先张桥面板施工组织.docx
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先张桥面板施工组织
南京南站站东桥14米先张桥面板
附件：
1.现场及准备情况报告
2.材料试验报告
3.工程进度计划
4.分项工程的施工方案
5.质量控制方法
6.安全保证措施
7.施工进度计划控制
附件一：
一、现场及准备情况
1、有关先张预应力混凝土空心板梁施工的现场管理、技术、专业施工人员和操作手必须均已到位，能够正常开展工作。
2、施工所需的有关材料
钢材、水泥、砂、石子、水、外加剂、油料等均已经进场，并经试验室检验和监理工程师抽检，质量合格，可以使用。
混凝土拌合站就在预制场附近，使用混凝土十分方便。
3、有关的机械设备
拌合站、装载机、混凝土运输车、空压机、钢筋加工机械、木工机械、加工设备、钢绞线张拉设备等均已在现场，并能够正常使用表1。
表1
序号
名称
型号规格
吨位
数量
1.
滚动式拌和机
750L
2台
2.
龙门吊
50T
1台
3.
汽车吊
QY25
25T
1辆
4.
电焊机
6台
5.
切断机
G-40A
5.5KW
3台
6.
弯曲机
8KW
4台
7.
插入式震捣器
Φ50，Φ30
2.2KW
10台
8.
附着式震捣器
2.2KW
2台
9.
空压机
2立方
7.5KW
3台
10.
机动翻斗车
1t
4台
11.
板梁运输车
40T
3辆
12.
装载机
3m3
1台
4、模板
先张预应力混凝土空心板的外模均采用钢模，内模使用加劲橡胶充气气囊，外包塑料布方便拆除并予以保护，可周转使用。
现内、外模已经按照设计尺寸加工、制作完毕，钢模经打磨、除锈和去污，涂刷脱模剂待用。
5、预制场布置图
图1：
（见附图）
5.1预制板线位于厂区马路北侧，占地5000平方米
5.2板梁预制场已经根据预制板梁的施工进度计划安排，进行了预制场地的硬化、预制底盘的浇筑和底模钢板的铺设、打磨等工作。
先张预应力空心板梁的预制底盘共设6槽，每槽长120米（按8块14米长的空心板考虑）。
6、安排人力
钢筋工
20人
混凝土
5人
模板安装工
10人
移梁吊运
6人
混凝土拌合工
5人
专业工长
2人
质检员
3人
合计
51人
二、材料试验
1、目前，先张预应力混凝土空心板梁预制所使用的原材料：
水泥、沙子、碎石、水、外加剂、钢材等均已在监理工程师的旁站监督或其认可的试验室进行了常规项目的检验，质量合格，能够满足使用要求，并采取以下措施：
1.1水泥为江南小野田生产的52.5水泥、外加剂等均采用同一生产厂家的。
1.2集料已经按照《公路工程集料试验规程》（JTJ058-2000）进行了碱活性试验，在含碱环境的混凝土中，不得使用活性集料。
在非含碱活性环境中，若不可避免采用活性集料时，应选用含碱量不大于0.6%的低碱水泥；混凝土中的总碱量：
对于一般桥涵不得超过3.0kg/m3，对于特大桥、大桥不宜大于1.8kg/m3。
1.3外加剂经检验符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119--2003）的规定。
1.4所有材料均采用保持洁净的措施覆盖。
2、先张预应力混凝土空心板梁C50混凝土的配合比设计已经完成。
以质量比计，并经试配、调整选定。
试配时采用施工实际使用的材料。
检测28天强度能够满足设计标号所要求的试配强度。
2.1混凝土的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标均能满足规范要求；其凝结时间能够满足实际施工时的最大时间间隔要求。
2.2配制的混凝土满足和易性、塌落度等施工技术条件；制成的混凝土符合强度、耐久性等质量要求。
在使用中随着季节的变化将进行适当调整。
3、钢筋已经按照进场数量和抽检频率取样进行了规定项目的检验，钢筋的焊接接头检验已经完成，焊接质量满足规范要求。
三、先张预应力混凝土空心板梁预制工程施工进度计划
根据业主关于总工期要求和本工程分阶段控制目标：
预制14米桥板，于2011年4月底之前完成，施工进度计划如下：
1、先张预应力混凝土空心板梁的规格、数量，详见下表：
L=14m板，268片；
先张预应力混凝土空心板梁统计表
序号
名称
孔数--孔径
结构类型
备注
1
站东桥
中板：
4×14m；236片
边板1：
4×14m；8片
边板2：
4×14m；24片
梁体砼C50，
C40封端。
施工图（见甲供图），宽×高：
99（99.5）×80cm。
13.96m单内孔。
фj15.2钢绞线。
2.预应力筋
a.采用Фs15.20和Фs12.70钢绞线束,标准强度fpk=1860MPa,弹性模量Ep=1.95×105兆帕,松弛率为3.5%。
应符合GB/T5224-2003的规定。
其中跨径10m、16m板采用Фs12.70钢绞线,跨径20m板采用Фs15.20钢绞线。
b.钢绞线的张拉控制应力采用1370MPa,混凝土强度达到设计强度的90%以上时，方可分批放松预应力钢绞线。
c.施工时，预应力筋有效长度范围以外部分（图中虚线段）应采用硬塑料管套住，进行失效处理。
3．整体设计情况
为减轻主梁的安装重量，加强桥梁上部结构的整体性，在预制梁上设置了10厘米现浇整体化防水混凝土，同时抵抗负弯矩的角隅补强钢筋也设于此层，在运营状态下，主梁按预制和现浇整体化防水混凝土共同受力计算。
4.上拱值
预应力混凝土空心板梁按存梁60天计算中上拱度值，其值如下表：
跨径（m）
14
上拱值（㎜）
小于30
预应力筋有效长度已经包括预应力筋的传力锚固长度。
（三）施工注意事项
1、在预应力混凝土空心板梁成批生产前，应做几块预制板试验，以确定其力学性能、施工工艺、运输方式、安装方法等的可靠性。
如发现不符合设计要求的现象，应采取适当措施处理。
在试验时应注意观察以下几项：
（1）预制板的上缘、端部及其他部位是否发生裂纹；
（2）板的上拱度及其发展速度；
（3）钢绞线有无滑动，钢绞线周围混凝土有无局部压碎；
（4）预应力失效措施是否可靠；
（5）在实际安装现场和道路条件下进行板梁的运输能否对主梁的结构安全产生危
害。
2、由于大多桥梁位于曲线内，一孔桥每片板梁的预制板长度不同，因此，预制板梁时应按各具体桥设计图提供的预制板长进行预制。
3、预应力筋有效长度以板跨的中心线（斜板以斜向中心线）对称布置，使板两端的失效长度相等。
4、预应力筋有效长度以外部分（图中虚线段）一定要采取可靠措施进行失效处理，保证混凝土对预应力筋不产生握裹作用。
5、预应力筋采用应力和应变双控张拉施工。
6、预应力筋张拉时,要采取可靠措施使各钢束受力相同。
采用分批张拉时要注意台座变形的影响。
7、为使张拉锚固板标准化、规格化，预应力筋的间距基本为5厘米的倍数。
图中预应力筋编号空白处表示该孔不设预应力筋。
8、钢筋绑扎工作应在张拉结束8小时进行，以策安全。
普通钢筋、预埋钢筋一般应采用点焊方式连接，以免振捣混凝土时移位。
底模梁底三角楔块内侧应垫硬泡沫塑料，以免放松预应力筋时造成梁体破损。
9、放松预应力筋时，须在混凝土强度不低于85%时进行，并应对称、均匀、分次完成，不得骤然放松。
10、预应力混凝土空心板梁的存梁时间不得大于60天，否则可能产生过大的反拱度。
如不能满足上述要求，主梁堆放时应采取相应的配重措施。
11、预制空心板的运输和吊装要轻吊轻放，必须保证梁体的简支状态。
12、预制板梁时，根据具体桥梁设计情况，预留伸缩（连续）装置预留槽。
13、芯模脱模后即可浇注封头混凝土，施工时应采取措施使之浇注饱满密实。
在封头混凝土内侧底模上，设2个直径3厘米的圆孔，以排出板内积水。
14、在运输预应力混凝土预制板梁时，应注意不使预应力产生的负弯矩起破坏作用，一般可用拉紧的钢丝绳给预制板施加一个正弯矩。
预制板梁不可倒置。
15、由于一块板梁下有4个支座，因此安装板梁时应保证4个支座同时受力，避免主梁产生附加扭曲。
16、外模均采用定型钢模，由专业厂家设计、制作。
加工、制作精度要高，易装拆、刚度大、不变形、不漏浆，表面平直光洁，接缝严密，无错台。
17、浇筑，采用先浇底板、再浇腹板、最后浇筑顶板的整体一次斜向分段浇筑法完成。
（四）先张预应力混凝土空心板梁的预制施工
1、底盘
1.1先张板梁的预制底盘共设6槽，每槽120米长（按8块14米长的板考虑）。
1.2模板高出地面8cm，以便支立侧模板。
底模内不设预留孔道，侧模板主要是采用斜向拉杆螺丝和钢管支撑固定。
2.张拉横梁
张拉横梁是指将预应力筋的张拉力传给承力架的横向构件，采用型钢、钢板（2-3cm厚）制作而成。
其断面尺寸、跨径必须满足张拉力的要求，并保证其刚度和稳定性，受力后挠度应不大于2mm。
3.定位板
是用来固定预应力筋位置的，用厚10—20cm的钢板制成，连接在横梁上，它必须保证在承受张拉力后，具有足够的强度和刚度。
钢板上钢绞线孔的位置按照梁体预应力筋的位置设置，孔径比预应力筋（锚固端为钢绞线、张拉端为接长精扎螺纹φ25mm）大2—4mm，以便于穿筋。
孔心必须采用电钻钻孔，严禁割孔，且必须保证孔位、间距的准确，以及水平、竖向位置的准确。
4.固端装置
用于固定力筋位置，并在梁预制完成后放松力筋，设在非张拉端。
采用与张拉端台座基本相同的墩式基础和承力架，上部浇筑横向钢筋混凝土，并将定位钢板预埋进去，钢筋混凝土内预留钢绞线孔位，预留孔位的位置、间距、孔径必须准确无误，并与张拉端孔位的轴线、标高、位置等均一一对应。
5、模板
1．外模均采用定型钢模，由专业厂家设计、制作。
加工、制作满足先张空心板梁的尺寸要求，精度高，易装拆、刚度大、不变形、不漏浆，表面平直光洁，接缝严密无错台。
2．先张空心板内模使用加劲充气橡胶气囊，周转使用。
3．钢模板使用前应认真检查平整度及接口情况，并加以整修，符合规范要求。
同时应进行认真的打磨、除锈、去污，并清理干净（用手抹不得有灰尘粘在手上），均匀涂抹隔离剂。
为防止模板接缝处漏浆，应用双面胶对模板接缝进行封堵，双面胶应有较高的弹性和一定的压缩性，厚5mm，模板拼缝连接完成后，应检查密封条是否与模板平齐，否则应找平。
4．模板使用前应先组拼成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，必要时用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。
5．因侧模板按4米/节长度进行分节，高度较小，故可采用小吊机配合人工支立。
侧模板底部搁置在浇筑的混凝土基础地面上，底部用钢管或型钢水平支撑，斜向用拉杆螺丝和钢管支撑固定，上部进行对拉连接固定。
确保模板的相对位置、并形成整体、不移位，
6．模板支立时应确保外型尺寸和线型的顺直，同时应平整无错台。
7．模板支立完毕后，应对其长度、宽度、高度、垂直度和尺寸等方面进行全面自检，并及时填写记录表格，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能进行下道工序的施工。
8．在浇筑砼过程中，派专人负责实时监测，如发现模板在浇筑的过程中有超出允许偏差的可能应及时进行纠正，确保模板稳定性。
9．拆模时，应小心轻放，防止模板碰撞、挤压板梁的外表面。
10．模板支立前、拆模后或周转使用的间隙应及时检查是否有不平整、坑凹、孔洞等缺陷，若有应进行处理。
然后除锈去污、擦洗干净后涂抹脱模剂待用。
c.断料后，将同一槽、同一种长度空心板所用的钢绞线用18～20号铁丝绑扎成束，在端部用胶布包裹并标注编号。
下料后存放在离地30厘米高的方木上，然后覆盖蓬布待用。
6安装、张拉构造
a.安装钢绞线前，应先将用于失效处理的硬塑料管套上。
然后在底模上整理、安装、连接到位，并调整好。
b.钢绞线锚固端用工具夹片锚固，在张拉端与精扎螺纹连接杆连接，精扎螺纹连接杆通过第一个锚箱用精扎螺帽固定，再通过第二个锚箱再用精扎螺帽固定，并露出第二个锚箱张拉工作的长度，两个锚箱之间用两台大吨位的千斤顶支撑用于整体放张。
c.精扎螺纹连接杆露出第二个锚箱的张拉工作长度由反力架（自行制作）的长度、单根穿心式张拉千斤顶的穿心长度、后锚长度和5厘米的安全长度组成。
d.反力架的内部空间应能满足精扎螺纹连接杆螺帽的自由旋转，以便于对精扎螺纹连接杆进行锚固。
同时，应确保反力架的整体刚度、不变形且张拉稳定。
e.钢绞线铺放时，应采取措施防止沾污。
7、张拉千斤顶的选用
a.因14m预制空心板（边板）梁最多采用12根规格为Øs15.20的钢绞线，张拉控制应力为1395MPa,每根钢绞线的张拉控制力为19.5吨，钢束的最大拉力为12×19.5=234吨。
故需采用最大张拉力为300吨的支撑式千斤顶在两个锚箱之间进行支撑，并整体放张。
b.单根钢绞线的张拉采用最大张拉力为25--30吨的单股穿心式千斤顶单根抽拉。
穿心式千斤顶的内径应能满足精扎螺纹连接杆顺利地穿过。
c.穿心式单根抽拉千斤顶和支撑式整体放张千斤顶的行程应尽可能大，以一次张拉完毕而不需要倒顶（或一次放张完成）为最理想。
千斤顶由厂家提供，应提供配套的设备和工具。
8、预应力机具、设备的校验
a.千斤顶、油泵、压力表、工具锚、工具夹片等应由专人使用和保管。
b.使用前每台千斤顶及压力表应视为一个单元送监理工程师认可的单位同时校准、配套校验,并定期维护和续检，以确定张拉力数值与压力表数值之间的关系曲线。
c.使用过程中当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
用压力机校正千斤顶和油压表时，一定要用千斤顶顶压力机。
9、千斤顶、油泵、压力表的配套使用
a.用于测力的千斤顶的压力表，其精度应不低于1.5级。
压力表读盘直径应不小于15厘米。
且能够直接读出KN或可以换算成KN。
压力表应具有大致两倍于工作压力的总压力容量，被量测的压力荷载应在压力表总容量的1/4～3/4范围内。
b.千斤顶、油泵、压力表应配套使用，并编号标注。
压力表上粘贴白胶布，上面注明张拉分级，如实际张拉控制应力σcon的10%（初应力）、20%、100%（含预应力损失）及相应的油表读数。
以便于操作人员读数、控制。
严禁不配套的千斤顶、压力表交叉混用。
10、工具夹片、精扎螺纹连接杆、螺帽
工具夹片、精扎螺纹连接杆、螺帽等按周转使用次数确定进场数量，并有较充足的备用件。
现场由专人使用和保管，并做好标记。
11、预应力材料、设备的存放
11.1所有预应力材料和设备必须由张拉班组专人使用和保管，设立专门的存放区。
11.2预应力材料必须保持清洁，在存放、搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。
钢绞线、联接器、精扎螺纹连接杆、螺帽、千斤顶、油泵等在室外存放时应下垫30厘米的枕木，并用蓬布覆盖，以防雨露侵蚀、风沙污染。
在不使用时应及时维护、保养和入库。
12、张拉
12.1张拉前，应对台座、横梁及各项张拉设备进行详细的检查，符合要求后方可进行操作。
张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行。
12.2采用整体张拉。
预应力筋采用应力和应变双控张拉施工。
张拉应力σcon=1395MPa。
跨径14m板张拉控制力为195.2KN/根钢绞线，
12.3先张法钢绞线张拉程序：
0→初应力（10%）→20%→100%张拉实际控制应力σcon（持荷2min锚固，含预应力损失）。
测量千斤顶的初始行程，然后正常张拉即可。
12.4钢绞线张拉完成后，与设计位置的偏差不得大于5mm，同时不得大于板梁最短边长的5%。
测量、记录钢绞线的伸长，推算出实际延伸量并与理论计算值核对，其误差应在±6%范围内。
否则，应找出原因并及时处理。
12.5张拉时，钢绞线的断丝数量一块板内不得超过钢丝总数的1%。
12.6张拉完后为防止远离张拉端或锚固端的钢绞线下垂，应在钢绞线下面加垫适当的垫物，以确保所有钢绞线均在一个平面内。
12.7钢绞线张拉后，放置至少8小时，方可绑扎钢筋。
钢绞线失效段用硬塑料管进行失效处理。
12.8张拉安全：
a.张拉操作人员应经培训，合格后方可上岗，有专业人员负责指挥。
b.张拉现场应设明显的警告标志或绳索阻挡，非工作人员不得进入。
千斤顶对面严禁站人。
操作人员戴防护面罩。
c.张拉时，两端直线方向上，严禁站人。
d.张拉端、锚固端外侧必须设置挡墙，以确保安全。
e.钢束锚固后，严禁踏、踩、撞击锚具或钢束。
f.卸油管时，先放松油管内油压，以防油压大喷出伤人。
13、钢筋
钢筋施工应严格按照JTJ041-2000规范10中有关钢筋的具体要求、招标文件（专用本）技术规范、监理工程师的指示进行施工。
13.1钢材进场前应取样进行试验，不合格的材料不得使用，并不得进入施工现场。
每批钢筋进场后，应检查有无厂家的试验证明和产品合格证书，若无资料则不许使用。
并按进场数量、规定的抽检频率或监理工程师指示的频率取样进行规定项目的检验和表观检验，均合格后方准用于工程；不合格者不得使用并及时清理出场。
13.2钢筋的存放，钢筋进场后在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别挂牌堆放。
存放台应高于地面30～50cm，上盖蓬布或塑料布（即上覆下垫）,以免锈蚀。
并插挂施工铭牌标示。
13.3钢筋加工前应进行除锈、去污。
并按规范JTJ041-2000第10节钢筋的要求施工。
钢筋的实际下料长度应根据计算的弯曲伸长量确定，应比设计长度或尺寸小2—3厘米（具体应根据实际情况而定，不是确定值），以防实际绑扎操作时钢筋骨架尺寸偏大造成露筋、触模或模板支立不上。
13.4钢筋对焊、搭接焊、帮条焊或电渣压力焊时，焊机的功率应满足钢筋直径的要求，电焊条应分别满足结构Ⅰ或Ⅱ级焊接的规格要求，电压应能满足工作要求。
操作手均应有操作证，并经考核和试焊，合格后上岗。
焊接钢筋接头的机械性能、焊缝长度、宽度、厚度和外观，应取样检验，必须满足规范要求。
14、安放芯模----充气胶囊
支立芯模前应对底、腹板部分钢筋等项目进行自检。
合格后，报请监理工程师检查验收。
合格后，方可进行该道工序的施工。
14.1芯模采用常熟橡胶厂研制的新产品异型橡胶充气胶囊芯模，壁厚为6mm，并加筋、填充纤维织物，充气压强不小于0.028MPa。
外包塑料布方便拆除并予以保护，可周转使用。
14.2板梁底板混凝土浇筑完成后，应及时安放胶囊芯模。
安放胶囊时可在胶囊一端系上绳索，让绳先穿过板梁的设计孔心，在一端拉胶囊，以便于穿入。
14.3胶囊穿入时应随时舒展开来，不得有挤压、重叠、握裹等现象，并在长度方向上准确就位，防止纵向错位。
14.4胶囊穿入后应及时充气，充气是应随时注意观察充气压力，严禁压力过高或不足。
充气过程中应随时检查、调整和活动气囊，以防止挤压、重叠或握裹。
14.5为防止芯模上浮或在孔心内壁上出现波浪起伏，应适当加密纵向12#和横向15#Φ8mm圆钢筋（此项内容应根据变更设计确定）。
另外在浇筑时减慢砼的浇筑速度也是防止内模上浮的有效措施。
15、混凝土配合比
15.1水泥、砂子、碎石、水、外加剂等材料取样送监理工程师认可的试验室进行规定项目的检验，合格后进行各标号混凝土的配合比设计。
15.2水泥是经过监理或业主批准的而且是旋窑生产的。
碎石不得采用所谓的“通料”，且应用水冲洗除尘。
水泥、外加剂等均采用同一生产厂家的。
所有材料采用保持洁净的措施覆盖。
15.3配合比应以质量比计，并经过试配选定。
试配时使用施工实际采用的材料。
配制的混凝土满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求。
在使用中应随着季节的变化进行适当调整。
15.4混凝土的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标应能满足规范要求；其凝结时间应能满足实际施工时的最大时间间隔要求。
16、混凝土的搅拌、运输
混凝土由拌合站集中搅拌、供应，拌合机全部采用电子计量系统进行配料，确保数量准确。
其配合比严格按照设计批复的调整后的施工配合比执行。
拌出的混凝土应在搅拌和浇筑地点分别进行检测。
其塌落度等应满足施工要求。
并制备足够的混凝土试件以备检验。
浇筑前将模板内杂质、污物、污水清扫干净。
17、混凝土的浇筑
17.1混凝土运至现场后应随时检查混凝土是否拌和均匀、颜色是否一致、并不得有离析和泌水现象。
否则应退回进行二次搅拌，二次搅拌不得任意加水，确有必要时应同时加入水和水泥，以保持原水灰比不变。
二次搅拌合格后方可使用，二次搅拌后仍达不到要求的混凝土坚决不得使用。
17.2混凝土用拖拉机、其它运输车拉料斗从搅拌站运到现场，用吊机吊混凝土料斗至模板上口，打开料斗门混凝土入模。
混凝土应分层下料，每层厚度30cm为宜，绝不能超过50cm，必须在前层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土。
17.3混凝土浇筑过程中，应防止骨料滑向一边，从而避免出现大石子包住钢筋或靠近模板现象的发生。
17.4采用插入式振捣棒振捣，确保砼的振捣质量。
振捣棒棒距以30cm为宜，每层振捣密实后方准再下混凝土。
振捣采用两次振捣的方法进行，第一次先粗振（即大体均匀分部振捣棒，振捣时间相对短一些），第二次为细振（即粗振后的仔细振捣，应严格按要求施振）。
采用两次振捣的目的是为了不使最后振的混凝土出现离析、泌水等现象，以便使浇筑完的混凝土外表面充分密实、光洁、无砂线、无水纹。
浇筑过程中如发现混凝土出现离析、泌水等现象应及时将离析的混凝土和泌出的水（用棉纱浸出）清除出模。
17.5浇筑底板混凝土和振捣时，严禁人员、振捣棒踏踩、碰触钢绞线，以防发生受振滑移和断筋伤人事故。
17.6混凝土浇顶板部位时，适当减小混凝土坍落度。
并加强振捣和用木泥板多次抹压混凝土表面，以防止表面出现干缩裂纹。
浇筑混凝土的同时要严密注视模板的变形和位移情况，一旦出现问题要立即采取措施。
17.7混凝土的浇筑均应连续进行、不得随意中断。
浇筑完成后应及时进行横向拉毛。
17.8浇筑砼时应经常检测砼的坍落度，并制作砼试件，放入养生室进行标准养护，同时做好浇筑记录。
17.9混凝土浇筑完、初凝后采用表面包裹塑料布的方式养护，终凝后再洒水。
并在顶部覆盖湿养生布（或土工布），防止混凝土表面开裂。
尤其应注意前期的带模养生。
17.10当混凝土的硬度达到用手按不出现凹陷时（根据实际情况确定，约4-9小时）方可将已充气的胶囊放气，严禁过早放气，造成顶板混凝土塌陷。
但也不得放气过晚，造成拆除困难，甚至损坏胶囊。
17.11板梁的强度达到设计强度的70%后，方可拆除侧模，拆除侧模后应及时检查板梁的外观质量，出现砂线、水纹、气泡等较大缺陷时应及时修补、涂抹。
之后洒水并用养生布继续覆盖，养护不少于7天。
拆模后应及时将N8钢筋扳出。
18、放张
18.1当混凝土强度达到设计强度的85%时方可放张。
18.2放张采用放置在两个锚箱之间大吨位的千斤顶整体、分级进行，放张时速度不宜太快。
放张时，两个千斤顶应保持同步，使拉紧的钢绞线慢慢回缩。
18.3全部放张完毕后，可用“乙炔—氧气”烧割钢绞线，切割时要边切割边浇水降温，以防烧伤端部混凝土，切割后的外露端头，应及时涂刷防锈漆防护，防止生锈。
18.4切割时应先从放张端开始，逐次切向另一端。
18.5放张、切割、防护完毕后，进行砌筑封孔，将两端孔口进行封堵。
18.6及时进行板梁的编号、生产日期的标注，防止出现混乱。
19、板梁的起吊、移运和存放
19.1板梁的起吊、移运、存放必须是在板梁的强度达到设计强度的85%后进行。
19.2预制板应进行铰缝侧面凿毛，以利新旧混凝土间结合。
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