第3章高速加工刀具.docx
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第3章高速加工刀具
说明：
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第3章高速切削加工刀具
目录（正文目录有所变动）
3.1高速切削对刀具的要求
3.1.1刀具材料要求p150
3.1.2刀具结构要求
3.1.2.1刀具几何参数251
3.1.2.2刀体151
3.1.2.3刀具与机床的联接要求181
3.1.2.4其它要求
3.2高速切削刀具材料及选用153
3.2.1概述
3.2.2硬质合金刀具160-161、2、3
3.2.3涂层刀具155-160
3.2.3.1涂层材料157-160单一材料，复合材料，复合涂层
3.2.3.2涂层工艺155-157
3.2.4陶瓷刀具161-163
3.2.5超硬材料刀具163-167
3.2.6刀具材料的选用167-168
3.3高速切削刀具的结构及安全性173-177
3.3.1高速切削刀具的安全性
3.3.2高速切削刀具的安全标准
3.3.3高速回转刀具设计
3.3.3.1对高速回转刀具的要求
3.3.3.2高速铣刀的安全性设计方法
3.3.4可转位面铣刀
3.4高速切削刀具的监测技术178
3.4.1刀具尺寸控制系统
3.4.2刀具磨损的检测与监控
3.4.3刀具的破损检测
END
××××××××××××××××××××正文×××××××××××××××
高速切削加工刀具技术是高速切削加工的一个关键技术，它直接影响着加工效率、制造成本和产品的加工精度。
刀具切削性能的好坏取决于刀具材料和刀具结构。
高速加工对刀具材料、刀具结构、刀具可靠性及其装夹等提出了特殊要求。
本章主要介绍高速切削刀具材料、刀具结构及安全性、刀具监测技术等。
3.1高速切削刀具应满足的要求
3.1.1刀具材料要求p150
作为刀具材料应满足以下基本要求：
（1）高的硬度和耐磨性：
刀具材料要比工件材料硬度高，常温硬度在HRC62以上。
耐磨性取决于组织中硬质数量、大小和分布。
（2）足够的强度和韧性：
承受切削中的压力冲击和振动，避免崩刃和折断。
（3）高的耐热性：
刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的能力。
（4）良好的工艺性：
为了便于制造，要求刀具材料有较好的可加工性，如切削加工性、铸造性、锻造性、热处理等。
（5）良好的经济性。
高速加工对刀具提出了更高的要求：
（1）可靠性
高速加工一般在数控机床或加工中心上进行，刀具应具有很高的可靠性，要求刀具的寿命长，质量一致性好，切削刃的重复精度高。
这样才能保证加工效率、加工精度和人员及设备的安全。
在选择高速切削刀具时，除需要考虑刀具材料的可靠性外，还应考虑刀具的结构和夹固的可靠性。
需要对刀具进行最高转速的试验和动平衡试验。
（2）高的耐热性和抗热冲击性能
高速切削加工时切削温度很高，因此，要求刀具材料的熔点高、氧化温度高、耐热性好、抗热冲击性能强。
关于抗热震性：
高速切削条件下，由于切削与空切削交替作用频繁，导致刀具内机械应力和热应力高频率周期变化，刀具会由于热震损伤而发生剥落甚至断裂，所以高速切削刀具应具备高的抗热震性。
刀具材料的抗热震性可按下式计算：
其中σ、λ、E、α、v分别为刀具材料的抗拉强度、导热系数、弹性模量、热胀系数与泊松比。
（3）良好的高温力学性能
要求很高的高温强度、高温硬度、高温韧性等。
（4）适应难加工材料和新型材料的加工需求
目前难加工材料已占工件的40％以上。
3.1.2刀具结构要求
1.高速切削对刀具几何参数的要求251
刀具几何参数对高速切削起到非常重要的作用。
合适的几何角度能减少切削热的产生，并将更多的切削热传给切屑而保护刀具，同时使刀具保持锋利和足够的强度。
高速切削刀具刀刃的形状正向着高刚性、复合化、多刃化和表面超精加工方向发展。
刀具几何参数对加工质量、刀具耐用度有很大的影响，一般高速切削刀具的前角平均比传统加工刀具小10°，后角约大5°～8°。
为防止刀尖处的热磨损，主、副切削刃连接处应采用修圆刀尖或倒角刀尖，以增大刀尖角，加大刀尖附近刃区切削刃的长度，提高刀具刚性和减少刀刃破损的概率。
高速切削各种材料时，刀具前角和后角的推荐值见表3.1-1。
表3.1-1几种材料高速切削用刀具的前角和后角推荐值
工件材料
前角（°）
后角（°）
高速
普通
高速
普通
铝合金
12～15
35
13～15
8～10
钢材
0～5
15～18
12～16
10～12
铸铁
0
5
12
6～8
铜合金
0
10
16
8～10
纤维强化复合材料
20
15～20
2.高速切削对刀体的要求151
数控高速切削加工不仅对刀具本身有着很高的要求，同时对刀具和刀柄的连接方式也有着很高的要求。
由于切削速度高、进给速度快，所以高速切削对刀柄和刀具夹头有着以下的要求：
（1）稳定性高；
（2）传递转矩大；（3）夹紧精度高；（4）动平衡性能好。
3.刀具与机床的联接要求181
4.其它要求
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2009-8-9摘自：
艾兴等.高速切削综合技术.航空制造技术,2002.3
高速切削刀具技术
2.1高速切削刀具材料
针对生产中广泛应用的铝合金、铸铁、钢和耐热合金等的高速切削，已发展的刀具材料主要有金刚石、立方氮化硼、陶瓷刀具、涂层刀具和金属陶瓷（含氮TiC基硬质合金）刀具等。
目前可以以2500～5000m/min的高速切削铝合金（Si含量≤12%，大于12%的为500～1500m/min）;500～1500m/min切削铸铁；300～1000m/min切削钢；100～400m/min切削淬硬钢、耐热合金；90～200m/min切削钛合金等。
未来超高速切削技术的目标是：
铣削铝的切削速度可达到10000m/min；铸铁5000m/min;普通钢2500m/min。
而钻削铝、铸铁和普通钢，以刀具直径10mm为例，切削速度分别可达到1000m/min,600m/min和300m/min。
要达到这样高的切削速度，今后就要发展具有更加优异的高温力学性能、高化学稳定性和热稳定性及高抗热震性的刀具材料[10]。
加强刀具材料的研究与开发，合理选用刀具材料是推动高速切削技术广泛应用的重要前提。
2.2高速切削刀具结构
高转速引起的离心力在高速切削中会使抗弯强度和断裂韧性都较低的刀片发生断裂,除损伤工件外，对操作者和机床会带来危险。
因此，高速切削刀具除了满足静平衡外还必须满足动平衡要求[11]。
动平衡一般对小直径刀具要求不严，对大直径刀具或盘类刀具要求严格。
外伸较长的刀具，必须进行动平衡。
另外需要对刀具、夹头、主轴等每个元件单独进行平衡，还要对刀具与夹头组合体进行平衡，最后，将刀具连同主轴一起进行动平衡。
但目前国内还没有统一的平衡标准,对ISO1940-1标准中的平衡质量G值为平衡标准也有不同的看法，有的企业以G1为标准（所谓G1，即刀具在10000r/min回转时,回转轴与刀具中心轴线之间只允许相差1μm），有的以G2.5为标准。
2.3高速切削刀具几何参数（已移到3.1.2.1加入PPT）
2.4高速切削刀柄系统
加工中心主轴与刀具的连接大多采用7:
24锥度的单面夹紧刀柄系统，ISO、CAT、DIN、BT等刀柄都属此类。
用在高速切削加工时，这类系统出现了许多问题，主要表现为：
刚性不足；ATC（自动换刀）的重复精度不稳定；受离心力作用的影响较大；刀柄锥度大，不利于快速换刀及机床的小型化。
针对这些问题，为提高刀具与机床主轴的连接刚性和装夹精度，适应高速切削加工技术发展的需要，相继开发了刀柄与主轴内孔锥面和端面同时贴紧的两面定位的刀柄。
两面定位刀柄主要有两大类：
一类是对现有7:
24锥度刀柄进行的改进性设计，如BIG–PLUS、WSU、ABSC等系统；另一类是采用新思路设计的1:
10中空短锥刀柄系统,有德国开发的HSK、美国开发的KM及日本开发的NC5等几种形式。
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超高速切削常用的刀具材料有涂层和基硬质合金金属陶瓷、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等。
超高速切削刀具结构主要有整体和镶嵌两类。
镶嵌刀具主要采取机夹结构。
高速回转刀具由于高速引起离心力作用，会造成刀体和刀片夹紧结构破坏以及刀片破裂或甩掉，所以刀体和夹紧结构必须有高的强度与断裂韧性和刚性，保证安全可靠。
刀体重量尽量轻以减少离心力，如铝合金刀体的金刚石面铣刀。
在高速切削的情况下，刀具与夹具平衡性能的优劣，不仅影响到加工精度和刀具寿命，而且也会影响到机床的使用寿命，因此高速回转刀具必须进行运动平衡试验，以满足平衡品质的要求。
3.2高速切削刀具材料及选用153
3.2.1概述
近30年来世界各工业发达国家都在大力发展能适应高速切削加工条件的先进切削刀具，开发出了许多高性能的刀具材料。
目前用于高速切削加工的刀具材料主要有：
超硬刀具材料（聚晶金刚石PCD和聚晶立方氮化硼PCBN）、陶瓷刀具、（碳）氮化钛TiC（N）基硬质合金和涂层刀具等。
它们各有优势，适应不同的工件材料和切削速度范围。
涂层刀具在高速切削领域具有巨大的潜力。
超硬刀具材料将继续在高速切削加工中占据重要地位；超细晶粒硬质合金和粉末高速钢在小尺寸整体复杂高速切削加工领域还将占主要地位；超强、超硬纳米刀具材料是很有前景的高速切削加工刀具材料。
常用刀具材料如图3.2-1所示。
1923年发明的硬质合金（WC-Co），其后因添加了TiC、TaC而改善了耐磨性，1969年开发了CVD技术，使涂层硬质合金快速普及。
自1974年起，开发了TiC-TiN系金属陶瓷。
图3.2-1切削刀具材料的硬度和韧性
表3.2-1普通刀具材料与超硬刀具材料性能与用途对比
3.2.2金刚石刀具163-167
目前正在研究和开发的化学气相沉积（CVD）金刚石主要有两种形式：
一种是在基体上沉积厚度小于30μm的薄层膜（CVD薄膜）；另一种是沉积厚度达1mm的无衬底金刚石厚层膜（CVD厚膜）。
三种主要的金刚石刀具材料（PCD、CVD厚膜和人工合成单晶金刚石）的性能比较结果见表3.2-2。
（PCD的焊接性、机械磨削性和断裂韧性最高，抗磨损性和刃口质量居中，抗腐蚀性最差；CVD厚膜的抗腐蚀性最好，机械磨削性、刃口质量、断裂韧性和抗磨损性居中，可焊接性最差；人工合成单晶金刚石的刃口质量、抗磨损性和抗腐蚀性最好，焊接性、机械磨削性和断裂韧性最差。
）
3.2-2PCD、CVD厚膜和人工合成单晶金刚石性能比较
焊接性
机械磨削性
断裂韧性
耐磨性
刃口质量
耐腐蚀性
PCD
高
高
高
中
中
差
CVD厚膜
差
中
中
中
中
高
合成单晶金刚石
差
差
差
高
高
高
目前，金刚石刀具是高速切削（2500～5000m/min）铝合金较理想的刀具材料，对于硅含量达16%～18%的过晶硅铝合金，最好采用CVD金刚石涂层刀具，其切削速度可达1,100m/min，进给量为0.125mm/r。
金刚石在高速切削钢铁及其合金时磨损较快，其磨损机理主要是由于碳与铁具有较大亲和作用，尤其在高温下金刚石易与铁发生化学反应，因此它不适于切削钢铁及其合金材料。
3.2.2.1天然金刚石
Ø天然金刚石是目前已知的最硬物质，具有高硬度（8000～12000HV）、高导热性、低热胀系数、高弹性模量和低摩擦系数。
相对密度为3.48-3.56。
Ø天然金刚石是一种各向异性的单晶体，在晶体上取向不同，硬度及耐磨性也不相同。
Ø天然金刚石耐磨性极好，刀具寿命可长达数百小时；刃口锋利，切削刃钝圆半径可达0.01μm。
Ø天然金刚石耐热性为700-800℃，高于此温度，碳原子转化为石墨结构，硬度丧失。
Ø天然金刚石价格昂贵，刃磨困难，主要用于加工精度和表面粗糙度要求极高的零件，如激光反射镜、感光鼓、多面镜、磁盘等。
图3.2-2见PPT
3.2.2.2聚晶金刚石（PCD）
Ø人造金刚石是在高温高压条件下，借助于某些合金触媒的作用，由石墨转化而成。
Ø在高温高压下，金刚石粉经二次压制形成聚晶金刚石（20世纪60年代出现）。
Ø聚晶金刚石不存在各向异性，硬度略低于天然金刚石，为HV6500-8000。
Ø聚晶金刚石价格便宜，焊接方便，可磨性好，应用广泛，可在大部分场合代替天然金刚石。
Ø用等离子CVD（化学气相沉积）可将聚晶金刚石作成涂层，用途和聚晶金刚石刀具相同。
Ø金刚石刀具不适于加工铁族材料，因为金刚石中的碳元素与铁元素有很强的亲和力，碳元素极易向含铁的工件扩散，使金刚石刀具很快磨损。
聚晶金刚石刀具可高速加工各种有色金属和耐磨性极强的高性能非金属材料。
表3.2-3聚晶金刚石应用实例
-------详细说明-------
金刚石刀具有天然金刚石（ND）和聚晶金刚石（PCD）。
天然金刚石具有自然界物质中最高的硬度和导热系数。
主要用于手表精密零件、光饰件和首饰雕化等的加工，很少作为切削加工刀具在工业中应用。
随着高技术和超精密加工的日益发展，单晶天然金刚石主要用于微型机械的微型零件，原子核反应堆及其它高技术领域的各种反射镜、导弹或火箭中的导航陀螺，计算机硬盘芯片、加速器电子枪、超精密镜面切削等超精密零件的加工。
聚晶金刚石（PCD）呈无序排列状态，不具方向性，因而硬度均匀。
它有很高的硬度（HV8000-HV12000）和导热性，低的热胀系数，高的弹性模量和较低的摩擦系数，刀刃非常锋利。
它可加工各种有色金属和极耐磨的高性能非金属材料，如铝、铜、镁及其合金，硬质合金，纤维增塑材料，金属基复合材料，木材复合材料等。
PCD刀具所含金刚石晶粒平均尺寸不同，对性能产生的影响也不同，晶粒尺寸越大，其耐磨性越高。
在相近的刃口加工量下，晶粒尺寸越小，则刃口质量越好。
选用晶粒尺寸10～25μm的PCD刀具，可以500～1,500m/min的高速切削Si含量12～18%的硅铝合金，晶粒尺寸8～9μm的PCD加工Si含量小于12%的铝合金，4～5μm的PCD加工塑料、木材等。
而超精密加工，则应选用晶粒尺寸小的PCD刀具。
PCD的耐磨性超过700℃时会减弱，因其结构中含有金属Co，它会促进“逆向反应”即由金刚石向石墨转变。
PCD有较好的断裂韧性，可以进行断续切削，可以以2500m/min的高速端铣Si含量10%的铝合金。
利用超高压装置，在5～6万个大气压，1,400～1,600℃的高温下，可人工合成形状整齐，杂质非常少的单晶金刚石。
人工合成单晶金刚石具有所有物质中最高的导热率，尺寸、形状和性能的一致性良好，具有比PCD更好的耐磨性。
人工合成单晶金刚石刀具材料主要应用在木材加工业，如表面有氧化铝涂层的木地板。
--------------END------------
3.2.3立方氮化硼刀具163-167
1970年问世。
立方氮化硼（CBN）是氮化硼的致密相，聚晶立方氮化硼（PCBN）则是由CBN微粉与少量粘结相（Co，Ni或TiC、TiN、Al2O3）在高温高压下烧结而成。
PCBN组织中各微小晶粒呈无序排列状态，呈各向同性。
PCBN的CBN含量、晶粒尺寸、粘结相等均会影响其性能：
CBN含量越高，PCBN的硬度和导热性也越高；CBN晶粒尺寸越大，其抗破损性越弱，刀刃锋利性越差；采用金属材料Co、Ni作为粘结相时，PCBN有较好的韧性和导电性，采用陶瓷材料作为粘结相时则具有较好的热稳定性。
◆PCBN切削性能
Ø较高的硬度和耐磨性：
CBN晶体结构与金刚石相似，化学键类型相同，晶格常数相近。
CBN粉末硬度HV8000，PCBN硬度3000-5000。
切削耐磨材料时，其耐磨性为硬质合金刀具的50倍，涂层硬质合金刀具的30倍，陶瓷刀具的25倍。
PCBN硬度均匀，无方向性。
Ø高的热稳定性：
热稳定性明显优于金刚石刀具。
耐热性（1300～1500℃）。
Ø良好的化学稳定性：
1200-1300℃与铁系材料不发生化学反应；2000℃才与碳发生化学反应；对各种材料粘结、扩散作用比硬质合金小的多。
化学稳定性优于金刚石刀具，特别适合加工钢铁材料。
Ø良好的导热性：
CBN导热性仅次于金刚石，导热系数为1300W/m·℃，是硬质合金的20倍，陶瓷的37倍，且随温度升高而增加。
这一特性使PCBN刀具刀尖处温度降低，减少刀具磨损，提高加工精度。
Ø较低的摩擦系数
CBN与不同材料间的摩擦系数为0.1-0.3（硬质合金为0.4-0.6），且随切削速度的提高而减小。
这一特性使切削变形和切削力减小，加工表面质量提高。
图3.2-3PCBN刀具高温硬度
◆PCBN刀具应用
低CBN含量的PCBN是用少量金属或陶瓷粘结相牢固地结合起来的，有较好的强度和韧性，一般较低CBN含量（50～65％）的PCBN刀具适于精加工HRC45～65的淬硬钢；
高含量PCBN（CBN含量80～90%）以CBN晶粒之间直接结合为主，具有高硬度，高导热性，适于粗、半精加工镍铬铸铁，断续切削淬硬钢，高速切削铸铁、硬金属、烧结金属和重合金等。
选择合适CBN含量的PCBN刀具可以在500～1500m/min高速下加工铸铁，在100～400m/min加工HRC45～65的淬硬钢，在100～200m/min加工耐热合金。
但不宜加工以铁素体为主和HRC45以下的钢及合金钢，合金铸铁，耐热合金，特别不宜于加工HRC35以下的工件。
例如适于加工各种淬硬钢（工具钢、合金钢、模具钢、轴承钢等），铸铁（钒钛铸铁、冷硬铸铁、高磷铸铁等），高温合金，硬质合金，粉末金属表面喷涂（焊）材料等。
使用PCBN加工高硬度工件具有金属软化效应。
用PCBN切削淬硬钢，工件材料硬度＜HRC50时，切削温度随材料硬度增加而增加；工件材料硬度＞HRC50时，切削温度随材料硬度增加有下降趋势（图3-38），金属软化，硬度下降，加工易于进行。
图3.2-4切削温度与硬度的关系
◆PCBN刀具应用实例
低CBN含量的PCBN是用少量金属或陶瓷粘结相牢固地结合起来的，有较好的强度和韧性，一般较低CBN含量（50～65％）的PCBN刀具适于精加工HRC45～65的淬硬钢；高含量PCBN（CBN含量80～90%）以CBN晶粒之间直接结合为主，具有高硬度，高导热性，适于粗、半精加工镍铬铸铁，断续切削淬硬钢，高速切削铸铁、硬金属、烧结金属和重合金等。
选择合适CBN含量的PCBN刀具可以在500～1500m/min高速下加工铸铁，在100～400m/min加工HRC45～65的淬硬钢，在100～200m/min加工耐热合金。
但不宜加工以铁素体为主和HRC45以下的钢及合金钢，合金铸铁，耐热合金，特别不宜于加工HRC35以下的工件。
表3.2-4PCBN刀具应用实例
3.2.4陶瓷刀具161-163
3.2.4.1陶瓷刀具概述
陶瓷刀具为高速切削最重要的刀具材料之一。
国际上现己发展的陶瓷刀具主要是氧化铝基（A12O3）和氮化硅基（Si3N4）两大系列，添加各种各样的氧化物、氮化物、碳化物、硼化物，形成不同品种的氧化铝基和氮化硅基陶瓷刀具。
现有40多个品种，200多个牌号，其中氧化铝基的25种多，氮化硅基的近15种。
陶瓷刀具硬度高（91～95HRA），耐磨性好，在相同切削条件加工钢料时，磨损仅为P10（YT15）硬质合金刀具的1/15，刀具寿命长；在1200℃时仍能保持80HRA的高硬度，能进行高速切削；它与钢铁金属的亲和力小，摩擦因数低，抗粘结和抗扩散能力强，切削时不易粘刀及产生积屑瘤，加工表面质量好。
另一方面，陶瓷刀具的缺点是脆性大，抗弯强度和抗热冲击性能较差，抗热震性能差。
表3.2-5列出了陶瓷与常用硬质合金的性能对比。
表3.2-5：
陶瓷与常用硬质合金的性能比较
刀具材料
密度
g/cm³
硬度
HRA
抗弯强度
GPa
抗压强度
GPa
断裂韧性
MPa·m1/2
弹性模量
GPa
导热率
W/（m·K）
热膨胀系数
（x10-6）K
耐热性
℃
陶瓷
3.2-6.6
91-95
0.4-1.3
3-5.5
3-9
280-420
17-35
3-8
1300-1400
硬质合金
10-15
88-92
0.9-2.5
3-6
9-17
400-690
21-110
4.5-8.5
800-1000
几十年来，在提高陶瓷刀具的力学性能方面做了大量卓有成效的研究工作，如采用热压和热等静压工艺，加入各种增韧补强相，如在A1203中加入金属碳化物、氮化物、硼化物及纯金属和晶须等，A1203+TiC，A1203+ZrO2，A1203+SiC（晶须），A1203+TiN，A1203+TiCN等，有的在这些组合陶瓷刀具中加入少量Mo,Ni等金属和稀土元素改善陶瓷刀具的性能。
氧化铝基陶瓷刀具可以高速切削钢、铸铁及其合金等，A1203+SiC适于加工镍基合金。
如A1203+ZrO2可用于对硬度小于HRC38的钢件和HB300的铸铁件在切削速度1000m/min下切削；A1203+30%TiC可用于加工硬度为HRC45～HRC65的钢和硬铸铁。
----------------参考-------------
陶瓷刀具有氧化铝（Al2O3）基和氮化硅（Si3N4）基两大类，具有工效高、使用寿命长和加工质量好等特点。
过去由于抗弯强度低、脆性大，长期以来主要作为精加工刀具，占各类刀具材料中的比重很小。
但近几年来，由于控制了原料纯度和颗粒尺寸细化，添加各种碳化物、氮化物、硼化物和氧化物等改善其性能，还可通过颗粒、晶须、相变、微裂纹和几种增韧机理的协同作用提高其断裂韧性，不仅使抗弯强度提高到0.9～1.0GPa（高的可达1.3～1.5GPa），而且断裂韧度和抗冲击性能都有很大提高，应用范围日益扩大。
除可用于一般的精加工和半精加工外，也可用于冲击负荷下的粗加工。
在国际上公认为是提高生产效率最有潜质的刀具，是最有发展潜力的高速切削刀具。
在德国约70%加工铸件的工序是用陶瓷刀具完成的，而日本陶瓷刀具的年消耗量已占刀具总量的8%～10%。
目前，陶瓷刀具能以200～1000m/min的切削速度高速加工钢、铸铁及其合金等材料，刀具寿命比硬质合金高几倍、甚至几十倍。
如德国Guhring公司推出的RT200系列整体陶瓷钻头和陶瓷立铣刀，精加工切削速度为1000m/min。
同时，陶瓷刀具使传统的工艺发生变化，利用陶瓷刀具可直接以车、铣代替磨削（或抛）对淬硬零件加工，可用单一工序代替多道工序，大大缩短工艺流程。
在生产中既能用于一般的车、镗和铣削加工，更成功地用于精密孔的加工。
除可在普通机床使用外，也能有效地用于数控机床等高效设备。
与金刚石和CBN（立方氮化硼）等超硬刀具相比，陶瓷的价格相对较低，因此有人认为：
“随着现代陶瓷刀具材料性能的不断改进，今后它将与涂层硬质合金刀具、金刚石和CBN等超硬刀具一起成为高速加工三种主要刀具。
”
-----------------END------------
3.2.4.2氧化铝基陶瓷刀具
A12O3基陶瓷刀具具有很高的硬度和耐磨性，其硬度达HRA93～95，耐磨性好，适于加工HRC50～65的高硬度材料，如冷硬铸铁和淬硬钢。
高温性能好，在1200℃的高温下仍能进行切削。
具有良好的抗粘结性能，A1203与金
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