机械加工中安全常识.docx

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机械加工中安全常识

模具在拆卸时应注意哪些问题？

    在拆卸时，上下模之间应垫上木块，使卸料弹簧处于不受力状态。

在滑块上升前，应用手锤敲打上模板，以免滑块上升后模板随其重新脱下，损坏冲模刀口及发生伤害事故。

在拆卸过程中，必须切断电源，注意操作安全，以防发生事故。

冲压机必须设置哪些安全装置与保护措施？

    冲压机械的作业特点是滑块上、下往复直线运动，对置于上、下模具之间的板（带）料实行冲压，来完成加工动作。

如果人体某部位（主要是手臂）仍处于上、下模之间未及时离开，就会受到伤害。

因此实现冲压作业的安全必须在危险区域装有安全防护装置。

目前常用的安全防护装置有：

安全启动装置、机械防护装置和自动保护装置。

（1）安全启动装置其作用是当操作者的肢体进入危险区时，冲压机的离合器不能合上，或者滑块不能下行，只有当操作者的手完全退出危险区后，冲压机才能启动工作。

这种装置包括：

双手柄结合装置和双按钮结合装置。

这种设施的原理是在操作时，操作者必须用双手问时启动开关，冲压机才能接通电源开始工作，从而保证了安全。

（2）机械防护装置是指在滑块下行时．设法将危险区与操作者的手隔开，或用强制的方法将操作者的手拉出危区，以保证安全生产。

这类防护装置包括：

防护板、推手式保护装置、拉手安全装置。

机械式防护装诠结构简单、制造方便，但对作业干扰影响大。

   （3）自动保护装置其装置是在冲模危险区周围设置光束、气流、电场等，一旦手进入危险区、通过光、电、气控制，使压力机自动停止工作。

目前常用的自动保护装置是光电式保护装置。

其原理是在危险区设置发光器和受光器，形成一束或多束光线。

当操作者的手误入危险区时，光束受阻，使光信号通过光电管转换成电信号，电信号放大后与启动控制线路闭锁，使冲压机滑块立即停止工作，从而起到保护作用。

对冲压模具有哪些安全要求？

    设设计模具时除了应考虑到保证冲压件的质量外，还必、须考虑到其安全性。

因此为防上操作者的手不进入上下模具空间，在模具上可以设计机械化上下料装置或采用复合模具、连续模具等。

为防止人体某一部分夹入模具之间，模具导住末端外露不得大于8mm，尽量减少模具辅助部件冲压危险区，在危险部位开设放手的安全糟，或设置防护栏棚等。

为了防止模具破碎伤人，模具应具有足够的强度，除工作部分外，不得有锐角；定位件应压入配合；紧固件应有防松措施；模具的负荷中心尽量与压力机中心重合；模具上使用的弹簧应为压缩弹簧，并加设必要的护罩等。

安装冲模时应注意哪些问题？

    在压力机上安装冲模是一件很重要的工作，冲模安装调整不好，轻则造成冲压件报废，重则将威胁人身和设备的安全。

因此在安装冲模前，必须要熟悉生产工艺，全面了解该工序所用冲模的结构特点及其使用条件，熟悉制件结构性能、作用和技术条件，冲压材料和工艺性能及该工序的工艺要求；要检查压力机的刹车、离合器及操纵机构是否正常，只有在确认压力机的技术状态良好，各项安全措施齐全、完备，才能按照冲模安装操作规程进行冲模的安装工作。

   在安装冲模时要先检查压力机的打料装置，应将其暂时调整到最高位置，以免调整压力机闭合高度时折弯；要检查下模顶杆和上模打棒是否符合压力机打料装置的要求（大型压力机则检查气垫装置）；要检查压力机和冲模的闭合高度，压力机的闭合高度应略大于冲模的闭合高度，防上发生事故；安装前，还应将上下模板及滑块底面的油污擦拭干净，并检查有无遗物、防上影响正确安装和发生意外事故。

安装时．应断开或切断动力和锁住开关，安装次序是先上模后下模，将上下模安好后．应用手板动飞轮，使滑块走完半个行程，检查上下模对正位置是否正确，经检查安装无误后，可升空车试冲几次．直至符合要求，将螺杆锁紧并调整好打料位置，重新安上全部安全装置，并检查、调整和运行。

冷冲压加工的特点是什么？

经常发生哪些伤害事故？

发生这些事故的原因是什么？

    冷冲压加工是利用模具使板料分离成形的一种无切削加工，广泛用于汽车、拖拉机、电机、仪器仪表等制造部门。

冲压生产的特点是：

操作简单、速度快、效率高、劳动量大。

操作多用人工，用手或脚去起动设备，用手工甚至用手伸进模上下料、因而在冲压生产中往往发生断指伤害事发生事故的主要原因有：

（1）手在上下模具之间工作时，因设备故障而发生意外动作。

（2）由于频繁的简单劳动，引起操作者精神和体力的疲劳而发生误操作。

   （3）由于室温不适、噪声过大、旁人打扰或操作条件不舒适等劳动环境的因素，导致操作者观察错误而误操作。

   （4）多人操作时，由于缺乏严密的统一指挥，操作动作互相不协调而发生事故。

   （5）违反操作规程、冒险作业或由于定额过高，加班操作等生产组织上的原因，而造成事故的发生。

冲压作业方式包括哪些容？

它们对安全生产有什么影响？

    冲压作业包括送料、定料、操纵设备、出件、清理废料、工作点的布置等操作动作。

这些动作常常互相联系，对制件的质量、作业的效率和人身安全都有直接影响。

下面重点分析几个与安全关系较大的工序。

   （l）送料将坯料送入模的操作称为送料。

送料操作是在滑块即将进入危险区之前进行，所以必须注意操作的安全。

一般操作者的送料动作节奏与滑块能够快调一致。

操作者不需用手在模区操作，这时是安全的。

但当进行尾件加工时或手持坯件入模进料时，手要进入模区，这时具有较大的危险性，因此要实行重点保护。

（2）定料将坯料限制在某一固定位置上的操作称为定定料操作是在送料操作完成后进行的，它处在滑块即将的时刻，因此比送料更具有危险性。

由于定料的方便程度直接影响到作业的安全，所以决定定位方式时要考虑其安全程度。

定位方式主要有：

挡料销定位，定位板、导板定位，导正销定位，定距侧刃几种方式。

   （3）出件出件是指从冲楼取出制件的操作。

出件是在滑块回程期间完成的。

对行程次数少的压机来说，滑块处～安全区，不易面接伤手；对行程次数较多的开式压机，则仍具有较大危险。

出件方法主要有：

下漏出件、弹性卸料入件、打料式出件。

   （4）清除废料指清除模区的冲压废料。

废料是分离工序中不可避免的。

如果在操作过程中不能及清理，就会影响作业正常进行，甚至会出现复冲和叠冲．有时也会发生废料，模片飞弹伤人的现象。

   （5）操纵指操纵者控制冲压设备动作的方式。

常用的操纵方式有两种，即：

按钮开关和脚踏开关。

当单人操作按钮开关时一般不易发生危险．但多人操作时，会因照顾不周或配合不当，造成伤害事故。

因此多人作业时。

必须采取相应的安全措施。

脚踏开关虽然容易操作，但也容易引起手脚配料失调。

发生失误．造成事故。

磨工应遵守哪些安全操作规程？

    为确保安全生产．磨工应遵守以下安全操作规程：

（1）工作时要穿工作服或紧身衣服，戴工作帽。

（2）必须正确安装和紧固砂轮，更换砂轮时。

要用声响检查法检查砂轮是否有裂纹，并校校砂轮的圆周速度是否合适。

切心和超过砂轮的允许速度运转。

砂轮装完后，要按规定尺寸安装防护罩。

   （3）磨削前，检查砂轮是否松动，有无裂纹；防护罩是否牢固，可靠；工作装央是否正确、牢靠，发现问题时不准开机。

   （4）于磨或修整砂轮时要戴防护镜。

用金刚石修砂轮时，要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修整。

   （5）开机前应先进行手调，使砂轮和工件之间留有适当的间隙，进给前要选择合理的进刀量，要缓慢进给，以防砂轮破裂飞出。

   （6）测量、装卸、调整工件时．砂轮要退到安全位置，以防磨手。

   （7）砂轮未退离工件时，不得停止砂轮转动。

   （8）干磨工件不准中途加切削液；湿式磨削切削液停止时应立即停止磨削，工作完毕应将砂轮空转smin，将砂轮上的切削液甩掉。

   （9）吸尘器必须保持完好有效，并充分利用。

磨床上应装什么防护装置？

    磨床上所有回转件，例如：

砂轮、电动机、皮带轮和工件头架等，必须安设防护罩。

防护罩应牢固地固定．其联接强度不得低于防护罩强度。

   平面磨床工作台的两端或四周应设防护栏板，以防被磨工件飞出。

   带电动、气动或液压夹紧装置的磨床应设有联锁装置，即夹紧力消失时应同时停止磨削工作。

   使用切削液的磨床应设有防溅挡板，以防止切削液飞溅到操作人员和周围地面上，干磨时应配除尘装置。

磨削加工特点是什么？

在加工平易造成什么伤害？

    磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。

与其他切削加工方式，如车削、铣削、刨削等比较，具有以下特点：

（1）磨削速度很高，每秒可达30m～50m；磨削温度较高，可达1000”C～1500oC；磨削过程历时很短，只有万分之一秒左右。

（2）磨削加工可以获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值。

   （3）磨削不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁和有色金属等，而且还可以加工淬火钢及其他刀具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。

   （4）磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄。

   当磨削加工时，从砂轮上飞出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量的金属屑。

磨屑和金属屑都会使操作者的眼部遭受危害，尘未吸入肺部也会对身体有害。

   由于砂轮质量不良、保管不善、规格型号选择不当、安装出现偏心，或给进速度过大等原因，磨削时可能造成砂轮的碎裂，从而导致工人遭受严重的伤害。

   在靠近转动的砂轮进行手工操作时，如磨工具、清洁工件或砂轮修正方法不正确时，工人的手可能碰到砂轮或磨床的其他运动部件而受到伤害。

   磨削加工时产生的噪音最高可达110dB以上，如不采取降低噪声措施，也会影响健康。

砂轮在使用时应注意哪些安全问题？

    砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查，检查其有无破损和裂纹。

首先进行目测检查，如有破损不得使用。

然后进行音响检查，检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂（质量较小者）或放置于平整的硬地面上，用200g～300g重小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中线两旁45°，距砂轮外圆表面20mm～50mm处。

敲打后将砂轮旋转45°再重复进行一次。

若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。

发出闷声或哑声音，不准使用。

   砂轮在使用过程中，根据《磨削机械安全规程》中规定：

砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的二分之一。

最大不准超过3mm。

调整后必须紧固。

   在磨削细长工件的外圆时。

应装有中心支架。

   用圆周表面做工作面的砂轮不直使用侧面进行磨削、以免砂轮破碎。

   在磨削加工过程中，采用切削液时，不允许砂轮局部浸入切削液中，当磨削加工停止时应先停止切削液，砂轮继续旋转至切削液甩净为止。

且不准在温度低于0℃以下的地方使用切削液。

在刨床上，工人应遵守哪些操作规程？

    为了确保刨削加工时的安全操作，工作中必须遵守下列规程：

（1）工作时应穿工作服，女同志应戴工作帽，头发塞在工作帽。

（2）工作时的操作位置要正确。

不得站在工作台前面，防止切属及工件落下伤人。

   （3）工件、刀具及夹具必须装夹牢固．否则会发生工件“走动”，甚至滑出，使刀具损坏或折断，甚至造成设备事故和人身伤害事故。

   （4）机床运行前，应检查和清理遗留在机床工作台面上的物品，机床上不得随意放置工具或其它物品，以免机床开动后，发生意外伤人。

并应检查所有手柄和开关及控制旋钮是否处于正确位置。

暂时不使用的其它部分，应停留在适当位置，并使其操纵或控制系统处于空档位置。

   （5）机床运转时，禁止装卸工作、调整刀具、测量检查工件和清除切屑。

机床运行时，操作者不得离开工作岗位。

   （6）不准用手去抚摸工件表面，不得用手清除切屑，以免伤人及切屑飞入眼。

   （7）牛头刨床工作台或龙门刨床刀架作快速移动时，应将手柄取下或脱开离合器。

   （8）装卸大型工件时，应尽量用起重设备。

工件起吊后，不得站在工件的下面，以免发生意外事故。

工件卸下后，要将工件放在合适位置，且要放置平稳。

   （9）工作结束后，应关闭机床电器系统和切断电源。

然后再做清理工作，并润滑机床。

牛头刨和龙门刨在使用中有哪些不安全因素？

应如何消除这些因素？

    牛头刨床为小型刨床，应用较广。

刨削加工时，滑枕带动刨刀作直线往复运动，工作台带动工件的间歇运动作进给运动。

每个往复运动中，刀具都要重新切入工件．刀具受冲击较大，易使刀具崩刃或工件滑出，造成伤害事故；滑枕则可能使操作者的手挤在刀具与工件之间，或将操作者身体挤向固定物体，如墙壁、柱子及堆放物等。

刨削时飞溅出的切屑易伤人，散落在机床周围的切属也会伤及人的脚部。

   为了防止切屑伤害脚部，可在牛头刨床工作台的周围设置直立圆角形的防护挡板。

挡板应可以翻起，以便清除里面的切屑。

   龙门刨为大型刨床，其工作运动是：

工作台带动工件沿床身导轨作往复直线进给运动。

其不安全因素主要是运动的工作台撞击操作者或将操作者压向固定物体。

另外，由于加工大型零件，工人往往站在工作台上调整工件或刀具，由于机床失灵而造成伤害事故。

   为防止龙门刨床的工作台或工作台装夹的工件在运动时撞击操作者，或将操作者压向固定物体．应在龙门刨端部设置固定或可调整防护栏杆。

同时应保证工作台和工作台上被夹的工件刨削时伸出床身的最远点和墙壁之间的距离不小于700mm。

镗床的安全操作注意事项是什么？

    为了确保镗削加工的安全，操作者应注意以下事项：

（1）工作前应认真检查夫具及锁紧装置是否完好正常。

（2）调整镗床时应注意：

升降镗床主轴箱之前，要先松开立柱上的夹紧装置，否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故；装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤，是否清洁，安装时不要用锤子和其它工具敲击镗杆，迫使镗杆穿过尾座支架。

   （3）工件夹紧要牢固，工作中不应松动。

   （4）工作开始时，应用手进给进，使刀具接进加工部位时，再用机动进给。

   （5）当工具在工作位置时不要停车或开车，待其离开工作位置时，现开车或停车。

   （6）机床运转时，切勿将手伸过工作台；在检验工件时，如手有碰刀其的危险，应在检查之前将刀其退到安全位置。

   （7）大型镗床应设有梯子或台阶，以便于工人操作和观察。

梯子坡度不应大于50度，并设有防滑脚踏板。

在铣床上，工人应遵守哪些安全操作规程？

    在铣床上工作时必须严格遵守下列安全规程：

（1）工人应穿紧身工作服，袖口扎紧；女同志要戴防护帽；高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。

（2）操作前应检查铣床各部件及安全装置是否安全可靠；检查设备电器部分安全可靠程度是否良好。

   （3）机床运转时，不得调整、测量工件和改变润滑方式，以防手触及刀具碰伤手指。

   （4）在铣刀旋转未完全停止前，不能用手去制动。

   （5）铣削中不要用手清除切屑，也不要用嘴吹，以防切屑损伤皮肤和眼睛。

   （6）装卸工件时，应将工作台退到安全位置，使用扳手紧固工件时，用力方向应避开铣刀，以防扳手打滑时撞到刀具或工夹具。

   （7）装拆铣刀时要用专用衬垫垫好，不要用手直接握住铣刀。

   （8）在机动快速进给时，要把手轮离合器打开，以防手轮快速旋转伤人。

钻床的安全操作注意事项是什么？

    为了确保钻削加工的安全，操作者应注意:

（1）工作前要对钻床和工、夹具进行全面检查，确认无误方可操作。

（2）工件装夹必须牢固可靠。

钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。

工作中严禁戴手套。

   （3）使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。

手动进刀时，逐渐增加压力或逐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。

   （4）钻头上缠有长铁屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。

   （5）精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。

   （6）在刀具旋转时，不准翻转、夹压或测量工件。

手不准触摸旋转的刀具。

   （5）使用摇臂钻时，横臂回转围不准站人，不准有障碍物。

工作时横臂必须夹紧。

   （8）横臂及工作台上不准堆放物件。

   （9）工件结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并且要夹紧。

镗削加工时，发生伤害事故的原因是什么？

    旋转着的主轴和平旋盘上的凸出部分卷位操作者的衣服或撞击操作者，造成人员伤亡。

在机床加工时，虽在停车状态下检查、测量工件，但没有把刀具退到安全位置，以致刀具碰伤操作者。

工件装夹不牢固，在镜削中工件松动，致使刀轴弯曲，甚至折断伤人。

在装夹大型工件时，操作不当，使手挤压在工具与夹具之间。

车工应遵守哪些安全操作规程？

    为保证车削加工的安全，操作者应做到：

（1）穿紧身防护服，袖口不要敝开，长发要戴防护帽，操作时不能戴手套。

（2）在机床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。

   （3）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。

如无防护罩，操作时应注意距离，不要靠近。

   （4）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。

后尾座顶尖要顶牢。

   （5）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。

   （6）车削形状不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。

   （7）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。

   （8）除车床上装有运转中自动测量装置外，均应停车测量工件，并将刀架移动到安全位置。

   （9）对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，严禁用手拉。

   （10）为防崩碎切屑伤人，应在合适的位置上安装透明挡板

   （11）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。

加工孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。

   （12）禁止把工具、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。

钻削加工经常发生哪些伤害事故？

发生这些事故的原因是什么?

    在钻床上进行切削加工时，主要危险来自：

旋转的主轴、钻头和装夹钻头用的夹具及随钻头一起旋转的长螺旋形钻屑。

   钻削时，发生伤害事故的原因主要是以下几个方面：

（1）旋转的主轴、钻头夹具、钻头卷住操作者的衣服。

（2）由排屑螺旋槽排出的带状切屑，随钻头一起旋转，极易割伤操作者的手。

   （3）工件装夹不牢，当用手握在钻孔时，钻削过程中工件松动歪斜，甚至随钻头一起转动打伤人。

   （4）使用钝钻头、修磨角度不良的钻头、或钻削进给量过大等原因，使钻头折断而造成防害事故。

   （5）钻削过程中用手抚摸钻头或用手清除长钻屑而发生伤害事故。

   （6）卸钻头时，钻头脱落而砸脚。

   （7）操作者没有穿戴合适的防护用品。

切屑有哪些种类？

它们对安全操作有什么影响？

如何防护？

    车削时，工件每转一转，主刀刃相邻两位置间被切削下一层金属层称切削层，即切屑。

随工件材料、刀具几何形状、切削用量及润滑条件的不问，产生的切屑形状也不同，而不同形状的切屑，对安全的影响也不同。

   最常见的切屑形状有：

带状屑、C形屑、崩碎屑、螺卷屑、长紧卷屑、头发状眷属、宝塔状卷屑等。

   其中带状屑连绵不断，经常缠绕工件或刀具表面，且不易清除。

不仅划伤工件表面、损坏刀具，而且极易伤人。

因此，除特殊情况下，应尽量避免带状屑。

通常采用断屑的方法、即将带状屑折断成为粒状、半环形状、螺旋状等。

断屑的原则是挤压或卷曲切屑，使其剪切或弯曲变形而断裂。

断裂性能主要和切削用量、工件材料、刀具几何形状有关。

切削速度和切削深度愈大，愈不易折断。

而加大进刀量，则有利于断屑。

目前，断屑主要从改变刀具几何形状来解决，大致有以下几种方法：

在车刀上磨出断屑槽或台阶；采用断屑器；采用机械夹固不重磨硬质合金刀片。

   在加工铸铁等脆性材料时，容易形成崩碎屑，铁屑崩成碎片飞出，极易伤人，并且造成机床导轨表面的研损。

因此要采取措施，这对于保证工人安全十分重要。

目前常采用的措施有：

操作者致护目镜；在车床上安装活动或透明防护挡板；采用脆铜卷屑车刀（前搓板形车刀），变崩碎切屑为卷状切屑。

车削加工时的不安全因素有哪些？

发生车削加工伤害事故的原因是什么？

    车床的运动是：

主轴通过卡具带动工件旋转为主运动；拖板刀架带动刀具做沿工件轴线方向的纵向直线送进或做垂直工件轴线方向的横向直线送进为进给运动。

从车床的运动持点可以看出，车削加工的不安全因素主要来自两个方面：

一是工件及其夹紧装置（卡盘、花盘、鸡心夹、顶尖及夹具）的旋转；二是切削过程中所产生的飞溅的高温切屑。

   在车削加工时，发生伤害事故的原因可归纳如下几个方

（1）操作者没有穿戴合适的防护服和护目镜，使过分肥大的衣物卷入旋转部件中。

（2）操作者与旋转的工件或夹具，尤其是与不规则工件的凸出部分相撞击或者是在未停车的情况下，用手去清除切屑、测量工件、调整机床造成伤害事故。

   （3）被抛出的崩碎切屑或带状切屑打伤、划伤或灼伤。

   （4）工件、刀具没有夹紧，开动车床后，工件或刀具飞出伤人。

   （5）车床局部照明不足或其灯光放置位置不利于操作者观察操作过程，而产生错误操作导致伤害事故。

   （6）车床周围布局不合理，卫生条件不好，工件、半成品堆放不合理，废铁屑未能及时清理，防碍生产人员的正常活动，造成滑倒致伤或工件（具）掉落伤人。

调整、检查、维修设备时,为防止设启动或意外启动,应采取哪些防护措施？

    《生产设备安全卫生设计总则》中规定应采取下列措施：

（1）对危险区域进行机械保护的同时，还应强制切断生产设备的控制和能源；

（2）应设计能多重锁闭的总开关；

   （3）控制或联锁元件应直接位于危险区域，并只能由此处开车或停车；

   （4）用可拔出的开关钥匙；

   （5）生产设备上具有多种操纵和运转方式的选择器，应锁闭在按预定的操作方式所选择的位置上。

选择器的每个位置，仅能与一个操纵方式或运转方式相对应；

   （6）使设备的势能处于最低值。

   《总则》还规定了“生产设备因意外启动可能危及人身安全时，必须配置起强制作用的安全防护装置（有的需要配置两种以上互为联锁的安全装置），以防止意外启动。

金属切削机床上应装有哪些安全防护装置？

    防护装置是用于隔离人体与危险部位和运动物体的，它是机床结构的组成部分，在机械传动部位，均应安装可靠的防护装置。

（1）防护罩其作用是将机床的旋转部位与人体隔开，防止人体某部位