灌浆洞支护施工措施计划.docx
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灌浆洞支护施工措施计划
灌浆洞支护施工措施计划
1、概述
1.1工程概述
大坝在高程▽884、▽843、▽802.5m左右岸分别布置有灌浆洞，灌浆洞的初期支护施工紧跟开挖工作面，与开挖交替流水作业。
1.2主要工程量
灌浆洞施工包括：
开挖、支护、衬砌、回填灌浆、固结灌浆。
工程量见表1。
表1主要工程量表
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
喷混凝土C20，δ=10cm
m3
225
投标量
2
挂φ6钢筋网
t
10
投标量
3
钢筋混凝土C2820
m3
920
投标量
4
弯扎钢筋
t
81
投标量
5
砂浆锚杆Ф20，L=1.5m（间排距2米）
根
184
投标量
6
固结灌浆（间排距2米，孔深3米）
m2
1534
投标量
7
回填灌浆（顶拱120）
m2
51
投标量
8
651型橡胶止水带
m
235
投标量
9
聚乙烯闭孔泡沫塑料板（厚2cm）
m2
64.3
投标量
1.3施工特点
灌浆洞施工与大坝边坡开挖施工相冲突，在边坡开挖成型后，进行洞脸开挖，▽843、▽802.5m灌浆洞洞脸岩石较好，▽884灌浆洞属于软弱岩层及构造破碎带区域，钻爆后，根据具体情况及时采用随机锚杆加固；并及时对出露的围岩喷射混凝土或挂网钢筋混凝土进行初期支护，在确保洞室稳定后进行下一道工序施工。
2、编制依据
2.1施工组织设计
2.2锚杆喷射混凝土支护技术规范及条文说明【GB50086-2001】
2.3水电水利工程锚喷支护施工规范【DL/T5181-2003】
2.4水电水利工程模板施工规范【DL/T5110-2000】
2.5水工混凝土钢筋施工规范【DL/T5169-2001】
2.6水工混凝土施工规范【DL/T5144-2001】
2.7水工建筑物水泥灌浆施工技术规范【DL/T5148-2001】
3、施工布置
3.1施工道路
施工道路利用开挖施工道路及马道、施工便道进入灌浆洞施工部位。
灌浆平洞左右岸▽884m高程的施工通道主要利用与之相连的左右岸上坝公路，
左右岸▽843m、▽802.5m高程灌浆平洞主要利用坝基内施工通道，采用钢管及竹跳板搭设施工便道。
3.2风、水、电布置
供风：
混凝土喷射机、钻机供风利用9m3/min移动式空压机（或电动20m3/min电动空压机）供风。
由于洞长很短，采用自然通风及排烟。
供水、供电：
主要利用布置于相应部位的开挖供水、供电系统。
3.3施工平台布置
支护施工平台采用钢管搭设排架，平台面铺设脚手板，临空面设防护。
3.4砂浆拌制
在施工便道旁的平台上拌制砂浆，材料运至施工便道，人工搬运至制浆点。
3.5混凝土拌制及运输
喷锚混凝土拌制采用现场搅拌机拌制。
根据现场施工场地条件，喷锚混凝土搅拌机布置于靠近施工部位的施工便道旁。
衬砌混凝土考虑采用拌和厂集中拌制，搅拌车运输至泵机旁，泵送入仓。
3.5钢筋绑扎：
钢筋采用现场绑扎方式进行。
4、施工工艺流程
5、施工方法
5.1、施工准备
先进行施工便道设置；再进行风、水、电布置；支护材料准备。
5.2、锁口锚杆施工
搭设双层施工排架，采用YTP-28气腿钻造孔，按普通砂浆锚杆进行施工。
5.2.1、安全处理
（1）通风散烟后，作业人员对顶拱和掌子面上的松动危石和岩块进行撬挖清除。
（2）钻孔前由人工站在台车服务平台上手持钢钎敲帮问顶，撬挖排除松动岩块，确保钻孔安全。
（3）钻孔完成后采用人工对掌子面进行清理，清除由于凿岩造成的松动围岩，以确保装药安全。
施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。
5.3、锚喷支护
5.3.1施工主材和机具
5.3.1.1主要材料
（1）锚杆：
型号为25mm。
普通砂浆锚杆选用Ⅱ级热轧带肋钢筋。
钢筋抗拉强度设计值为300N/m2。
（2）水泥：
标号选用P.O42.5#级普通硅酸盐水泥。
（3）砂：
采用最大粒径小于2.5mm的中细砂，其质地坚硬、清洁。
（4）水：
符合JGJ63要求；拌合用水所含物质应不影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，不应对钢筋和混凝土有腐蚀作用；水的PH值≥4.5、不溶物≤2000mg/L、可溶物≤5000mg/L、氯化物≤1000mg/L、硫酸盐＜2000mg/L、碱含量≤1500mg/L。
（5）砂浆：
注浆锚杆水泥砂浆的强度根据《砂浆锚杆拉拔试验技术要求》注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不低于M25。
（6）外加剂：
外加剂质量不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。
5.3.1.2主要机具
（1）钻机：
根据锚杆的不同形式和深度选择钻机造孔。
洞内支护锚杆采用YTP-28气腿式手风钻机造孔。
（2）灌浆设备：
NJ-600型拌浆机制浆，锚杆孔内注浆采用2SNS型灌浆泵配合JJS-2B型搅拌桶注浆。
5.3.3施工方法
5.3.3.1钻孔
（1）采用人工放线，孔位均为现场油漆（红色油漆）作点，采用直径10cm的点，所有孔位图形的中心点即为设计孔位。
孔位：
锚杆与坝肩坡面水平距离不大于2m，不小于1m；自坝肩坡面至开挖边坡进行孔位放点；
角度：
系统锚杆孔均垂直于坡面；临时锚杆孔根据实际情况确定；
深度：
孔深等于锚杆长度。
（2）钻孔采用YTP-28气腿式手风钻造孔。
严格按照设计意图进行，钻孔孔位偏差不大于10cm，孔深偏差不大于5cm；
采用“先安装锚杆后注浆”方式则钻头直径大于锚杆直径25mm以上。
（3）锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求，孔斜误差不大于孔深的5%。
系统锚杆的孔轴方向应垂直于坡面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45。
（4）锚杆钻孔主要在排架上完成，排架安设支撑固定，保证稳定。
（5）清孔：
孔内积水及岩粉用高压风吹洗干净。
5.3.3.2注浆锚杆施工
（1）锚杆按设计要求在加工厂加工制作，锚杆杆体使用前应平直除锈除油（直径32mm的锚杆设对中隔离设施），运至施工现场后由人工安装。
采用“先插杆后注浆的方法”施工。
（2）采用“先插杆后注浆的方法”施工的锚杆。
施工顺序为：
清孔（验收）→人工安装锚杆→埋管→封孔→注浆。
锚杆安装好后，孔内埋设两根PVC管，一根Ф10做排气管插入距孔底5cm～10cm；一根Ф20做注浆管插入距孔口20cm～30cm；
采用麻布或其他絮状材料封孔；
注浆时，采用PVC注浆管注浆，直到排气管出浆为止。
（3）注浆锚杆的水泥砂浆必须经过试验室进行配合比试验确定，其基本配比范围为：
水泥∶砂=1∶1～1∶2，水灰比为0.38～0.45。
灌浆过程中，按配合比进行浆液拌制。
水泥砂浆随拌随用，拌制均匀，防止石块或其它杂物混入。
水泥砂浆中含有速凝剂以保证24h以内达到设计抗拔强度。
注浆采用灌浆泵注浆。
灌浆前，先检查灌浆机的工作性能，经试运行正常后方能投入施工；并用水或稀水泥浆润湿管路。
（4）锚杆灌浆之前，先计算实际需要灌注的砂浆量，遇到特殊情况及时反映。
（5）在造孔完成后及时插锚杆及注浆。
锚杆安装时，插入孔底。
（6）注浆锚杆完成后，三天内严禁敲击、碰撞拉拔锚杆和悬挂重物。
5.3.3.3临时锚杆施工
临时锚杆按监理或设计要求进行施工，施工及时，符合相应锚杆施工规范要求。
5.3.3.4施工要求
砂浆应拌和均匀随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完。
注浆作业应遵守下列规定：
注浆开始或中途停止超过30min时应用水或稀水泥浆润滑注浆机及其管路；
杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%，锚杆安装后不得随意敲击。
锚杆杆体露出岩面的长度不大于20cm。
5.3.4检验和试验
5.3.4.1锚杆材质检验：
每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，并按图纸规定的材质标准以及监理指示的抽检数量检验锚杆性能。
5.3.4.2注浆密实度试验
选取与现场锚杆的直径和长度、锚杆孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后，剖管检查其密实度。
不同类型和不同长度的锚杆均进行试验，试验计划及结果，报送监理工程师审批。
5.3.4.3锚杆拉拔试验
砂浆锚杆灌注砂浆28天后，即可进行拉拔试验。
按作业分区，每300根锚杆抽查3根作为一组进行拉拔力试验，锚杆的设计抗拔力根据锚杆规格不同而不同，抗拔试验的锚杆取样选择边坡中具有代表性的支护锚杆。
当地质情况复杂和原材料变动时，增抽一组试验锚杆。
喷锚支护中抽检的锚杆，当拉拔力达到规定值时，立即停止载入，结束试验。
25mm锚杆的最小拉拔力为130KN、32mm锚杆的最小拉拔力为175KN。
其余直径锚杆拉拔力符合设计指标。
5.3.4.4砂浆密度检测和锚杆长度检测
支护锚杆按作业分区由监理根据现场实际情况指定抽查砂浆密度和锚杆长度，采用砂浆饱和仪或超声波物探仪进行检测，抽查比例不低于锚杆数量的3%。
5.3.4.5原材料和半成品试验
钢筋、水泥、砂浆等原材料和半成品，按规定要求取样试验，并报送监理。
5.3.4.6钻孔抽验
根据监理指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽验，并作好记录。
5.3.4.7检验和试验数据
检验和试验数据及时送交监理工程师。
5.4、喷混凝土施工
喷射混凝土支护部位包括：
灌浆洞顶拱、监理指示要求喷射混凝土支护的部位。
喷射混凝土均由人工手持喷头在钢管脚手排架上施工。
5.4.1主要材料
5.4.1.1水泥：
选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，水泥标号不低于P.O32.5#。
进场水泥有生产厂的质量证明书。
5.4.1.2骨料：
砂采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数大于2.5，使用时含水率控制在5%～7%；粗骨料采用耐久的碎石或卵石，粒径不大于15mm；当使用碱性速凝剂时喷射混凝土中不使用含有活性二氧化硅的骨料。
喷混凝土骨料级配要求，见表2。
表2喷射混凝土用骨料级配表
骨料粒径（mm）
项目
通过各种筛径的累计重量百分数（％）
0.15
0.30
0.60
1.20
2.50
5.00
10.00
15.00
优
5～7
10～15
17～22
23～31
35～43
50～60
73～82
100
良
4～8
5～22
13～31
18～41
26～54
40～70
62～90
100
5.4.1.3水：
符合JGJ63要求；拌合用水所含物质应不影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，不应对钢筋和混凝土有腐蚀作用；水的PH值≥4.5、不溶物≤2000mg/L、可溶物≤5000mg/L、氯化物≤1000mg/L、硫酸盐按S0-4计算超过混合用水重量的1%、碱含量≤1500mg/L。
5.4.1.4外加剂：
采用的速凝剂符合设计要求并有出厂质量证明书，使用速凝剂前，做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min，并报监理工程师批准。
5.4.1.5钢筋网：
采用热轧Ⅰ级光面钢筋网片，屈服强度不低于240MPa。
5.4.2主要机具
喷射混凝土的制备，混凝土由搅拌机在现场拌制；选用干喷机喷射混凝土。
干喷机密封性能良好，输料连续均匀；生产能力（混合料）为3～5m3/h；允许输送的骨料最大粒径为25mm；输送距离（混合料），水平不小于100m，垂直距离不小于30m。
为喷射机供风的空压机选用13m3/min的电动空压机（施工供电未解决时使用油动空压机），压风进入喷射机前进行油水分离。
输料管应能承受0.8MPa以上压力，并有良好的耐磨性。
施工供水在喷头处的水压伪0.15～0.2MPa。
5.4.3喷射混凝土施工方法
5.4.3.1施工工艺流程
5.4.3.2受喷面准备工作
喷射混凝土施工之前，将开挖面的松动石块、石渣及堆积物清理干净，清除油脂或其它影响喷混凝土粘着的污迹、脏物；并用高压风水枪冲洗受喷面，湿润岩石面，处理表面积水及疏排裂隙漏水等。
部分遇水易潮解的泥化岩层，采用压力风清理岩面。
在开挖面上利用锚筋和设置混凝土饼作为混凝土喷厚标志。
在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层设盲沟排水，对淋水处，设截水圈排水。
喷射手与喷射机司机间通过手持式无线对讲机进行联系。
喷射作业前，对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转。
5.4.3.3混合料的制备
喷射混凝土的配合比，通过室内及现场试验确定。
配制的喷射混凝土满足设计强度及喷射工艺要求。
速凝剂掺量，通过现场试验确定。
拌合时严格控制混合料的称量偏差，确保其在允许范围内：
水泥及速凝剂偏差为2%；砂、石偏差为3%。
喷射混凝土施工前28天，对拟用的每种外加剂各作三次试块试验板，试验板达到喷射质量和抗压强度达到要求。
边坡喷混凝土混合料的制备，由JZC350型自落式搅拌机拌制；喷射混凝土的混合料在搅拌过程中严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前要过筛。
喷射混凝土拌和料随拌随用；拌合料存放时间不超过3h。
拌时间不小于2min；混合料搅拌均匀，颜色一致。
5.4.3.4挂钢筋网
采用挂钢筋网喷射混凝土的支护部位，钢筋网采用自行加工制作的钢筋网。
钢筋屈服强度不低于240Mpa的光面钢筋编制而成，网距为250mm×250mm，钢筋网保护层厚度不小于50mm。
钢筋网在使用前先清除污锈，在开挖面喷射一层混凝土后，沿受喷面铺设。
网片筋与锚杆筋外露部位或锚筋电焊联接，局部采用扎丝牢固绑扎，喷射时不得晃动网片。
为保证钢筋被混凝土完全包裹和混凝土喷层的密实性，适当减少喷头至受喷面的距离。
5.4.3.5混凝土喷射方法
边坡喷射混凝土施工时，混凝土喷射机布置于受喷面平台；灌浆洞喷射混凝土施工时，混凝土喷射机布置于受喷面外，将管道接至受喷面，由人工手持喷头施工。
喷射混凝土施工按以下步骤具体实施：
（1）检查喷射机械及施工用水、风管路等设施，试运行正常；拌和、运输、喷射系统准备完毕后，即可进行喷射作业。
（2）按先通风后送电，然后再投料的顺序进行作业。
喂送混合料保持连续、均匀，施喷中使用辅助风管，协助管道畅通。
（3）采用混凝土喷射机喷射混凝土。
作业顺序采用自下而上分段分区方式进行。
分段高度控制在1.5m～2.0m之间。
区段间的接合部和结构的接缝处妥善处理，不得存在漏喷部位。
人工喷射作业在移动排架或简易排架上完成。
（4）喷射素混凝土厚度为10cm及以下时，可一次喷至设计厚度。
喷射素混凝土厚度为20cm，可初喷10cm，前一层混凝土初凝后进行，再复喷至设计厚度，如终凝1h后再进行复喷时，先用风水枪清洗喷层表面。
钢筋网喷射混凝土分两次进行，初次喷射10cm，挂钢筋网后复喷至设计厚度。
（5）喷射作业时，连续供料，并保证工作风压稳定，喷嘴在可能条件下保持与岩石面距离约为0.6m～1.2m，喷射方向大致垂直岩面。
混凝土喷射机在喷头处需满足0.1MPa左右的风压。
完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。
喷射作业完成后，清除粘附在喷射面的溅落物。
控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑和淌痕。
（6）冬期施工
喷射作业区的气温不应低于5℃；
混合料进入喷射机的温度不低于5℃；
采用普通硅酸盐水泥配制的喷射混凝土低于设计强度等级的30%时不得受冻；
采用矿渣水泥配制的喷射混凝土低于设计强度等级的40%时不得受冻；
（7）喷射混凝土的回弹率：
边坡及边墙控制在不大于15%。
（8）喷射混凝土完成后，及时清理坡脚回弹料，避免凝结成块。
（9）喷射混凝土终凝到下一循环爆破时间不小于3h。
5.4.3.6喷射混凝土养护
喷射混凝土终凝2h后，及时对喷射混凝土洒水养护。
养护时间不少于14d；当气温低于5℃时，不得喷水养护，而采用塑料薄膜等覆盖加以养护。
当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理同意后，可进行自然养护。
5.4.4质量检查和验收
5.4.4.1喷射混凝土施工前14d，作每种配合比试块试验，在测定喷射混凝土工艺品质和抗压强度达到要求后，才能进行喷混凝土施工。
5.4.4.2喷层厚度检查。
检查记录定期报送监理人，如未达到设计厚度，按监理人指示进行补喷，所有喷射混凝土在监理人检查确认合格后进行验收。
5.4.4.3粘结力试验。
按监理人指示采用直径100mm的钻孔、取出芯样进行喷混凝土与岩石间及喷层之间的拉拔试验，试验成果报送监理人。
所有试件钻孔用干硬性水泥砂浆回填。
5.4.4.4对喷混凝土中的鼓皮、剥落、低强或其它缺陷部位及时清理、修补，并经监理人确认验收。
5.4.4.5在喷射混凝土的缺陷修复和质量检查完全完成后，割除露出喷混凝土表面的钢筋残余段和异物，采用与喷射混凝土强度相同的砂浆回填封闭。
5.5、衬砌钢筋混凝土施工
5.5.1施工顺序
按如下顺序进行施工：
风、水、电系统布置→基础缝面处理→模板施工→钢筋制安→混凝土运输和浇筑→混凝土养护
5.5.2施工布置
灌浆平洞混凝土衬砌施工在大坝混凝土施工前进行，混凝土由混凝土生产系统供应，用6m3混凝土搅拌运输车输送至平洞施工现场后，再由混凝土泵机泵送至仓面。
泵机布置于靠近平洞的施工道路。
施工所用风、水、电系统利用总布置系统供应，就近接引支线至施工现场。
5.5.3基础缝面处理
混凝土衬砌前，平洞内的积碴采用人工配合小型机具进行清理，岩石面上所有松散物及其它杂物，以及附着于岩石面的所有污泥、锈斑等采用高压水枪冲洗干净，并将仓面积水排净。
5.5.4模板施工
根据灌浆洞的尺寸及衬砌结构形式，将衬砌分为底板、侧墙、顶拱三次施工，根据结构缝进行分仓。
侧墙模板采用组合钢模板拼装，封头模板采用木模现场制作。
顶拱采用专用桁架模板或整体模板。
专用桁架模板根据平洞结构形式加工制作，其面板采用P1015、P2015组合钢模板，拱架采用型钢加工制作，两侧围棱采用排架钢管，挡板边角处配木模。
模板在平洞内一次安装完成，外端封头模板及边墙两侧预留孔洞，便于混凝土入仓和振捣。
整体模板采用钢板现场制作，为可拆卸式模板，安装在承重排架顶，采用人工拆除安装方法或平移法施工。
5.5.5钢筋制安
钢筋在厂内按设计图纸加工成型，载重汽车运输至洞口附近，人工搬运至作业点，现场人工按施工图纸进行架立、绑扎、焊接。
钢筋安装在模板安装完成后进行。
5.5.6混凝土运输和浇筑
混凝土运输采用6m3混凝土搅拌车，运输路线为：
混凝土拌合→蓝葛公路→上坝道路（施工支路）→HBT60混凝土泵机→左右岸灌浆平洞，运距5.5km。
混凝土浇筑前，仓面通过监理工程师验收。
混凝土入仓前，仓内基岩面上均匀铺一层2～3cm厚与混凝土浇筑强度相适应的砂浆，以保证新浇混凝土与基岩面结合良好。
进行混凝土浇筑时，仓面保持洁净和湿润。
混凝土浇筑采用平铺法施工，层坯铺料厚度40～50cm，使用插入式振捣器振捣，振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准。
避免过振、漏振或欠振。
混凝土采用混凝土泵机泵送入仓，主泵管沿洞中布置，左右设分支管控制两侧仓面。
浇筑时边墙两侧对称卸料，振捣以软轴振捣器为主；拱顶部位浇筑时，泵管一端埋入混凝土中直到拱部全部充满混凝土，以保证拱部充填密实。
5.5.7混凝土养护
每段混凝土衬砌施工完成后，混凝土表面采用喷雾养护，保持混凝土表面湿润，养护时间达到规定龄期。
5.6、回填灌浆施工
5.6.1回填灌浆施工工艺流程
回填灌浆在衬砌混凝土达到70%设计强度后进行。
施工工艺流程见图6。
5.6.2钻孔
回填灌浆使用YTP-28型气腿钻机在预埋管中钻孔。
孔位、孔向根据施工图纸确定，并测记混凝土的厚度与空腔尺寸。
5.6.3分区、分序
回填灌浆按划分的灌浆区段分序加密进行，分序序数和分序方法根据地质情况和工程要求确定，报监理工程师审批后执行。
5.6.4灌浆
灌浆、排水洞回填灌浆以单个洞室为一段进行，从低的一端开始施灌，依次连续向高的一端连续推进。
回填灌浆采用填压式灌浆法，灌浆压力和水灰比按施工图纸的要求或监理工程师的指示确定。
砂浆强度标号高于相应结构部位的混凝土标号一个强度等级，一序孔灌注0.6（或0.5）∶1的水泥浆，二序孔灌注1∶1和0.6（或0.5）∶1两个比级的水泥浆。
灌浆机具采用3SNS灌浆泵，JJS-2B搅拌桶，配以三参数灌浆自动记录仪。
在规定的灌浆压力下，灌浆孔停止吸浆，续灌5min结束。
灌浆结束后，对往外流浆或往上返浆的灌浆孔进行闭浆待凝，待凝时间不少于24h或按监理工程师指示的时间控制。
灌浆时应密切监视衬砌混凝土的变形。
5.6.5特殊情况处理
（1）对脱空较大的位置或塌方段应预埋灌浆管，每个灌区至少有两根在最大脱空处的预埋灌浆管。
灌浆时，当回填部位的空洞较大，彼此串通严重时，在报告监理工程师同意的情况下，灌注水泥砂浆，掺砂量控制不超过水泥重的200%。
（2）灌浆过程中，如发现漏浆，则具体情况采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力、嵌缝和表面堵漏等方法处理。
（3）回填灌浆因故中断，及时恢复灌浆，若中断时间大于30分钟，则设法清洗至原孔深后恢复灌浆，此时，如果灌浆孔仍不吸浆，则重新就近钻孔进行灌注。
（4）灌浆过程中发生与其它孔串浆，被串孔排出浓浆时将其堵塞，一次序孔被串可不必重灌，二次序孔串浆扫孔重灌。
5.6.6质量检查与封孔
（1）质量检查：
在回填灌浆结束7d后，按监理工程师指令布置检查孔，采用钻孔注浆法进行回填灌浆质量检查，即向孔内注入水灰比2：
1的浆液，在规定压力下，合格标准为初始10min内注入量不超过10L。
检查孔的数量为灌浆孔总数的5%。
（2）封孔：
灌浆及检查结束后，采用浓浆将全孔封堵密实，将露出衬砌混凝土表面的埋管割除、砂浆抹平。
5.7、固结灌浆施工
灌浆洞固结灌浆，孔深3m。
固结灌浆工程量表：
。
固结灌浆施工原则及要求：
洞室顶部的固结灌浆应在回填灌浆结束7天后进行。
采用自上而下分段灌浆法和孔口封闭法进行灌浆时，同一排相邻的两个次序孔之间、以及后序排的第一次序孔与其相邻部位前序排的最后次序孔之间，在岩石钻孔灌浆的高差不得小于10m。
采用预埋PVC管施工。
预埋管必须保证孔位孔向准确，防止歪斜，否则采取补救措施处理。
灌浆过程中如发现与建筑物结构分缝及抬动观测孔、物探测试孔等串通时，立即停灌，按有关要求对串通灌浆孔段作彻底冲洗，并及时报告监理人，研究相应的处理措施。
在已完成或正在灌浆的地区，其附近30m内不进行爆破作业。
5.7.1基岩固结灌浆程序
物探测试钻孔及灌浆前测试→抬动观测钻孔→抬动观测装置安装→固结灌浆孔分序钻灌（Ⅰ、Ⅱ、
序）→固结灌浆检查孔→物探测试孔扫孔灌后测试。
5.7.2固结灌浆工艺流程
固结灌浆采用一次成孔自下而上分段灌浆、孔口封闭灌浆法及综合灌浆法。
其工艺流程见图7。
5.7.3主要施工方法及措施
5.7.3.1钻孔
（1）灌浆洞固结灌浆孔采用100B型工程钻机造孔，孔径为φ59mm。
（2）质量检查孔和物探测试孔钻孔采用XY-2PC型回转钻机，金刚石钻头钻进，钻孔按取芯要求采集岩芯进行地质描述。
质量检查孔为φ91mm。
（3）物探测试孔、质量检查孔在灌浆工作结束后按灌浆孔封孔要求进行封孔。
（4）深孔钻进时，严格控制偏差。
5.7.3.2灌浆方法
（1）固结灌浆设计为网格型布孔，孔排序分二序，地质不良地段经监理工程师批准后可增加为三序，先灌Ⅰ序孔，再灌Ⅱ序孔，最后灌三序孔。
（2）采用全孔一次灌浆；浅孔固结灌浆采用纯压式灌浆。
（3）固结灌浆原则上采用一孔一机方式灌
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