辊式磨使用手册.docx
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辊式磨使用手册
HYRM4020辊式磨
用户手册
恒远国际工程集团有限公司
目录
第一章：
工作原理简介1
第二章：
基本技术参数2
第三章：
HYRM型辊式磨主要结构概述4
一．结构概述4
1.HYRM型辊磨的主要部件4
2.分离器5
3.磨辊6
4.摇臂装置8
5.磨盘装置8
6.中壳体10
7.环形进风道11
8.机架部分11
9.传动装置12
10.磨盘支撑13
11.润滑装置13
12.气封管道13
13.限位装置13
14.液压加压装置13
第四章：
自动控制要求15
第五章：
HYRM型磨机运行18
一．启动前准备：
18
15.启动前基本要求18
16.蓄能器充氮气18
17.液压系统的初步运行19
18.油脂集中润滑系统初运行20
19.对锁风阀进行试验检查20
二．启动与停车操作20
1.空负荷运转20
2.负荷试车21
3.磨机的停机顺序22
4.试生产22
5.磨机正常运转23
20.负荷运转时应注意的事项23
第六章：
使用与维护25
第七章：
磨机操作中的工作事故29
附录:
立磨系统中的典型的工作事故34
第一章工作原理简介
立式辊式磨是一种料床挤压粉碎设备，磨盘由电动机通过减速器来驱动使其围绕中心旋转，被粉磨的物料通过喂料装置喂到磨盘的中心点后随旋转着磨盘做螺旋线式运动向外扩散铺开，由液压加压系统驱动磨辊向磨盘上的物料进行施压使物料被挤压粉碎，同时磨盘通过这被加压物料带动磨辊做旋转运动，这使得磨辊挤压物料作业变为连续过程。
被挤压过的物料继续随磨盘的旋转向外运动，当其溢出磨盘遇到穿过风环的高速气流，较细的物料就被气流吹上去，而气流吹不动的很粗的物料就掉入环形风道由刮料装置刮出磨体并喂入循环提升机再回到磨内进行挤压粉碎。
被气流吹上去的物料，在上升过程中由于气流速度的降低，较粗的物料也重新掉落到磨盘上再次被挤压粉碎，继续被气流带上去的物料就随气流到动静态组合式选粉机的选粉区内，在旋转的笼形转子的作用下实现粗细粉的分离，粗粉掉落磨盘再次被挤压粉碎，细粉随气流到旋风筒进行细粉和气体分离。
分离出的细粉就成为立式辊磨挤压粉碎作业的成品，部分气体被循环使用，其余气体则通过除尘设备净化后排放。
磨机型号说明：
HYRM4020
磨辊公称直径
磨盘公称直径
辊式磨
恒远国际工程集团有限公司
第二章基本技术参数
1．技术性能
名称
单位
技术参数
型号
HYRM4020
被粉磨物料
水泥原料
磨盘公称直径
mm
4000
磨辊数量
pcs
4
磨辊公称中径
mm
2000
磨辊有效宽度
mm
680
磨盘转速
r/min
29
设计产量
t/h
≥280
喂料粒度
mm
≤80
产品细度
μm
90μ筛余R≤15％
出磨水分
%
<0.5%
入磨风量
Nm3/h
265000
入磨风温
℃
≤300
出磨风量
Nm3/h
272000
料层厚度
mm
10~60
出磨风温
℃
≤110
磨辊名义工作压力
Mpa
≤0.85
装机功率
kW
2500
电机转速
r/min
995
电压/频率
V/Hz
10000/50
设备重量
T
~450
2．传动部分参数
名称
单位
参数
备注
减速机型号
JLP-250
重齿
速比
34.76
许用功率
kW
2500
服务系数
>2.5
膜片联轴节
随减速机供货
主电机
YRKK800-6
兰电
功率
kW
2500
防护等级
IP54
绝缘等级
F
3．液压加压系统参数
名称
型号参数
备注
油泵
A10VS045DR/31R-PPA12N0045mL/r
工作油缸
φ480-200
背压油缸
φ220-200
工作蓄能器
40L
背压蓄能器
40L
驱动电机
Y2－180L－4B35IP5422kW
第三章HYRM型辊式磨主要结构
一．结构概述
1．HYRM型辊式磨的主要部件
HYRM辊式磨主要由分离器、磨辊、摇臂装置、磨盘装置、中壳体、风环、进风道、机架、传动装置、磨盘支撑、干油润滑装置、气封管道、限位装置、液压加压装置及管路、磨辊润装置和自动控制系统等部件组成。
（如图1）
±0.00
图1
2．分离器
分离器为动态高效选粉机，安装在磨机上部与中壳体相连。
分离器主要部件由传动装置、笼形转子、导风叶片、壳体等部件组成（如图2）。
转子为圆柱形笼形结构，四周均布了导风叶片，使气流上下均匀的进入选粉区。
经粉磨且烘干的物料与气流一起进入分离器，再经过导向叶片和转子叶片两次分选后，将不合格的颗粒剔除，收集并返回磨盘进行再粉磨：
合格的颗粒与气体混合物从分离器的出风口排出磨外。
分离器的传动装装置是由电动机、减速机、联轴器等组成，减速机的输出轴通过连轴器与转子主轴相连，从而带动笼形转子的旋转。
转子的转向为顺时针旋转。
电动机采用变频调速，通过调节转子的转速和结合调整导向叶片的角度来达到对产品细度的控制。
总之，合格的细度必须在磨机的调试中进行摸索
图表2
3．磨辊
磨辊是辊式磨的重要部件，物料在磨辊的强大压力下被挤压粉碎。
本磨机共配备四个磨辊，每个磨辊均与自己的摇臂固定在一起。
磨辊相互间互为90°等距布置，低位置时磨辊轴与磨盘水平面夹角15℃，磨辊与磨盘衬板间距11毫米。
磨辊的主要部件有轮毂、辊轴、轴承、润滑油管、辊套等组成（如图3）。
磨辊由两组轴承支承，圆柱辊子轴承仅承受径向力，圆锥滚子轴承承受径向和轴向载荷。
这两个轴承通过间隔套定位。
安装时磨辊辊套与挡料圈的间隙可用辊轴上的调整垫片来保证。
辊套为圆锥形，其母体为铸造件，表面堆焊耐磨材料.磨损之后可以补焊。
辊套通过螺栓和楔形压块与轮毂装配成一体。
为防护连接螺栓上的螺母受磨损以及防松动，专门设计了防护套和防松连接板，但要求在试运转达48后小时并重新拧紧螺母后再装上焊接好。
轴承润滑为稀油循环润滑，磨辊轴的中心深孔中的油管的位置保证磨辊内油的最低限度的油位。
每个磨辊上的密封架设有环行充气式密封结构，可以防止粉尘进入磨辊内部，使轴承免遭损坏。
图表3
3．摇臂装置
4．摇臂装置
摇臂装置的作用是将液压油缸提供的压力传递到磨辊上，使之转变成对料床的粉磨力。
该装置是由中心轴两端通过胀套与摇臂连接，并共同坐于两个轴承座上，摇臂能围绕轴承中心转动。
摇臂下部通过销轴与油缸相连。
在摇臂的一侧设置了一套止推装置，磨盘带动磨辊对摇臂轴所产生的轴向力由止推装置承受。
（如图4）同时，通过连接在上摇臂上的密封装置可以将摇臂和中壳体上的密封护套进行很好的密封，防止磨机内的气体泄漏出来。
图表4
4．磨盘装置
5．磨盘装置
磨盘装置也是磨机的主要部件之一，磨盘主要由盘体、衬板、压块，挡料圈刮料板等部件组成（如图5）磨盘安装在磨机内，由减速机支撑，通过螺栓与减速机的法兰相接。
磨盘上端装有两个圆柱形拱键与减速机相配来传递扭矩。
物料的碾磨是在磨盘上部进行的，为了保护盘体，磨盘衬板表面堆焊耐磨材料，磨损后可补焊。
它是靠压块压紧在盘体上的挡料圈用螺栓连接在磨盘的外凸边上部，挡圈的高度决定了磨盘上粉磨物料层所需的厚度，通常被称之为“料床”。
注意厚度过高的“料床”会导致磨机能耗上升且不会相应提高粉磨效率。
因此挡圈应尽量低些。
但同时还须考虑到高度过低的挡料圈使滞留在磨盘上的物料较少。
以至将引起机器运行时较大的振动，并增加风环处的载荷。
在磨机发运时挡圈的高度己初定，但这只是通常的情况。
各个工厂的物料情况不尽相同，例如：
易磨性系数、喂料粒度、物料水分等，因此在许多情况下需要在调试时再调整一下挡料圈的高度，以便得到合理的参数。
本机提供了各种厚度不同的挡料圈，用户可视不同情况调整其高度，但整圈高度应相等。
图表5
刮板的作用是将从风环处落下的较大块的料扫入连接进风道的重锤阀然后排出机外。
因此必须定期检查刮板，看其是否牢固。
另外须提醒的是操作中，磨盘本体的温度在100℃以上，因此，停机之后排料重锤阀和磨门不应当被立即打开，以保证磨盘不会立即与大量的冷空气接触，造成巨大的温度应力和磨盘开裂倾向。
磨盘上耐磨衬板相对脆弱，如果在运行中出现裂纹无论是机械性的、还是热应力影响的只要没有完全断裂便无须更换。
为了要预防温度应力产生的开裂，磨盘装置禁用水冲洗。
切记!
!
!
6．中壳体
中壳体为焊接结构件（如图6）,其上开有4个用于翻出磨辊进行检修的大孔，在该大孔的密封门上设置了与摇臂的密封装置紧密接触的密封护套，以防止磨内的漏风，另外还设有一检修门。
中壳体内部设有衬板，磨损之后可以方便的进行更换。
图表6
7．环形风道
风环是环绕着磨盘的焊接件（图7），它的主要作用是将来自进风道的热气体均匀的导入粉磨室。
风环的过风面积是影响气体速度的重要因素，风速低会导致通过风环的排料量增多。
风环各区段的过风面积应根据情况调整。
料多的位置过风面积相对较小，需有较高的风速。
图表7
进风道为焊接结构件，它与磨盘共同形成一个环形通道，来自窑尾的废气管道与之接通，将热风送入磨内。
在其下部与重锤阀相连接，从磨盘上卸出的一定量的物料将由此被送入提升机再次进入磨机。
进风道上设有密封圈。
可使其与磨盘间的密封严密。
8．机架部分
图表8
机架是由支架、支架底座、减速机底座、连接桥等部件焊接而成，且这些部件多为焊接结构件（如图8）。
在安装现场调整后组装焊接成一体。
因此在放置和运输时应必须注意，避免使这些部件产生不必要的变形。
底座是磨机的基础框架，为便于安装将底座与支架在车间制作时组焊成为整体。
支架上有双耳环，插入销轴便可与油缸连接。
支架上还设有检修门，随时可以检查油缸是否漏油。
连接桥的作用是将4个支架连接在一起，这样在机架的上部也形成了一个整体框架，使整个机架更加牢固。
9．传动装置
磨盘的传动装置主要由位于机架通道中的电动机、膜片联轴器、减速机组成（如图9）减速机是一个垂直输送的减速装置，输出端采用法兰与磨盘相连。
运行时垂直向下的粉磨力由设在减速机上液压推力支撑。
有关减速机、电动机、稀油润滑站的安装及使用说明书清参见各制造厂的《使用说明书》。
图表9
10．磨盘支撑
磨盘支撑主要起到检修减速机时将磨盘支撑起来的作用。
11．干油润滑装置
干油润滑装置采用的是集中润滑系统，能及时的向磨机的不同部位提供润滑油。
详情请见《ZDRH—2000型智能集中润滑系统》的使用说明书。
12．气封管道
气封装置是将来自风机的高速风，通过摇臂的通风孔送入到磨辊密封处，以防止粉尘的进入，造成轴承等的损坏。
13．限位装置
限位装置由多个接近开关组成，控制磨辊在磨机启动时的抬起的高度。
.第二种是控制磨辊与磨盘的间隙，避免磨辊和磨盘接触时，磨辊在加压。
14．液压加压装置
液压加压装置包括液压系统、油缸、蓄能器及管路等。
它是传递磨辊压力的重要机构，磨机运转中磨辊压力的大小均有液压加压系统来控制。
液压加压是通过油缸实现的。
而蓄能器则是起缓冲作用。
液压加压系统调整灵活，并可实现空载启动，即启动时自动将磨辊抬起，以降低启动力矩，无须辅助传动的帮助。
另外需强调的是，辊磨是集机械、液压、电器自动化为一体的设备。
运行时，液压系统压力、轴承温度、减速器温度等数据都通过设备配有的各种传感器传送到中央计算机。
以监视辊磨的运行状态，并进行自动控制。
第四章自动控制要求
一．液压加压系统控制要求
本立式辊磨液压加压分A、B两组，A、B两组分别驱动两两相对的磨辊（参见液压加压原理图）
1.要求A、B两组的加压油缸的压力（P1、P3）在中控室能分别设置；
2.要求A、B两组的缓冲油缸的压力（P2、P4）在中控室能分别设置；
3.电磁铁Y3（26.2）得电，否则，发出报警信号；
4.启动油泵驱动电机M（14.1）；
5.提升磨辊：
延时5sec（可调），电磁铁Y3（26.2）失电，同时，电磁铁Y4（23.2）和Y8（23.4）、Y1（26.1）和Y6（26.4）得电向缓冲油缸内加油，使磨辊升到最高位置，即在规定的时间（t≤20min）里，使两组共四个磨辊的高位限位开关闭合，否则，发出报警信号。
6.缓冲油缸压力控制：
缓冲油缸压力P2（29.1）、P4（29.2）的控制，在任何时候，缓冲油缸的压力P2（29.1）、P4（29.2）应保持在设定值SP2-0.5MPa至SP2＋1MPa、SP4-0.5MPa至SP4＋1MPa的范围内。
若P2大于其设定值SP2＋1MPa，电磁铁Y5（26.3）间歇式得电，使P2降至其设定值SP2为止；若P4大于其设定值SP4＋1MPa，电磁铁Y9（26.5）间歇式得电，使P4降至其设定值SP4为止。
若P2小于其设定值SP2-0.5MPa，重复步骤3，4后，延时5sec,电磁铁Y4（23.2）得电，使P2升至其设定值SP2为止。
若P4小于其设定值SP2-0.5MPa，重复步骤3，4后，延时5sec,电磁铁Y8（23.2）得电，使P4升至其设定值SP4为止；
7.磨辊保持在高位：
在两组共四个磨辊均达到最高位置（即:
四个磨辊的高位限位开关闭合）后，电磁铁Y4（23.2）、Y8（23.4）失电，同时，油泵驱动电机M（14.1）失电；
8.发出允许启动立磨主电机的信号；
9.在接收到立磨主电机的运行信号，延时t=20sec（可调整）；
10.发出允许喂料信号；
11.启动立磨喂料设备；（此项由DCS系统完成）
12.在接收到喂料设备的运行信号后，延时t=60sec（视喂料设备布置位置和喂料速度而定，可调整）；
13.重复步骤3，4；
14.延时t=5sec，电磁铁Y1（26.1）和Y6（26.4）失电，同时，电磁铁Y2（23.2）和Y7（23.3）得电，使磨辊从高位下落，并使有杆腔压力（工作压力）P1升至其设定值SP1，P3升至其设定值SP3为止；
此时，若A组中任一磨辊触动了下限位开关,电磁铁Y2（23.1）和油泵驱动电机M（14.1）失电，同时，电磁铁Y1（26.1）间歇式得电，使加压油缸的压力（工作压力）P1降至0.5MPa，使下限位开关不被触动；若B组中任一磨辊触动了下限位开关,电磁铁Y7（23.3）和油泵驱动电机M（14.1）失电，同时，电磁铁Y6（26.4）间歇式得电，使加压油缸的压力（工作压力）P1降至0.5MPa，使下限位开关不被触；
15.重复步骤3，4和14；
16.加压油缸压力（工作压力）控制：
在运行中，若A组中加压油缸的压力P1大于其设定值SP1+1MPa，电磁铁Y1（26.1）间歇式得电，使P1降至SP1为止；若P1小于其设定值SP1－0.5MPa，重复步骤3，4后延时5sec，电磁铁Y2（23.1）间歇式得电，使P1升至SP1为止；若B组中加压油缸的压力P3大于其设定值SP3+1MPa，电磁铁Y6（26.4）间歇式得电，使P3降至SP3为止；若P3小于其设定值SP3－0.5MPa，重复步骤3，4后延时5sec，电磁铁Y7（23.3）间歇式得电，使P3升至SP3为止；
二．联锁控制要求
1．主电机与磨机减速器润滑系统、磨辊润滑系统要联锁
在主电机开启之前磨机减速器润滑系统、磨辊润滑系统应处于开启运转中，在确认了主电机停止运转，并延时一定时间后方可关闭以上润滑系统。
2．主电机与成品输送系统、循环回料系统要联锁
三．开、停机顺序
1.开启成品输送系统
2．开启气体净化收尘系统（风门要处于关闭状态）
3．开启立磨选粉机
4．开启气体净化收尘系统的风门
5．开启磨辊密封风机
6．开启循环回料系统
7．开启减速器润滑系统
8．开启磨辊润滑系统
9．开启液压挤压系统
10．开启主电机
11．开启喂料系统
停机顺序为开机顺序的逆顺序。
第五章HYRM型辊磨机运行
一．启动前准备
1．开机前的基本要求
a）所有上岗操作人员都应事先经过培训，对辊磨主要结构、特点，控制要求、工艺流程、液压基本原理都应有一个较深入的认识。
b）电器元件都须安装就位，所有接线都己连接，并进行联锁试验。
c）液压系统，润滑系统等均已调试完毕。
2．蓄能器充氮气
蓄能器充氮气示意图
蓄能器内有一个需充氮气的橡胶气胆，在辊磨运转前应为其充氮气。
用户需准备一个已充满氮气的氮气瓶（氮气瓶内的压力应大于蓄能器所需压力）以及充气工具。
充氮气的具体步骤：
拧去装在蓄能器上的盖式螺母和气阀。
把软管连接到蓄能器上，另一端与氮气瓶相连。
应预先把充气工具接头上的横向放气螺纹阀门（蓄能器一端）拧松。
慢慢拧紧接头的放气手轮，这时蓄能器的原始压力可从压力表上读出。
这表示充氮系统与蓄能器连通。
缓慢地打开氮气瓶上的截止阀，直至蓄能器的压力达到设定压力值。
同时要注意此充气过程应缓慢些进行，过快的氮气流速将引起在进气阀和接头处结露、冻结。
拧紧氮气瓶的截止阀。
拆除连接软管，用肥皂液检查蓄能器进气阀门有无漏气，重新拧上阀盖和盖式螺母。
蓄能器的充气压力与磨机的工作压力有关，一般蓄能器充气压力为液压系统工作压力
的0.6-0.7倍。
辊磨对某种物料的最佳工作压力，是根据现场实际情况逐渐调整确定的，因此初始的液压系统工作压力一般设在6~9Mpa之间。
机器工作压力逐步升高一览表。
工作压力设定值（MPa）
背压压力设定值（MPa）
充气压力Mpa
工作蓄能器
背压蓄能器
9
16
6.3
10.5
12
16
8
10.5
14
16
9.5
10.5
15
16
9.5
10.5
3．液压系统的初步运行
给油箱注满清洁的液压油，液压油牌号N46，加油后应使其沉淀几小时。
将液压站的溢流阀完全打开，启动电机，观察电机转向是否正确，当电机转向正确后，将液压站溢流阀调到0.5~1Mpa，观察所有压力表的读数若两者不符时应校正压力传感器，使其与压力表的读数吻合，观察八个液压缸柱塞是否伸缩自如。
调整接近开关的位置，按现场工程师的要求设定好高辊和低辊位。
上续工作完成后将系统压力调到4Mpa，背压压力为2.5Mpa，保压24小时检查系统各部分有无渗漏，对渗漏处应进行处理，液压系统24小时保压压力损失应低于50%，详细说明请参考液压系统说明书。
4．油脂集中润滑系统初运行
4.1检查油桶内是否充入润滑脂，为保证清洁，为油桶注油有一台专用加油泵。
4.2拆开润滑泵元件的管接头，启动润滑泵，观察油口是否有润滑脂挤出，若没有，说明电动机旋向不对。
用小纸杯接3分钟挤出的油脂称重，油脂泵泵出的润滑脂是为四个摇臂的轴承、分离器回转部分的轴承。
每小时的用量约为10ml。
4.3上述工作完成后，使润滑泵处于工作状态，将每个轴承座的进油口和迷宫密封的进油口管接头拆开，直至有油脂出来为止，观察所有电磁阀是否动作，且将信号传递到控制室。
4.4润滑系统在正常工作时由控制系统控制，润滑泵每小时开1~2循环，润滑系统配有机旁手动开关。
辊磨工作一段时间后，不断有润油脂从轴承座迷宫密封处挤出这是正常现象，起防尘和阻止异物侵入的作用。
4.5有关润滑系统的拆卸、保养、维修、使用应参照相关使用说明书。
4.6为各润滑点注入润滑脂
4.7减速器加油，详情见有关说明书。
4.8检查辊磨前除铁器及金属探测仪，应已安装并调试好。
上述工作全部完成后磨机即可进入准备阶段。
5．对锁风阀进行试验检查。
二．启动与停车操作
1．空负荷运转
1.1确认电机转向正确并单独使主电机试运行四小时后将其与减速机连接。
1.2启动减速机高低压油泵，确认磨盘能否浮起，如果需要，事先启动油加热器。
1.3开启液压加压系统将磨辊升到高位，接着起动磨辊润滑装置、分离器、锁风阀。
1.4启动主传动装置仔细倾听减速器运转声音。
检查油冷却循环油泵工作是否正常，冷却水开关是否打开。
运转时减速器油温应始终处于75℃以下，空负荷应连续运转8小时。
这时所有润滑系统应处于工作状态，液压系统则为高位保持状态。
做完以上工作，则空负荷运转结束，检查磨机的全部紧固螺栓是否松动。
做好负荷试车的准备。
1.5检查分离器是否运行平稳，其传动装装置是否正常。
1.6为膜片联轴器配安全护网。
（不在供货范围）
2．负荷试车
2.1辊磨对物料的粒度较为敏感，应严格按技术性能表执行，且超过50mm的颗粒不超过10%。
2.2启动辊磨前要确认从磨机至料仓和从磨机至风机间以及成品输送等工艺设备已经全部符合生产要求。
2.3辊磨的开机顺序：
——启动辊磨后的其它设备，并运行正常。
——启动减速机高低压油泵，如果需要，启动油加热器。
——启动液压系统抬起磨辊并同时启动磨辊润滑装置。
——启动分离器。
——开启锁风阀。
2.4打开辊磨下游的风管调节阀门，然后打开辊磨上游的调节风门，再关闭旁路调风阀门。
2.5启动主传动系统机组。
2.6进料系统运转。
2.7落辊、升压开始碾压物料。
3．磨机的停机顺序。
——停止喂料。
——停主传动系统机组。
——启动液压系统抬起磨辊。
——关闭上下游风门，打开旁路风门。
——关停锁风阀、分离器、油脂润滑装置、磨辊润滑装置、液柜系统、及减速机油泵。
短时间停磨时，可以不停止磨辊润滑和减速机润滑。
4．试生产
谨慎试生产是掌握辊磨操作的关键。
因此，试生产期间应注意逐渐增大辊压提高产量，使设备有个磨合期和适应期。
当产量达标后要继续维持一段时期，然后进行合理的操作参数的摸索，这样有利于设备的长期安全运转。
影响辊磨产量的因素有：
a．磨辊的压力。
b．风量、风温。
c．物料的物性（易磨性、进料粒度、水分等）。
d．分离器的转速。
e．料层厚度。
5．磨机的正常运转
辊磨正常生产后，控制系统将自动对磨辊碾磨压力控制。
当主减速器润滑油的温度高于70℃，稀油润滑系统出现故障时，控制部分将给出报警信号。
当分离器轴承油温度超过90℃，减速器润滑油的温度超过75℃，磨辊振幅过大并在设定时间内纠正不了，主电机超负荷，轴承润滑系统出现的故障时，磨机将自动停机。
当然工艺线上辊磨前后的设备出现障，磨机也将自动停车。
6．负荷试运转应注意的事项
负荷试运转的时间：
从喂料量逐渐增加至满负荷应是一个渐进的过程总试运转的时间不应低于100小时。
负荷试运转期间的喂料量和辊压的设定、调节可在设计部门参与调试的人员指导下进行。
负荷试运转过程中要关注：
——密切监视运转中磨机及基础的振动情况。
——检查喂料阀运转是否正常。
——监视分离器运转是否平稳。
——观察摇臂摆动是否正常。
——检查辊轴与壳体之间弧形板密封处是否良好。
——检查各地脚螺栓是否有松动现象。
——注意磨机内部是否有金属间的摩擦和碰撞声音.
——观察主减速机运转中的平稳性，声音及温度是否正常。
——密切观察液压系统有无渗漏现象，各液压元件工作是否正常‘
——检查油缸摆动情况，油缸与底座和接杆与摇臂以及连杆连接铰链
处是否灵活。
——检查磨辊润滑系统回油及油温是否正常。
——检查蓄能器工作是否正常。
——检查排渣口的料量是否正常。
——每个阶段结束停磨时（即指不同喂料量阶段）要打开检查门检查，若发现问题及时处理
注意：
停机后在进入磨机前需使磨内温度下降，但应逐渐降温，不得使温度发生急剧变化。
第六
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