压力为1.0MPa，管道采用热熔对接。
不同材质管道、管件、阀门采用法兰连接。
法兰采用背压松套法兰，
法兰等经过防腐处理。
2、管道附件
DN＞400mm给水管道阀门型号采用D341X-1.0型蝶阀。
为便于阀门维修更换，在蝶阀进水方向需加设
法兰式松套伸缩器AF。
DN≤400mm给水管道阀门型号采用SZ45X-1.0型软密封地下闸阀。
给水甩管处分别设置四通或三通、堵板及水平堵板支墩。
给水管道三通及堵板处需设置支墩，给水管
道柱墩参见10S505（P53-P58）.
闸阀井采用地面操作砖砌圆形立式闸阀井。
2
检查井井盖采用双层轻型（步道、隔离带上）或双层重型（机动车道下）五防井盖。
井盖及井座尺寸
为Φ700mm。
消火栓采用SA100/65-1.0室外地下式消火栓，采用SA100/65-1.0支管安装室外地下式消防栓。
在管道纵向高点设置排气装置。
主要工程项目及工程量
给水管道设计依据《管道位置横断面图》进行施工。
本次设计给水管道位于道路北侧距永中17米处，单排管布置，设计管径DN200-DN400，其中dn315PE管道
627米，dn200PE管道70米，dn400球墨铸铁管道70米，市政给水管道工作压力0.4Mpa，试验压力1.0Mpa，
PE管道采用热熔对接，球墨铸铁管道采用承插连接。
给水甩管与给水干管管中平接。
三、施工技术准备
1、首先组织各部门技术人员学习施工规范、检评标准、安全施工规范及业主、监理下发的有关文件，熟
悉、了解本工程的施工特点，掌握各工序的施工工艺和技术标准，对各工种负责人进行技术交底，从而实现施
工质量控制标准化、规范化。
2、调遣专业性强的作业队伍投入施工，确保整个工程顺利完成。
3、测量工程师进入施工现场，根据业主提供以及我公司加密闭合的水准点和导线控制点进行管道中心线
定位测量，确定原地面高程等，测量资料报监理工程师及业主备案。
4、根据施工要求，组织好施工力量。
现场配备试验检测人员和技术、管理人员、管道安装队、普工等。
四、施工机械设备
主要机械设备计划表
序号机械名称型号规格或生产能力数量
31台1履带式单斗挖掘机液压1.0m
2轮胎式起重机25t1台
3热熔焊机2台
430Kw柴油发电机2台
5电焊机1台
6水车10m32台
7振动碾6t1台
3
五、施工方案
施工原则：
根据工程规模，工期要求，工程特点，施工工艺，合理配备生产要素，坚持高起点，高标准，
严要求，按“统一指挥，网络管理，分工负责、全面推进”的施工原则，进行有序施工，统筹安排，齐头并进，
充分利用时间、空间相互配合，确保按期全面完成施工任务。
工序划分为：
测量放样——沟槽开挖——基坑夯实——管道安装——阀门井砌筑——沟槽回填土——水压试验——管
道清洗、消毒。
1、测量放样
施工前严格按图纸进行放样，根据甲方提供的控制点及我公司加密闭合的控制点用全站仪测定出管道中心
线，直线段10M一点，曲线段5M一点，并测定出检查井的平面位置及原地面高程。
开挖时根据图纸设计高程，
计算出开挖深度，按规定坡度放坡，并用石灰撒出开挖坡顶上口两边的边线，开挖时，进行跟踪测量，沟底每
隔10M测定出一个平面位置及基底面高程控制桩，严格控制好沟槽底的平面位置及高程，用全站仪测出管道
定中心的平面位置并测出阀门井的平面位置。
管道安装时进行跟踪检查测量，复测管底高程是否与图纸对应，
管道施工完毕，应进行竣工测量。
各道工序的测量资料需认真做好记录，所有测量成果及时上报监理工程师审
核批复。
2、沟槽开挖
沟槽开挖采用人工配合机械开挖，机械挖土时，为防止机械扰动槽底原始土层结构，采用人工清底，在槽
底标高以上留出20cm左右的土层，待机械开挖后，用人工清挖至槽度设计高程。
开挖后，要保持基础底面干
燥。
沟槽开挖需注意：
管道必须敷设在原状土地基上，局部超挖部分应回填夯实。
当沟底无地下水时，超挖在
0.15m以内，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；超挖在0.15m以上时，可用石灰
土或砂填层处理，其密实度不应低于95%。
当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可用天然砂回填。
沟底
遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须在清除后铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，且平整
夯实。
沟槽允许偏差应符合下表规定。
4
沟槽允许偏差（规范标准）
检验频率序号项目允许偏差（mm）
检验方法范围点数
1槽底高程+20两井之间3用水准仪测量
槽底中线挂中心线用尺量
不小于规定两井之间62
每侧宽度
每侧计3点
3沟槽边坡不陡于规定两井之间6用坡度尺检验每侧计3点
3、管道安装
型球墨铸铁管的安装程序：
放置胶圈：
先把胶圈弯曲成“+”字型放入承口内，然后施加一定的径向力把胶圈均匀地压入承口沟槽内，
确保胶圈任何一点都不翘起。
涂润滑剂：
为便于管道安装，在安装前对管道插口及胶圈密封面涂上一层润滑剂，注意不得在沟槽内涂润
滑剂。
润滑剂不得含有任何有毒成份，同时具有良好的润滑性能，不影响胶圈的使用寿命，对管道输送介质无
污染。
在本工程中我方拟采用未污染的植物油。
检查插口安装线：
管子出厂前在插口端标有白色标志的安装线，安装时，插口插入深度控制在两标线之间。
采用吊车下管，并辅助对口。
下管时管子不得与沟壁发生碰撞，不得与安装的另一条管子相碰，管底与管
基要严密接触。
若施工场地受限，现场也可采用吊车将管子先下到沟槽内，再使用龙门吊和倒链安装的方式。
待安装管中心位置起吊至与已装管的中心线吻合后，用手搬葫芦，从管道两侧将新管徐徐拉入，此时，吊
车将管子略微吊起以减小对管基础的损坏，减轻阻力，使插口准确地对入承口胶圈内。
连接：
管子在连接时采手搬葫芦把管子推入承口内。
接口连接采用手搬葫芦拉入的方式时，人工水平位移，
由吊车协助。
在已安装稳固的管子上套住钢丝绳，再用带有护套的钢丝绳固定两个手搬葫芦，其手搬葫芦的位
置放在管中心平行的两侧，使其受力均匀。
将待拉入的管子上也套住钢丝绳与手搬葫芦连好绷紧对正，拉动手
搬葫芦将插口拉入承口中。
在按下一根管子时再重复上述过程，但前两根管子仍需锁住，以防安新管时将已安
管子拉出，直至进入下一循环时才可拆下手搬葫芦和钢丝绳。
安装接口时，拉进速度应缓慢，随时检查插口插
入是否均匀。
安装完成后的连接检查：
管子安装就位后，一定要检查承插口连接处的连接间隙。
方法为：
沿插口外圆周
用一薄金属尺插入承插口内，直到抵到胶圈的深度，检查所插入深度是否一致。
记录承口处的安装情况和橡胶
圈的就位情况。
复核管中心线和高程，并调整至符合要求。
5
PE管的安装程序：
根据施工设计图纸要求，给水PE100管道采用热熔对接，热熔对接工艺为：
焊接前准备：
检查焊接机状况是否满足工作要求，检查机具各个部位的紧固件有无脱落或松动。
将管道或
管件置于平坦位置，放于对接机上，用干净的布清除两管端部的污物，并留足10-20mm的切削余量。
夹紧：
根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具、夹紧管材，为切削做准备。
切削：
切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。
对中：
两焊管端面要完全对中，错边越小越好，错边不能超过壁厚的10%。
否则，影响对接质量。
加热:
对焊接温度一般在210-230℃之间为宜，加热板加热时间冬夏有别，以两端面熔融长度1-2mm为佳。
切换：
将加热板拿开，迅速让两热熔端面粘接并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。
熔融对接：
是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以2-4mm为宜。
冷却：
保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。
对接完成：
对接好后松开卡夹，移开对接机
吊装：
采用两点法吊装，平起平放。
吊具与管子内衬接触处应垫缓冲垫，以防吊具将内衬损伤。
起吊时吊
绳长度要足够，吊点处绳间夹角小于60°为宜。
吊装时，吊重臂下严禁站人，以防发生危险。
管材附件的保管①胶圈：
橡胶圈应放在室内（干燥、阴凉、避光处）保存，保存时应避免扭曲。
从包装中
取出后尽快使用，未使用的一定要及时用原包装包好，防止胶圈粘上油或其他腐蚀性溶剂等。
②螺栓：
从包装
中取出的螺栓、螺母不得直接放在地上，必须放在指定的容器中搬运保存。
螺栓、螺母应轻拿轻放，禁止丢放，
以免丝扣和涂层损伤。
（2）管材检测、调整与修补1）管材检测①外观检查：
检查内外防腐层是否有损伤，是否
有明显变形，对存在的问题应做好详细记录，并在管体上标记，以备修补和调整。
②承插口直径检查：
采用专
用伸缩尺测量承口内径，若内径误差范围超出0～4时应逐根做好记录，以供配管时选用公差组合最小的管节
组对连接。
2）管材调整：
插口呈椭圆变形时，采取双头丝杆进行调整。
对于局部变形的管材，采用液压千斤顶
调整。
无论采用哪种调整方法，机具与管内衬接缝处均应加胶垫以防内防腐层损坏。
3）外防腐层的修补①修补
材料配置按软化料：
硬化料＝9：
1的配合比进行配置，根据气温情况可以适量加人稀释剂。
②修补程序：
将修
补面清理干净，用钢丝刷除锈，并用棉纱擦净，再用修补剂涂刷1～2遍，厚度为0.1mm。
③注意事项：
修补剂
随用随配，硬化后不能使用。
在修补剂使用过程中如有变稠可适量加入稀释剂恢复原状。
为保证涂料与基层粘
结良好，施工环境相对湿度不能大于85%，气温不能低于5℃。
4）内防腐层的修补①l000mm2以下面积的修补：
用硬化剂：
树脂＝1:
1（重量比）的配比混合，配制成看不见黑色硬化剂的修补剂。
用钢刷将粘结面刷净，检查
粘结处无杂物、水或潮湿迹象，可将修补剂粘在该处，用抹子抹平整，硬化12h后方可安装。
注意抹平时不可
留有凹凸面。
②1000～2000mm2面积的修补
6
4、附件安装
0.16闸阀、蝶阀安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机械和转动装置应进行必要
的调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。
0.17法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
0.18法兰盘端面应保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。
0.19法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由出入。
0.20螺栓应使用相同的规格，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外2-3扣。
0.21严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。
5、阀门井砌筑
阀门井砌筑、抹灰的砖、砂、水泥及大型圆井、矩型井盖板所用的钢筋应符合国家现行标准。
首先将原材
料进行有见证送检，待检验合格并设计出施工配合比后方可进行阀门井施工。
砌筑前应将砖用水浸透，当混凝
土基础验收合格，抗压强度达到2.5MPa,基础面处理平整和洒水湿润后,方可铺浆砌筑。
砌筑砂浆严格按设计的
配合比配料且搅拌均匀。
在井室砌筑时，应同时安装爬梯踏步，位置应准确，爬梯安装后，在砌筑砂浆未达到
规定抗压强度前不得踩踏。
阀门井砌筑做到砂浆配合比准确，井壁砂浆饱满，灰缝平整。
圆形检查井内平整圆
滑，内壁圆顺，抹面压实光洁，无裂缝、空鼓。
踏步牢固，井框、井盖安装平稳，井口周围无积水现象。
排泥、
排气阀门井做法与上述相同。
阀门井的允许偏差应符合下表规定
阀门井允许偏差（规范标准）
项目允许偏差（mm）
长度、宽度±20井身尺寸
直径±20
非路面±50井盖与路面高程差
路面±5
D≤1000±10井底高程
D＞1000±15
注：
表中D为管内径（mm）
7
6、沟槽回填
0.22管道铺设后应及时进行回填，回填时应留出管道连接部位，连接部位应待管道水压试验合格后再进行
回填，回填前应按本规程规定，对管道系统进行加固。
0.23回填时应先填实管底，再同时回填管道两侧，然后回填至管顶0.5m处。
沟内有积水时，必须全部排尽
后，再行回填。
6.3.当含水量小于最佳含水量时进行补水，待含水量达到最佳时再进行夯实。
6.4管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块，垃圾等杂物，不得用冻土回填。
距离管
顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块和冻土，其数量不得超过填土总体积的15%。
6.5回填土应分层夯实，每层厚度应为0.2-0.3m，管道两侧及管顶0.5m以上的回填土必须人工夯实；当
回填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械夯实，每层松土厚度应为0.25-0.3m。
6.6当管道覆土较深，且管道回填土质及压实系数设计未规定时，其回填土质及压实系数应符合要求，管
底应采用不小于0.2dn厚的中粗砂回填，压实度≥95%。
管道两侧每0.2m分层回填夯实，压实系数为95%；管
顶0.5m以内压实系数不小于90%。
6.7当管道覆土较浅时，其回填土土质及压实系数应根据地面要求确定；当修筑道路时，应满足路基的要
求。
6.8回填时各类机具种类，每层回填土虚铺厚度应符合下表规定：
每层回填土虚铺厚度（m）
机具种类虚铺厚度机具种类虚铺厚度
木夯、铁夯≤0.2压路机（轻型）0.2-0.3
蛙式夯、冲击夯0.2-0.3振动压力机≤0.4
7、水压试验
由于本标段工程管线较短，故采用一次试压（过路管线需要提前进行预埋，需提前进行部分过路管线的试
验后方可埋管）。
采用水压试验，首先灌水并保持24小时以上，试验压力为1.0Mpa，保持15分钟。
允许压力
降小于0.03Mpa。
7.1准备工作
1、系统试压一般情况下分段长度不超过1.0km左右，根据现场实际情况及条件灵活掌握。
本工程长度600
余米，故满足一次试压要求；2、管道安装完成且检查合格后，且回填至管顶平时，拐点、接口以及其它管件
安装完成，并对外观进行了认真检查后确认无问题后方可进行试验；3、检查进水水源，试压设备，放水设备
及量测设备是否准备妥当和齐全，工作状态是否良好，以保证试压系统的严密性及其功能后方可进行水压试验。
8
0.24试压装置
试压装置主要包括管道两端的进水管、排水管、加压泵、压力表、放水口、量水箱和后背等。
1、试压泵
水压试验时使用的加压泵为电动式离心泵，水泵压力计要安装在试验段的下游端部，与管道轴线相垂直的
支管上。
2、压力表
其中采用弹簧压力计时精度不低于1.5级，最大量程为1.5Mpa。
表壳的公称直径不小于150mm，压力计在
使用前由计量部门进行校正。
3、试压堵板
水压试验时，管道两端设堵板进行封口，堵板要有足够的强度，试压过程中，堵板本身不能变形，与管道
接头处不能漏水。
0.25强度试验
1、管道充水
本次压力试验因给水管道没有连通水车即管道没有上下游，所以拟采用水车注水方式，管道试压前要向试
压管道内充水，水自管道的低端注入（根据现场实际情况）。
注水时要先打开排气阀排气，当充水至排出的水
流中不带气泡，水流连续时，即可关闭排气阀门，停止充水。
水充满后为使管道内壁及接口材料充分吸水，在
不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间球墨铸铁管不少于24h。
2、管道升压时，管道内的气体要完全排净，在升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳且升压较慢
时，须要重新排气后再升压。
升压时要分级升压，每次升压以0.2Mpa为宜，每升一级检查后背、支墩、管身
及接口，当无异常现象时，再继续升压。
3、保压
水压升至试验压力后，保持恒压15min，方确认接口、管身无破损及漏水现象后可认定为管道试验强度合
格。
0.26水压试验时的注意事项
1、水压试验过程中，后背顶撑及管道两端严禁站人。
水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，
遇有缺陷时应做好标记，卸压后进行修补。
2、压力表在管道两端每端安装一支，接装表时应把支管内的空气排净，否则升压时压力表指针波动频繁易
损坏压力表。
3、水压试验，要采取有效的防雨措施（能及时排除沟槽积水），水压试验完毕，立即排空管内和沟槽积水
（打压第一根管后抽水至第二根管继续压力试验，全部压力试压完成后抽水排至附近排水管道）。
9
8、管道冲洗、消毒
管道分段试压合格后及时对整条管道进行冲洗消毒，彻底清除管道安装和管道试压过程中残留的残渣、锈
质、污物。
冲洗前，现场施工技术管理人员须根据管道系统情况制定有针对性的冲洗方案。
管道冲洗消毒应避开用水
高峰，冲洗时保证排水管路畅通安全。
冲洗用水应清洁，浊度小于1NTU，冲洗流速大于1.0m/s，直到冲洗水
的排放水与进水的浊度相一致为止。
管道冲洗后，进行含氯水浸泡消毒，经有效氯浓度不低于20mg/L的清洁水浸泡24h后冲洗，并在管道末端
取水检验，直到水质管理部门取样化验合格为止。
冲洗消毒合格并经业主、监理认可验收后，及时拆除临时接管、接件等，恢复管路，并在认真清理现场后
撤场，让出作业面给下一工序施工。
冲洗消毒完毕后，施工技术人员要及时作好资料记录，以备工程整体交验
时使用。
管道冲洗、消毒严格按照《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）进行。
六、质量保证措施
1．质量目标：
分项工程合格率达到100%，单位工程达到优良，满足业主要求。
工程质量隐患问题整改率
达到100%以上，杜绝重大工程质量事故。
2．组建一个务实高效，政令通畅的施工组织，管理指挥系统。
认真执行施工过程中的各项检查制度，进
场材料检验制，施工班组落实自检、互检、交接检的“三检制”，质检人员随班检查，保证每道工序在施工过
程中达到合格，为整个工程质量达到优良打下基础。
3．测量工作由主管测量工程师负责，对坐标，水准点，标高等数据要认真进行核验，做到测量准确无误。
4．对工程使用的原材料、半成品、成品材料及沟槽挖填认真进行检测，为保证整个工程质量提供准确的
数据，检测应严格按照施工程序和国家有关规范执行。
5．成立创优领导小组，认真执行“六项质量管理标准”。
6．施工管理人员、技术人员应结合本工程的特点及质量要求，认真进行详细的技术交底，在施工过程中，
严格按照施工规范进行施工，并按质量标准进行检查。
7．加强施工工艺管理，科学地安排施工，保证生产过程的合理性及相对稳定性。
8．对于钢筋、砼管材、水泥、砖等材料购买时，必须要有出厂合格证，进场后由试验室进行抽验，发出
合格报告后方可使用。
9．砂浆及砼要严格按照配合比报告进行配料，砂、石要严格按照重量比，在施工过程中，试验人员随时
取样作试块，进行强度检验并发出报告，现场必须悬挂配合
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