高压线下桩基冲击钻施工方案设计.docx
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高压线下桩基冲击钻施工方案设计
新建南昌至赣州客运专线
泰和赣江特大桥
157#～159#墩钻孔桩施工方案
编制：
审核：
批准：
中国铁建十六局集团有限公司
昌赣客专CGZQ-8标项目经理部一分部
2016.3.28
一、编制依据
1.国家相关法律、法规，国家铁路局、中国铁路总公司和地方政府的有关政策、法规和条例、规定。
2.国家、中国铁路总公司、江西省及昌九城际铁路股份有限公司的有关文件、现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。
3.施工人员、材料、机具设备等资源配置所参照的企业施工定额。
4.承发包合同、招投标文件。
5.本工程施工采用的施工图纸、参考图、标准图及与本工程相关的其他设计文件。
6.施工现场调查情况。
7.昌九城际铁路股份有限公司编制的新建铁路南昌至赣州铁路客运专线《指导性施工组织设计》。
8.中铁十六局昌赣客专CGZQ-8项目经理部编制的“新建南昌至赣州铁路客运专线CGZQ-8标段《实施性施工组织设计》”。
9.我单位施工能力及类似工程施工工法、科技成果和经验；
10.我单位为完成本标段工程拟投入的管理人员、专业技术人员、机械设备等资源。
二、工程概况及地质简介
1.工程概况：
泰和赣江特大桥起讫里程DK254+435.800～DK261+274.720，全长6838.92m，桥梁中心里程DK257+855.645，位于泰和县，跨越江段与既有京九泰和赣江平行，其间距33米，桥址范围主要跨越赣江、村庄、道路、水塘及水沟。
全桥孔跨布置为：
1-（48+80+160+80+48）m连续梁+10-32m简支梁+1-24m简支梁+1-32m简支梁+3-24m简支梁+42-32m简支梁+2-24m简支梁+24-32m简支梁+1-24m简支梁+2-32m简支梁+1-24m简支梁+68-32m简支梁+1-24m简支梁+42-32m简支梁。
桥址于DK254+450～DK254+950处跨越赣江，与线路夹角为84°，水流流向由右向左，河道顺直。
桥址处赣江通航等级为Ⅲ（3）级航道，采用（48+80+160+80+48）m连续梁跨越主航道。
2.地形地貌
泰和赣江特大桥地处泰和县内、赣江中游，地势平缓，主要为大片农田，植被茂密。
桥址处赣江左岸地形陡峭，植被茂盛，砂质河床，宽约750m，与线路夹角为84°，水流流向由右向左。
桥位所在河段左岸主要为水稻农田，地势相对较低，地形平坦开阔，有防洪堤坝。
3.工程地质条件
根据勘察揭示，场区的岩层按其成因分类主要有：
（1）第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）
⑵3-1粉质粘土：
黄褐色，软塑，韧性中等，干强度中等，土质较均，σ0=150kpa。
⑵2-3淤泥质粉质粘土：
灰黑色，软塑，土质不均，σ0=80kpa。
⑵7-1细砂：
黄褐色，松散，稍湿。
⑵7-2细砂：
褐黄色，稍密，饱和，主要成分由长石、石英组成，砂质较纯，σ0=120kpa。
⑵9-2砾砂：
黄褐色，稍密，饱和，σ0=200kpa。
⑵10-3细圆砾土：
黄褐色，稍中密，饱和，σ0=350kpa。
⑵11-3粗圆砾土：
黄褐色，中密，饱和，σ0=400kpa。
（2）第四系更新系统冲洪积层（Q3al-pl）
⑶1-1粉质粘土：
褐黄色，软塑，σ0=150kpa。
⑶1-2粉质粘土：
褐红色，硬塑，σ0=180kpa。
⑶6-2砾砂：
黄褐色，稍密，饱和，σ0=200kpa。
⑶7-3细圆砾土：
黄褐色，稍中密，饱和，σ0=350kpa。
（3）白垩系宏岗组（K2hg）泥质粉砂岩
（21）2-1泥质粉砂岩：
紫红色，全风化，σ0=200kpa。
（21）2-2泥质粉砂岩：
紫红色，强风化，σ0=300kpa。
（21）2-3泥质粉砂岩：
紫红色，弱风化，σ0=400kpa。
4.水文地质特征
桥址区地表水主要为赣江及其支流、沟渠和水塘，地表水较发育。
其水位、流量受大气降水影响较大，在丰水期主要向长江排放，枯水期由地下水补给，以蒸发排泄为主，动态变化较大。
本桥址地下水对混凝土工程耐久性环境作用等级主要为：
DK259+600～DK261+274.95段地表水不具有酸性侵蚀，不具有二氧化碳侵蚀；地下水不具有酸性侵蚀，具有二氧化碳侵蚀，化学环境作用等级H1；桥址区氯盐环境作用等级：
无。
三、钻孔机具的选择
根据本桥设计桩基穿过地层主要为全风化、强风化及中风化凝灰岩，并结合实施性施工组织设计安排，本标段钻孔机具拟选择CF20冲击钻成孔。
见下图：
四、施工进度安排
泰和赣江特大桥157～159#墩桩基计划2016年4月10日开工，201年5月20日完工。
五、施工技术方案
1、施工准备
1.1技术准备
①掌握场地的工程地质和水文地质资料；
②读懂桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。
③准备施工用的各种报表、规范。
1.2现场准备
①对桩位进行测量定位自检，监理复核；
②护筒埋设检查、测量复核；
③泥浆池、沉淀池的检查；
④检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；
⑤检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求，有无埋声测管等。
⑥备足成孔用粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其它严重事故。
1.3主要机具设备配备
根据本桥桩基实际情况，拟配备3台CF20型冲击钻钻机进行钻孔，钢筋笼采用钢筋加工场集中加工，汽车吊分节吊装，砼采用拌合站拌制，罐车运输，导管法灌注水下砼。
主要机械设备配备见下表：
序号
设备名称
单位
规格、型号、功率
数量
备注
1
冲击钻钻机
台
CF20
3
2
砼搅拌运输车
辆
JS88m3
3
3
汽车吊车
辆
QY2525t
1
4
泥浆泵
台
BW1507.5KW
3
5
钢筋加工设备
套
1
6
变压器
台
630KVA
1
7
运钢筋笼平板车
台
1
8
发电机
台
GF200
1
备用
1.4主要管理人员及作业人员安排
主要管理人员一览表
序号
职务/工种
姓名
备注
1
项目经理
刘勇
施工总负责
2
总工
黄晓彬
技术总负责
3
副经理
王华东
现场总负责
4
架子一队队长
向东
现场施工负责人
5
架子一队技术主管
杨小锋
现场技术负责人
6
试验工程师
袁超军
现场试验负责人
7
测量工程师
林科
现场测量负责人
8
施工员
杨晓金、刘洪
现场管理员
9
专职安全员
熊亚洲
现场安全员
10
拌合站站长
杨超华
砼生产负责人
11
钢筋加工场场长
陈安平
钢筋加工负责人
12
资料员
谭彩虹
资料收集整理
主要作业人员配备：
钻机班班长3人，钻机工10人；钢筋班班长1人，钢筋工5人，电焊工2人，钢筋运输2人；砼班班长1人，砼生产及管控人员6人。
2、施工工艺流程和施工方法
本段三个墩位均为群桩（8根/墩），施工时采用跳桩法施工。
2.1施工工艺流程
本工程采用冲击钻机成孔，导管法灌注水下砼施工方法施工，其施工工艺流程见下图。
2.2施工方法及施工工艺要点
⑴施工准备
测量准备：
施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器进行校核与检定，保证测量精度。
桩基定位后，四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。
场地准备：
保障施工道路畅通及施工现场排水通畅。
对原地面整平并碾压密实，保证钻机作业高度和机械的稳固，泥浆池开挖完毕。
技术准备：
组织技术人员进行设计图纸及有关施工资料的审核，并进行有关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，作好施工前的技术准备工作。
施工技术交底：
根据施工图及规范，对现场管理人员、技术人员及施工作业人员进行技术交底。
交底内容包括：
施工工艺及方法、质量控制要点、安全及环保等。
物资准备：
原材料的取样试验工作已经按规范要求完成，驻地办对材料进行抽检试验并批准使用，配合比已审批。
备足施工用水、粘土等必备材料，确保桩基钻孔施工正常进行。
设备准备：
拌和站、冲击钻机、砼运输车、发电机等机械设备性能良好，现场施工用电配备到位。
⑵护筒埋设
护筒采用整体式钢制护筒，壁厚4mm，内径大于桩径20cm。
护筒的埋设采用挖埋法，埋置深度2m，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察护筒，防止填土时护筒位置偏移。
护筒埋设时，其顶面高出施工地面0.3m，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
采用护筒顶拉十字线吊垂球与桩位对比进行复核。
在护筒埋设好后，在顶部焊加强筋和吊耳且开出水口。
⑶泥浆制备
泥浆采用高粘度粘土或膨润土制备，采用自然造浆方式进行护壁，泥浆的配合比和配制方法通过试验确定，制备泥浆的性能指标为：
相对密度1.1~1.2，粘度18~24s，胶体率≥95%，失水量≤20mL/30min，泥皮厚≤3mm/30min，静切力1~2.5Pa，PH值8~11。
当钻孔过程中发现地质与设计不符出现易坍地层时，除需及时与设计、监理、业主报告处理外，泥浆相对密度等需按规范相关规定进行调整。
泥浆池设置在两个桥墩之间，同时起泥浆池和沉淀池的作用。
泥浆池通过泥浆沟与护筒相连，以达到循浆浮渣的目的，捞渣工作则在泥浆沟中进行。
在泥浆排放过程中，务必注意环境保护，泥浆排放一律进入沉淀池，沉淀后的泥浆循环使用，废弃泥浆经沉淀处理后，运送至指定地点处理。
4钻孔
①钻机就位
吊装钻机使钻机中心对准桩位中心十字线，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。
钻机就位后钻头中心和桩中心要对正准确，冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁
②钻进
钻进时，先用小冲程开孔，并使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向的作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。
冲击钻进过程中，孔内水位要高于护筒底口500mm以上；掏取钻渣和停钻时，要及时向孔内补水，保持水头高度。
钻孔作业要分班连续进行，做好整个过程中的钻进记录。
交接班时要交待钻进情况及下一班应注意事项。
要经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，要及时调整。
要经常注意地层变化，在地层变化处捞取样渣保存，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和钻进速度，并认真填写《钻孔桩钻孔检验表》。
⑸检孔
当钻孔达到设计深度后即停止钻进，适当进行清孔，提钻进行测孔。
采用笼式检孔器检测。
检孔器用Φ12钢筋加工制作，其外径等于设计钻孔孔径，长度等于孔径的4倍。
检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。
检孔合格后，需报监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序施工。
本桥钻孔灌注桩成孔质量检验标准为见下表：
钻孔灌注桩成孔质量检验标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
孔径（mm）
不小于设计桩径
探孔器：
每桩检查
3
倾斜度（mm）
1%桩长
侧壁斜仪或钻杆垂线法：
每桩检查
4
孔深（m）
比设计深度超深不小于0.05
测绳量：
每桩测量
5
沉淀厚度（mm）
≤20
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
⑹第一次清孔
测孔完成后，下钻继续向孔内注入泥浆，通过冲击锥低冲程的反复冲搅，利用泥浆循环方式使孔底沉碴随着泥浆排出孔外，使泥浆密度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。
⑺钢筋笼制作与安装
1钢筋笼制作
钢筋笼由钢筋加工场分段制作，本桥桩基钢筋笼采用分段制作，对钢筋笼进行分别编号并标识。
主筋在制作前必须调直，没有局部的弯折。
主筋在钢筋加工场内采用闪光对焊连接，接头相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%。
钢筋笼加强筋采用双面搭接焊，搭接长度为11cm，焊接时采用焊架固定。
钢筋笼接头的焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm。
为确保钢筋笼加工精度，钢筋笼加工在提前做好的胎架上进行钢筋笼制作。
钢筋加工安装质量标准见下表所示。
根据设计要求，声测管埋设经与监理单位、检测单位确定后按其要求埋设，检测结束后每根钢管采用压浆封实。
钢筋笼制作和安装质量标准
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
±10
保护层厚度（mm）
±20
箍筋间距（mm）
±20
中心平面位置（mm）
20
外径（mm）
±10
顶端高程（mm）
±20
倾斜度（%）
0.5
底面高程（mm）
±50
②钢筋笼的安装
桩身钢筋笼分段制作完成后，按照编号采用平板车运至现场，用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内，每下完一节钢筋笼后用钢管或方木固定，再用吊车吊住另一节钢筋笼进行焊接。
钢筋笼在吊装前，报监理工程师进行检验，监理工程师检查合格后方可进行下步工序。
顶端节钢筋笼顶端根据孔顶标高设置吊筋。
起吊时，吊点栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
钢筋笼接长时，两段钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
吊入钢筋笼时对准孔位轻放慢放。
若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。
不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。
下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。
钢筋笼骨架的保护层厚度根据设计要求采用焊接定位钢筋控制，设置密度按竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周布置4个。
钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根Φ16钢筋将其与钢护筒焊接，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
⑻安装导管
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管。
导管的连接采用法兰盘连接。
并在两法兰盘之间垫有4～5mm厚的橡胶止水垫圈。
在下导管前，采用水密承压和接头抗拉试验，检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。
进行水密试验的水压以不小于孔内水深1.3倍的压力，且不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力的1.3倍。
以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留40cm的悬空高度。
拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊车，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。
⑼第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。
清孔标准是泥浆相对密度控制在1.03～1.10，黏度17～20Pa·s，含砂率＜2%，胶体率＞98%，复测沉碴厚度在2cm以内，此时清孔完成，清孔完成后报监理工程师检验完成后立即浇注水下砼。
⑽混凝土的灌注
砼灌注前，首先根据桩孔直径、导管内径等要素计算首批砼的需要量，确保首批砼灌注时能将导管埋置在1m以上。
首批砼的数量按下式进行计算，本桥1.2m钻孔桩首批混凝土方量经计算不得低于1.65m3，本桥1.5m钻孔桩首批混凝土方量经计算不得低于2.58m3。
为了确保桩基封底质量，在灌注φ1.2m桩时首批砼灌注时储料斗容积不小于2m3，在灌注φ1.5m桩时首批砼灌注时储料斗容积不小于3m3。
V=πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4（式7.10）
式中：
V-灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D-桩孔直径（m）；
H1-桩孔底至导管底端间距（m）；
H2-导管初次埋置深度（m）；
d-导管内径（m）；
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*γw/γc，式中Hw指桩孔内水或泥浆的深度（m），γw指桩孔内水或泥浆的重度（kN/m3）,γc指混凝土的重度，取24kN/m3。
尽量缩短自砼搅拌至运输到现场的时间，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生砼离析，灌注前砼坍落度损失（比出罐时）不得超过2cm，如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次搅拌，严禁直接加水处理。
砼灌注时间不得超过首批砼的初凝时间，当砼运至灌注地点时，检查其均匀性和塌落度，不符合要求时坚决不得使用。
在灌注时，用吊车的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满砼后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使砼在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。
在灌注砼的过程中，要注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，每灌注一盘后，及时用测绳检测砼面的上升高度，计算出导管在砼中的埋深，正确指挥导管的提升和拆除，一般情况下导管的埋深控制在2～6m，即拆导管前埋深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。
导管提升时要保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
为保证桩顶砼质量，要比桩顶设计标高超灌不小于0.5m作为保护桩头。
本桥桩基施工在灌注砼时，必须根据试验检测规程进行现场砼的性能测试和制作试件，每根桩至少留取3组试件。
六、质量控制措施
1、对主要材料及设备的质量控制措施
1.1原材料质量保证措施
水泥质量控制：
水泥进场要有合格证书、质检报告，使用前必须进行抽检试验。
水：
拌合用水需经化验检测，水质良好，方可用于混凝土施工。
砂石质量控制：
砂石料质量符合现行《公路工程桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011，进场时需进行抽样自检试验及驻地办抽样检验合格后，方可使用。
外加剂质量控制：
混凝土使用的外加剂均应多次试配，效果稳定后才可确定品牌和掺量。
钢筋质量控制：
钢筋进场要具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时检查其外观和标志，并根据国家标准的规定对不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取进行力学性能检验，经检验合格后方可使用。
设立专门的混凝土质量控制机构，制定制度，加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经检验或未经批准的不合格原材料运入工地。
1.2设备及检测仪器等质量控制措施
测量仪器、试验设备、各种仪器仪表、计量器具按照《中华人民共和国计量法》规定进行定期或不定期的检定。
新购置的和在用的计量器具、仪器均应进行定期检定，取得合格证书后方能使用。
项目设专人负责计量工作，设立帐卡档案，仪器设备由工地中心试验室指定专人管理。
2、施工过程质量控制措施
2.1钢筋工程
⑴本桥桩基所用钢筋笼均在钢筋加工场分节加工，平板车拖至现场吊车吊装。
⑵钢筋在库存过程中要防止锈蚀、污染和避免压弯，装卸钢筋时不得从高处抛掷。
钢筋（含成型钢筋）要按厂名、炉批号、规格、状态等分类堆积标识。
⑶钢筋在加工前要调直，并符合下列规定：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净，加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。
⑷焊接接头位置及个数均按设计及规范要求严格执行，并在外观检查合格后按规定进行取样检验，经检验合格后方可投入使用。
⑸当采用电弧焊时，进场焊条必须为合格焊条，有合格证，焊条型号采用502，受潮的焊条不得使用。
电弧焊接首选双面焊，当双面焊无法实施时采用单面焊，双面焊搭接长度不小于5d，单面焊搭接长度不小于10d。
焊接时须对焊接部分进行弯曲保障钢筋连接后其轴线保持一致。
施焊后的接头焊渣要清除干净，焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤，焊缝接头区域不得有肉眼可见的焊纹。
焊接质量标准为：
焊缝宽度≥0.8d，焊缝深度≥0.3d，咬边深度允许0.5mm，在长度2d焊缝表面上的气孔允许为2个，夹渣面积允许6mm2。
⑹当采用闪光对焊时，钢筋的焊接端要在垂直于钢筋的轴线方向切平，两根钢筋的焊接端面必须平行，接头的焊渣需清除，接头处不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤，接头处的弯折角不得大于3°，接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
⑺现场接笼焊接时，若风力达到4级及以上时采取防风措施，否则停止焊接作业。
2.2混凝土工程
⑴砼的拌合
①砼拌和前，要测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能等要求，根据已批配合比及时调整施工配合比。
②要严格按照调整后的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差要符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）为±1％；粗、细骨料为±2％；外加剂、拌合用水为±1％。
③混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
要根据具体情况制定严格的投放制定，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。
④砼拌制过程中，要对砼拌和物的坍落度进行测定，测定值符合理论配合比的要求。
⑵砼的运输
①混凝土采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的砼罐车进行运输。
②混凝土罐车的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。
③采用混凝土罐车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中要以2～4r/min的转速搅动。
当罐车到达浇筑现场时，要高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物放入混凝土料斗中。
运输车每天使用完后要清洗干净。
④砼运至工地时，要进行坍落度测定，如发生离析、严重泌水、坍落度超标时，有条件时进行二次搅拌，否则作为废料弃掉。
3、质量检测
施工过程中每完成一道工序，按照施工规范及标准进行自检，合格后报驻地专业监理工程师复检，通过后方进行下道工序施工。
成桩后，待桩基混凝土达到规定强度后，采用风动机凿除桩头。
凿桩时，注意对声测管的保护，不得损伤声测管。
凿完后的桩头用洁净水清洗干净，并由检测单位采用超声波无破损检验方法进行检验。
七、安全保证措施
1、树立安全第一，预防为主的指导思想，严格执行安全生产规章制度和操作规程，明确岗位责任制，加强安全工作检查监督，确保安全生产。
2、定期进行安全教育，重点对班、组长及电工、焊工、机械设备操作手进行培训和考核。
3、工地内设置各种安全标志标牌，夜间施工作业要有充分的照明设施。
4、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。
5、加强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须佩戴安全帽和上岗证，现场管理人员和作业人员的安全帽应区分，劳动保护用品穿戴齐全。
安全监察人员要佩戴袖标（牌）。
6、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
7、冲击成孔机操作时安放平稳，以便防止冲孔机突然倾倒或钻具突然下落而发生伤亡事故。
钻机钻进时，孔口人员要集中精力，钻具需要立悬或摆放时，必须牢固垫稳，操纵岗位不得离人。
8、随时检查桩施工附近地面有无开裂现象，防止机架和护筒等发生倾斜和下沉。
9、冲击钻具要平稳起吊，防止冲撞护筒和孔壁，钻具进出孔口时，严禁孔口附近站人，停钻时孔口加遮盖防护。
10、用电设备要派专人看管，要有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。
11、经常检查冲击钻头、钢丝绳磨损情况，卡扣松紧程度、转向装置灵活与否，防止夹钻、卡钻或掉钻。
12、废弃的泥浆等要按有关规定
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