空气过剩系数1.01—1.03）
3.4正常运行功率：
28Kw。
二、熔炉安全操作注意事项：
1、主要设备型号、规格一览表：
a、保温瓶56m2窑炉如下表
序号
设备名称
规格型号
数量
序号
设备名称
规格型号
数量
1
玻璃窑炉
56m2、池深1320mm
马蹄焰：
8800×6400mm
1
8
空气蓄热一室
2760×2060mm
筒形砖78层，每层71块
2
2
煤气交换器
MJ-0.6
1
9
空气蓄热二室
2760×580mm
2
3
空气交换器
KJ-1.6
1
10
空气蓄热三室
2760×1860mm
筒形砖81层，每层64块
2
4
大炉加料机
XGT600
1
11
煤气蓄热一室
2060×2060mm
筒形砖68层，每层51块
2
5
烟道总闸板
1000×1600mm
1
12
煤气蓄热二室
2060×580mm
2
6
烟道分闸板
900×1500mm
4
13
煤气蓄热三室
2760×1860mm
筒形砖45层，每层64块
2
7
烟囱
高度54m
出口直径φ1200mm
1
14
保窑风机
4-72-12，4Kw
流量1683m3/h，风压1300Pa
6
b、器皿玻璃窑炉45m2设备型号规格如下表：
序号
设备名称
规格型号
数量
序号
设备名称
规格型号
数量
1
玻璃窑炉
马蹄焰,45m2池深熔化/澄清=1650/1900mm
池长*宽：
7440×6440mm
1
8
空气蓄热一室
3160×2430mm
筒形砖60层，每层91块
2
2
煤气交换器
MJ-0.6
1
9
空气蓄热二室
3160×580mm
2
3
空气交换器
KJ-1.6
1
10
空气蓄热三室
3160×2430mm
筒形砖60层，每层56块
2
4
大炉加料机
XGT700
1
11
煤气蓄热一室
2040×2430mm
筒形砖50层，每层61块
2
5
烟道总闸板
1000×1600mm
1
12
煤气蓄热二室
2040×580mm
2
6
烟道分闸板
900×1500mm
4
13
煤气蓄热三室
2040×1500mm
筒形砖50层，每层38块
2
7
烟囱
高度54m
出口直径φ1200mm
1
14
保窑风机
4-2*72№-8E，11Kw
流量60000m3/h，风压500Pa
1
45m2马蹄火焰玻璃窑技术参数表：
序号
项目
指标
序号
项目
指标
1
产品
高白、普白料玻璃器皿
22
喷火口气速
13.76m/s
2
熔化率
1.8t/d·m2
23
空气口气速
6.34m/s
3
出料量
80t/d
24
煤气口气速
7.86m/s
4
日耗煤量
22.8t/d
25
空、煤气动量比
1.13：
1
5
煤单消耗
320Kg/t玻璃
26
F喷火/F熔化
2.30%
6
熔化池长
7440mm
27
预燃室长度
2190mm
7
熔化池宽
6440mm
28
小炉下斜角
21°
8
熔化池深
1650mm
29
空气三室格子体长*宽*高
2326*2853*8000
mm
9
澄清池深
1900mm
30
空气一室格子体长*宽*高
1273*2853*8000mm
10
熔化池长宽比
1.155:
1
31
煤气三室格子体长*宽*高
2326*1800*7000mm
11
分配料道长
11000mm
32
煤气一室格子体长*宽*高
1273*1800*6000mm
12
分配料道宽
600mm
33
空气格子体
140*140筒型砖
高度126mm
13
分配料道深
450mm,350mm,200mm
34
煤气格子体
14
加料口长*深
1800mm*1250mm
35
空气格子体受热面积
1312m2
15
加料口宽mm
1300（内），1100（外）形状为梯形
36
煤气格子体受热面积
684m2
16
窑坎高
离液面750mm
37
F格子体/F熔化池
44
17
熔化池火燃空间宽
6640mm
38
空气三室气速
0.33m/s
18
熔化池火燃空间高mm
胸墙1000+950拱mm
39
空气一室气速
0.6m/s
19
流溢洞上斜角度
16°
40
煤气三室气速
0.44m/s
20
流溢洞长*宽*高
1200*600*250mm
41
煤气一室气速
0.8m/s
21
喷火口宽*高+拱高
2100*380+170mm
42
格子体废气气速
0.34m/s
56m2马蹄火焰玻璃窑技术参数表：
序号
项目
指标
序号
项目
指标
1
产品
保温瓶玻璃
22
喷火口气速
13.76m/s
2
熔化率
1.4-1.5t/d·m2
23
空气口气速
6.34m/s
3
出料量
78-84t/d
24
煤气口气速
7.86m/s
4
日耗煤量
～20t/d
25
空、煤气动量比
1.13：
1
5
煤单消耗
～250Kg标准煤/t玻璃
26
F喷火/F熔化
2.0%
6
熔化池长
8800mm
27
预燃室长度
1670mm
7
熔化池宽
6400mm
28
小炉下斜角
22°
8
熔化池深
12000mm
29
空气三室格子体长*宽*高
2453*1660*9300
mm
9
澄清池深
1600/1930mm
30
空气一室格子体长*宽*高
2453*1860*9300mm
10
熔化池长宽比
1.375：
1
31
煤气三室格子体长*宽*高
1860*1660*7700mm
11
分配料道长
8000mm
32
煤气一室格子体长*宽*高
1860*1860*7700mm
12
分配料道宽
600mm
33
空气格子体
140*140筒型砖
高度126mm
13
分配料道深
400mm,260mm,260mm
34
煤气格子体
14
加料口长*深
1350mm*1080mm
35
空气格子体受热面积
1312m2
15
加料口宽mm
1500（内），800（外）形状为梯形
36
煤气格子体受热面积
684m2
16
窑坎高
离液面1050mm
37
F格子体/F熔化池
44
17
熔化池火燃空间宽
6520mm
38
空气三室气速
0.33m/s
18
熔化池火燃空间高mm
胸墙1420+拱1034mm
39
空气一室气速
0.6m/s
19
流溢洞上斜角度
16°
40
煤气三室气速
0.44m/s
20
流溢洞底部长*宽*高
1200*600*400mm
41
煤气一室气速
0.8m/s
21
喷火口宽*高+拱高
2060*430+206mm
42
格子体废气气速
0.34m/s
2、原始开工注意事项：
2.1大炉及蓄热室砌筑完工后，将熔化池内所有耐火材料杂物清理干净，做到从喷火口、加料池开始一直到流溢洞、各供料道出口的灰尘都要清理掉；按熔炉有关设计和验收规范对熔炉及蓄热室等进行验收。
2.2对验收合格后的熔炉进行烘炉前准备；首先密封各检查门，试运转两个交换器是否交换正常，将空气交换器和煤气交换器总电源关掉，且挂上警示牌，将两个交换器的跳罩和闸板手动摇至中间位置；各烟道分闸板和总闸板先全部提至最高处，再根据烘炉时温升、窑压及两边蓄热室对称的热平衡予以调整。
2.3玻璃熔炉新建或大修后的烘炉：
2.3.1玻璃熔炉主要根据窑璇硅质耐火材料的性能和砌筑季节制订烘炉曲线和操作规程：
其主要内容应包括：
a、烘炉期限一般为9—16天；b、升温速度≤2℃/h；c、恒温时间：
120℃、300℃、600℃、800℃、1000℃；d、最高温度：
1560℃—1580℃；e、过煤气大火时的温度：
900℃；f、烘炉措施和操作要点见烘炉方案。
温升阶段
温升速率℃/h
恒温温度及时间
时间累计
常温→120℃
3—4
120℃恒温6h
32—36h
120℃→300℃
1—2
300℃恒温16h
106—192h
300℃→600℃
3—4
600℃恒温4h
79—104h
600℃→900℃
10—15
900℃过大火，恒温2h
20—32h
900℃→1000℃
18—22
1000℃恒温2h
11—13h
1330℃→1360℃
1—2
新窑保温约24h后，再装碎玻璃，旧窑可不考虑
24h
1000℃→1570℃
30—35
最后按正常操作运行
16—19h
45㎡和56m2玻璃熔炉烘炉方案：
时间为10—16天。
2.3.2烘炉一般先从烟囱开始升火，在烟囱人孔门处砌筑一燃煤炉，用烟煤和木柴对其引火燃烧；直至大炉点火升温窑内燃烧废气能被烟囱抽走，再停烧烟囱小炉，将烟囱人孔门砌筑封严；蓄热室及烟道的烘烤利用窑内废气余热进行。
2.3.3烘炉必须严格按烘炉曲线进行，应注意保证炉膛内和四个蓄热室温度均匀地上升与分布，并保证大炉内温度和四个蓄热一室的烤炉温度差≤40℃，烘炉过程中应经常检查校正各温度检测部位，热工仪表所测温度的准确性，详细作好记录并绘制实际的烘炉曲线。
2.3.4烘炉期间应仔细观察护炉钢架和炉体各部位的膨胀情况，及时予以调整松紧度；此时，要特别注意大炉拱顶的变化情况；随时调节顶丝或拉杆螺母，在大炉炉顶中部两处，相距3米，空气蓄热室顶预燃室顶作一固定升降指示标尺，以控制炉顶的上升数值和膨胀情况。
经常观察各拱顶膨胀上升情况，发现拱顶每上升8—12mm，要将各拱脚调节丝杆调松至拱顶恢复该温度膨胀情况下的初始状态。
2.3.5烘炉中如发生不正常现象，应及时分析原因，采取相应措施，并做出记录。
当炉子的某些主要设施或部位发生故障而影响正常升温时，应立即进行降各闸板进行保温；待故障消除后，才可继续升温。
炉子烘炉过程中所出现的缺陷经处理后，才可投入正常生产。
2.3.6本公司烘炉，一般先采用水煤气或焦炉煤气对窑拱进行前期辅助升温，在45㎡－56m2窑5个观察测温孔及加料池处设置6根燃气枪，燃气枪为DR型低压煤气烧嘴DR-6或DR-7型，单根枪最大流量分别为300m3/h和450m3/h，煤气依靠气柜静压进行输送，气柜静止范围一般在1.8KPa—2.3KPa之间。
如到升温中期，需要加大煤气用量时，可利用煤气输送萝茨风机进行升温，升压控制范围在2.3KPa—4.5KPa之间，煤气输送总管直径为DN100；混配空气输送总管为DN200或DN300，配送空气风机风压选2500Pa—3200Pa，风机流量4000—5000m3/h，风机型号选9-19NO9D或9-26NO4.5A；过大火之前在大炉侧面前端观察孔处拆掉一根煤气枪，改装一根BP200或BP300的燃油枪，以保证大炉在过大火之前的升温热量、温度和速度，燃油枪配DN300空气混合器，配油枪用风机型号选5-29-5.5C。
2.3.6.1大炉煤气升温前期煤气、空气配比调节要求：
煤气系统点火之前应先进行安全置换，以保证点火安全，点火从煤气管终端的一根煤气枪开始。
先把煤气枪配风关掉，打开煤气阀门开启少许煤气，在煤气枪出口端将煤气点燃，然后开启空气阀将煤气火焰调整至淡蓝色并带有少许淡黄色为止，这种火焰表明煤气和空气的配比处于合理状态，升温过程一旦煤气用量发生变化，要及时调节风量，以保证每根煤气枪处于合理燃烧状态。
煤气枪点火之前要将空气交换器风机进口要用软物封严，不允许进空气（两个交换器处于2.2状态）。
2.3.6.2大炉过大火前用油枪加速升温的相关注意事项：
a、油枪入口处安装DN15针型调节阀和量程0-1.0MPa压力表。
b、新装燃油系统的燃油和空气管道在接入油枪之前必须进行吹净。
c、点火时用割枪在雾化配风器点火孔端点火，点火时油、气压力不能太高，在0.02—0.05MPa即可。
点火前注意先略开一次雾化气路通空气，再开油路供油；点燃后根据大炉温升要求，将气压、油压慢慢调节至所需压力，最后调节二次雾化空气进行火焰射程调整。
d、火焰颜色调整要求：
火焰颜色调整以亮白色透明为准，不允许火焰发黑或发红，雾化器配风调整在风机进口端用挡板进行调整，火焰以喷出雾化器500mm左右为准；每调整一次至少要观察窑温2—3分钟，视温度变化快慢再作下一次微调整。
e、油枪停止使用时，应先切断油路，再切断气路，同时通知空压机房调节好空气压力或停开空压机；油枪油压控制范围为0.06—0.3MPa；油枪一、二次雾化空气压力范围为0.06-0.4MPa之间。
f、烤窑时应保持窑内零压或微负压，以保证燃烧废气及时排出，同时保持窑内火焰在氧化气氛状态下燃烧。
油枪后端圆形手柄主要调节油量大小，手柄旋进去表示减少油量，旋出来表示加大油量。
g、对于只用油枪烤窑这种情况，如果出现熄火或点火失效这种情况，应立即关闭油阀，加大风机风量，将窑内黑油烟雾排除于净后再点火,不允许立即点火，以防窑内发生油雾大爆炸。
油枪重新点火时,先停鼓风机,开小量一次风和燃油,点燃后再调配二次风和助燃风。
2.3.6.3烤窑中部过大火应注意的相关事项：
a、总烟道温度≥90℃，总烟道抽力≤－10Pa，烟囱抽力较好。
b、四个一室顶部温度≥600℃，各高温膨胀缝、检修门、人孔密封良好。
c、调整烟道总闸板，使大炉各观察口处于明显正压状态2分钟后，断开交换器电源，再人工手动将煤气交换器和空气交换器摇至正常的交换使用状态，将空气交换器风机进口的软密封物去掉，再提起煤气交换上钟罩阀输送煤气，恢复两个交换器的供电，处于正常交换状态。
d、观察喷火口煤气火焰的颜色，及时调节煤气和二次风量，保证火焰正常燃烧，要求出喷火口火焰颜色明亮，维持微正压状态下烤窑。
e、视烤窑温度速率大小，先拆掉油枪，最后拆掉煤气枪。
也可以烤窑开始升温用C10#油或柴油在油枪加辅助空气的前提下进行，当升至800℃后改用混合煤气过大火升温；在此升温过程中，必须记录烟道抽力，大炉烘炉时中部观察孔的窑压、温度等。
2.3.6.4溢流洞、上升料道及配料道的烘烤在大炉温度升至700℃后进行；先在上升料道和主分配料道处加装5—6根小煤气枪配风烘烤，整个烘烤过程最高温度不能超过1300℃，烘烤时，各支料道、泥盆盖板等检查孔处应适当打开通热气，待过大火后，向溶化池内加碎玻璃后，如上升料道未达到1200℃，可改用油枪（DR40或50）进行加温引料，待碎玻璃料在上升料道顺利流出后，再向大炉加配合粉料；供料道在1、4号拉玻璃料，以清洗溶池3—4天。
碎玻璃的加料量一般控制在池深的1/2—2/3，以保证上升料道碎玻璃熔液能流出为止，此时，要保证熔池内加入量和供料道拉料量要平衡，不能断料，也不能满料；各支料道膨胀缝在拉玻璃料后，再用锆质捣打料或莫来石砖填充密封好。
2.3.7经检查合格待烤的烤窑应进行下列密封处理：
a、将预先准备好的楔子砖盖住大璇的每节膨胀缝。
b、蓄热室墙顶端与蓄热室碹之间的膨胀缝填入硅酸铝纤维板。
c、蓄热室碹缝用硅砖覆盖。
d、小炉脖接缝用硅酸铝纤维板填充。
e、烤窑结束后，所有上述临时性密封都应认真重新做永久性密封处理。
2.3.8新炉烘烤选择空窑烘烤；对大修前熔窑内盛放少量玻璃时，停炉前先将池内玻璃液先放至最低液面处；将流溢洞玻璃清除；在加料口处至下沉式流溢道凿一条截面为600×800mm的通液槽，便于加热升温。
空窑烤炉时，在炉温升至1330—1360℃时保温24h，以使池底捣打料充分烧结；碎玻璃的加入要待过大火后进行。
2.3.9准备好烤窑在达到工作温度时需要使用的耐火砖和密封材料，并放在窑上适当位置进行预热，特别是膨胀缝的密封要按有关工艺要求处理好。
2.3.10过大火前要充分做好准备工作，混合煤气站要运行正常，将煤气交换站处于正常交换位置，调整好各烟道闸板；保证大炉及各蓄热室处于微正压状态，空气交换器的二次风机必须停止；待煤气送至大炉后，再启动二次风机进行配风操作，观察喷火口火焰颜色及分析烟道气成份，维持烟道气氧含量在1.5—4%，调整中部观察口窑压：
2—4Pa；继续升温。
2.3.11取掉各膨胀缝的保温纤维棉，用预热好的卡缝砖将碹膨胀缝堵严，堵缝时切勿将砖材和泥料掉入窑内；密封时注意池窑电熔耐火材料的变化，特别注意池壁纵向顶丝的松紧度，随时予以调整。
3、熔炉正常运行的维护及操作管理：
3.1大炉正常运行前应制定严格的熔制工艺制度。
序号
设备名称
参数控制范围
序号
设备名称
规格型号
1
中部幅射温度
初期:
1600℃±10℃
中期:
1620℃±10℃
后期:
1640℃±10℃
6
交换时间
30—45min/次
2
窑压
中部:
4—8Pa;后期:
2—6Pa
前观察口:
8—16Pa;后期:
4—12Pa
7
泡界线
池长:
1/2-/2/3处
3
玻璃液面
距池墙砖上端面：
30mm
波动范围：
±3mm
8
工作池温度
≥1230℃
4
出料率
1.35—1.5T/m2·d
9
总烟道氧含量
1.5%-3%
5
总烟道温度
初期:
180—240℃;
中期:
220—260℃;
后期:
250—340℃.
10
蓄热室温度
煤气一室≤1300℃;
空气一室≤1350℃;
煤气二室≤710℃;
空气二室≤750℃.
56m2大炉运行的各项工艺指标如下表：
45m2玻璃器皿窑炉工艺操作参数表：
序号
设备名称
参数控制范围
序号
设备名称
规格型号
1
中部幅射温度
初期:
1500℃～1560℃±10℃
中期:
1530℃～1580℃±10℃
后期:
1550℃～1600℃±10℃
6
交换时间
30—45min/次
2
窑压
中部:
4—8Pa;后期:
2—6Pa
前观察口:
8—16Pa;后期:
4—12Pa
7
泡界线
池长:
1/2-/2/3处
3
玻璃液面
距池墙砖上端面：
30mm
距供料道側墙砖上平面：
40mm
波动范围：
±3mm
8
工作池温度
≥1230℃
4
出料率
1.5—1.8T/m2·d
9
总烟道CO含量
1.5%-3%
5
总烟道温度
初期:
220—260℃;
中期:
250—300℃;
后期:
270—360℃.
10
蓄热室温度
煤气一室≤1300℃;
空气一室≤1350℃;
煤气二室≤710℃;
空气二室≤750℃.
3.2在操作中应注意各室温度的变化，及时进行各分闸板调节保持相对平衡，东、西两面若出现温度不平衡，在交换时间上调节使之平衡。
3.3窑压的调节：
池窑压力是指窑内火焰空间，气体介质的压力，简称窑压。
窑压对玻璃熔窑的温度制度，玻璃的熔制，熔窑的使用寿命以及燃料的消耗等直接的影响，一般要求在贴近玻璃液面处为微正压（2—4Pa），而在熔窑的璇顶处的压力为12—20Pa，若窑压过大不仅增加了热损失，加剧耐火材料的侵蚀，降低熔炉的使用寿命，而且影响玻璃的澄清，还使燃料的混合燃烧过程变慢，熔化能力下降。
窑压过低，到玻璃液面显负压，降低了玻璃的温度，增加了热量损失，改变了炉内温度制度影响熔制，调节烟道总闸板的高度或各分闸板的高度，控制炉内气氛平衡，另外还可以通过调节煤气炉产气量和二次风的风量来平衡调节窑压。
对马蹄焰炉窑压一般以俩侧面中部观测为准，以火焰燃烧面观察孔火苗一出一进为准。
3.4玻璃液面的控制与加料：
玻璃液的出料量与加料量应保持平衡，若加料太多，熔化池温度会下降，阻碍幅射热对底部玻璃的传递，配合料来不及熔化，降低了玻璃的熔化质量；加料过小造成供料不上，同时，玻璃液面波动会产生很多缺陷，会加剧对池壁耐火材料的侵蚀，玻璃制品质量恶化，同时对成形通道产生不良影响，故应保持炉内液面稳定，加料应簿层加料，少加勤加；加料的料堆一般控制在熔制池的一半，以不超过中部幅射孔基本熔化为准，力求料堆在熔化部分布均匀，可通过调整加料和转速加料厚度进行调整。
3.5大炉自动液面控制：
控制系统包括：
a、料面检测装置；b
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