高层施工.docx
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高层施工
高层建筑施工课程设计
班级：
10土木工程一班
姓名：
刘俊
学号：
1011111063
题目：
60m高层建筑施工方案初步设计
指导教师：
程传林
目录
1.设计条件
1.1工程概况
2.基础工程施工方案
2.1降低地下水施工方案
2.2基坑土方开挖方案
2.3基坑支护结构方案
2.4基坑工程监测方法及仪器
2.5灌注桩施工技术交底
3.主体工程
3.1起重运输机械
3.2脚手架方案
3.3模板施工方案
3.4钢筋连接技术交底
3.5混凝土技术交底
参考材料
《高层建筑施工》课程设计
——58m高层建筑施工方案初步设计
一、设计条件
1、工程概况
金铜大厦，地面上17层，高59.88m，建筑面积34800m2，主要用途：
办公室和会议室、写字楼、接待宾馆等。
地下一层，主要作车库，地下室地面标高-5.5m，电梯间地面标高-6.5m，室内外高差0.6m。
主体结构为钢筋混凝土框架——剪力墙结构。
2、施工环境
施工场地为原有低、多层建筑拆除经初步平整的场地，现场地标高差不多与路基标高相同；地质资料显示，地表以下3—4m为杂填土、耕植土，较为松软，其下是粉质粘土，中密，地下水位标高位于地表下1m处。
地下室及电梯井的地下防水钢筋混凝土自防水加SBS防水。
主体结构基础采用人工挖孔灌注桩基础，按图施工。
主体结构混凝土采用商品混凝土公司供应；围护墙及分隔墙采用粘土空心砖与混合砂浆砌筑。
外墙面装饰，抹混合砂浆后贴外墙面砖，局部有玻璃幕墙。
2、基础工程施工方案
2.1降低地下水施工方案
金铜大厦工程，基础采用人工挖孔桩，根据地质勘察报告在场地地下水位高度为1m，远高于该桩群底标高，采用一般的潜水泵和离心泵即可满足降水的要求，无需加大管井深度。
由于地下室工程施工时间较长的关系，难免遇到下雨天气，故本工程还利用集水井排水（在地下室设计中就留有集水井）。
1、井点降水
根据本场地施工环境工程地质及水文地质条件及基坑开挖深度，宽度大，地下水丰富等特点，本次降水采用一级轻型井点配合管井较为理想。
由于基坑地基所处地质均为粉质粘土，属于不透水层，且基坑开挖深度深，宽度大等特点，所以在基坑周边布置5组轻型井点（如配合管井，在基坑中心位置间隔10~15米布置3眼井，井深22米），井管内径为300mm，降水机组抽水7—10天，方可开挖。
在基坑开挖过程中，应采取分块开挖的方式以防止开挖面积过大局部塌方。
在基坑开挖过程中应采取基坑支护等有效措施。
2.1.1.2开挖工作水排流槽：
为避免井点管成空时工作水的漫流，沿基坑外沿4米处先开挖2.5米深、3米宽的沟槽，形成一个简易集水坑，在成孔作业的同时随时将集水坑内的集水抽出重复利用。
井点管的设置：
根据本工程平面形状及周边情况进行井点管分布位置确定，共设置5组（地下室4组）。
井点管设置：
类型为真空轻型井点，每组真空水泵电机为7.5千瓦。
每组长度约24米，井点间距按1.2米，局部遇障碍物或通道口时进行扩大间距处理。
设计单井出水量为40m³/d，单组降水系统分别由井点管（管下端有滤管）、连接管、集水总管和水泵组成。
井点管为直径38mm的钢管，长度设计为6m，管下端配有滤管和管尖，其中滤管长度设计为1.5m，直径38mm，管壁上渗水孔径为12mm，呈梅花桩排列，孔隙率控制在20%左右，管壁外侧设双层滤网，内层滤网采用80目尼龙网，外层滤网采用10目尼龙网，管壁与滤网之间采用金属丝呈螺旋形缠绕将其隔开，滤网外侧再加绕一粗金属丝。
滤管下端装一个锥形铁头。
井点管上端用弯管与总管相连，井点管的成孔采用冲水法，冲孔的水流压力按450—600Kpa进行控制，井孔直径按300mm，上下孔径一致，并保持垂直，井点管下关时应居于井孔中心，滤管不得紧靠井孔壁或插入泥土中。
滤管周围用洁净的粗砂滤料，填灌前应把孔内泥浆进行稀释，待泥浆基本被净水替代后再行灌砂，井点管上端一米高度范围应用素土进行封口细堵，防止漏气。
总管连接：
集水总管直径设计为75mm，采用钢管分节连接，每节长度6m，每隔1.5m设一个接头，与井点管相连，折线部位可采用增设弯头、三通等组件实现转弯和分支。
排水管布设：
排水管排向主要为基坑外的雨水口、排污口。
截水措施实施：
截水措施主要考虑水泥土搅拌桩隔水帷幕截水。
水泵安装、调试：
降水总管和水泵通过配套管件进行连接。
试抽水：
在对所有布设管线、电源进行全面检查完毕后，即开始进行试抽水，主要检查水泵工作情况是否正常、抽水量核对、抽水浑浊程度、排水管是否渗漏等，发现问题应查找原因及时整改。
正式进行：
根据项目部管理人员的正式指令开始运行设备，并安排足够的专业人员进行看护，发现问题及时解决，解决有困难时应立即与现场管理人员联系。
停泵撤场：
在降水作业完成后，按计划逐批进行泵机停止，并随即进行拔管（或割管）撤场工作，为下步作业提供必要的场地。
2、轻型井点降水计算
井点管的埋置深度计算：
H-井点管埋置深度；
H1-井点管埋设面至基底面的距离；
h-降低后地下水位至基坑底面的安全距离；
L-井点管中心至基坑中心的水平距离；
l-滤管长度
H≥H1＋h＋iL＋l
井点露出地面高度，取0.2m。
计算出后，为安全计，一般再增加1/2滤管长度即0.5m。
H≥H1＋h＋iL＋l=2.75+0.5+1/10×9+1+0.5=5.65m
取H=5.7m
井点计算
涌水量计算
根据无压完整井井点系统涌水量计算
单井涌水量计算
=
确定井点管的间距
（1）
q=
n=109
（2）井点管的间距：
D=2（L+B）/n=2×（42+22）/109=1.174m＞15d=15*0.04=0.6m
B=42m，L=22m；故总管接头的间距取D=1.0m。
2.1.3.2校核水位的实际降低数值：
校核水位的实际降低数值：
实际可降低水位：
S=H-h=5.7-3.5=2.2m与需要降低水位数值2.2m相符
2.2基坑土方开挖方案
1、桩基施工方法
由于人工挖孔砼灌注桩设计承载力较大，应确保成桩的质量，对于桩距较密的桩，在本施工方案中已考虑较安全的施工方案；保证桩基在成孔施工中能安全成孔，达到设计及施工规范的要求。
通过对临近工程桩基础施工的了解，在人工挖孔砼灌注桩成孔时易发生涌泥及流砂等现象，施工时初步采用孔桩互降法进行有效降水的施工方案（详见具体的降水施工方案）。
相邻桩距较密桩（中心距Ｓ≤3.0D）时，应采用跳挖成孔施工，保证密桩每间隔一天进尺一模的要求，使其减少对相邻桩影响，积水应用潜水泵及时排出，以减少对相邻桩的侧压力，确保密桩能按设计及规范要求成孔。
每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常样情况下，才能进下模成孔的开挖。
2、工程桩开挖施工顺序和施工方法
工程桩开挖施工顺序为：
土方开挖（或抽水）→清孔壁、校核垂直度和桩径→绑扎护壁构造钢筋（含上下勾筋）→安装护壁模板→浇捣护壁砼→拆模下挖。
1）采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。
垂直运土，用电动卷扬机进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米浇捣护壁砼一次，即以1米为一个施工段；当桩孔深度超过10米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。
桩孔较深时用橡皮电缆12V以下安全灯照明。
2）成孔开挖以三人为一个小组（石方凿岩另增加人员）配合，每小组一天安排3～5根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一至两模，施工时共成立30个小组交叉施工。
3）开挖过程中，由于地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽水边开挖。
4）开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。
5）成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。
6）桩位、垂直度、直径校核：
基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。
开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。
第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用水泥钉定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。
检查分土方开挖、支模后、砼护壁浇筑三次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。
3、流砂、流泥成孔施工方法
当土质有较厚的亚砂土、分层土及水力坡度较大时，由于孔内水动压力大于等于土颗粒的浸水容量、使土粒悬浮，失去稳定而变成流动状态，从而形成流砂（泥），如遇到该情况，可采用如下措施进行处理：
1）接近流砂，流泥层时应严格控制相邻桩的间隔跳挖施工顺序，保证相邻桩进深的高差不少于2米。
2）保证已开挖成孔桩的孔内抽水，做到24小时不间断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔桩底以上500mm。
3）成孔进尺控制在每模30-50cm，随挖随浇护壁砼。
尽可能缩短开挖时间，为避免土层外露太久，造成大量流砂，同时为增加护壁的抗渗能力，可掺入速凝剂或使用快硬早强水泥。
4）采取水下挖土（抽水或少抽水施工）减少水头差或采用井点降水，使水位降到孔底0.5m以下。
5）在砼护壁浇筑口中间将φ12～φ22钢筋向下斜打入土中并形成喇叭状，深度保持在１ｍ～1.5ｍ，@100～200,每模30～50cm，在后面背好木板及稻草,使之形成外模.浇注护壁砼时在水平方向埋入φ8钢筋，进一步加强护壁周围土体的稳定性。
6）对护壁后侧已经冲刷形成空洞的护壁，可直接在护壁上凿洞用С20砼填筑,以加强土体的稳定性。
同时采用压浆（喷浆）法也可适用于流砂（泥）处理。
7）开挖段通过流塑淤泥层，成孔模板下口加水平木“十”字支模（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止淤泥侧向流动挤压，避免造成孔位移或变形。
8）如因流砂、流泥较为严重，且地下水位较高，可采用临时倒挂钢井圈、密集插板，强行掘进通过；或采用钢护筒强迫下沉，待桩身砼浇过此段后予以拔起回收。
2.3基坑支护结构方案
本工程采用内支撑，在东面和南面靠近其他居民楼的地区，采用水泥挡土墙支护。
对于周边空旷，无构筑物需保护的，则位移量可大一些，只要保证稳定即可，此即为通常所说的三级基坑的位移要求；介于一级和三级之间的，则为二级基坑的位移要求。
2.4基坑工程监测方法及仪器
基坑支护结构应按照方案进行变形监测，并有监测记录。
对毗邻建筑物和重要管线、道路应进行沉降观测，并有观测记录。
支护结构水平位移监测：
在围护桩内埋设测斜管，达到一定深度。
测量结构的水平位移时以底部为基准点,测量向上每米处相对于底部的相对位移。
为了保证基准点在开挖过程中固定不动,测斜管底端埋深比围护桩深1.0m。
同时结合英国的MK4型测斜仪（读数至0.01毫米）进行监测和分析，基坑开挖过程中每周观测两次。
支护结构应力水平监测：
在水平支撑上布置一个剖面若干个应力（应变）计进行测试，观测其在开挖中该支撑梁同一剖面这几个不同位置应力（应变）。
并用钢筋频率仪进行监测分析，其中包括钢筋应力计和埋入式应变传感器。
支护结构和周边环境的沉降监测：
在施工现场周边埋设沉降观测点，观测基坑开挖对周边环境的沉降变形影响。
这个环节要采用德国ZeissN004精密水准仪（放大倍数为44倍，读数至0.005mm）进行观测。
在基坑开挖过程中每周观测一次。
采用独立水准系，在远离场地以外设几个水准点作为变形监测的高程基准点。
土压力监测：
在基坑周围布置几个土压力测点，基坑开挖过程中土体的受力特性比较复杂，不能简单认为是某个土体单元的卸载或加载，具体要看土体与支护结构相互作用的结果。
周围建筑物沉降：
沿坑各边埋设沉降观测点，通过定期观测所得的图重点找出沉降最大点以及沉降最大值，在沉降位移大的点要注意在开挖深度大于10米后减少开挖面积，控制开挖速率并密切注意基坑的变化。
地下水位的监测：
基坑内地下水位监测采用刚尺水位计。
止水帷幕设置及监测：
止水帷幕是高水位深基坑支护工程中常用的止水措施,由于水的来源复杂,在制定止水方案时应从深基坑工程的防水、降水和排水3个方面考虑。
2.5灌注桩施工技术交底
灌注桩前应先安放钢筋笼
（一）钢筋笼的安放
1、钢筋笼采用汽车吊整体放入孔中，钢筋骨架应及时、准确地吊装、焊接和就位。
2、起吊时，可采用双吊点，吊点位置应恰当。
设在加强箍筋处，保证钢筋笼起吊不易变形。
3、吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放，慢放。
若遇障碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
下放过程中，要注意观察孔内情况，如发生异常，马上停止。
4、钢筋笼入孔接长用单面搭焊接，以利施工。
并要使上下节轴线在同一直线上。
5、钢筋笼入孔后，钢筋骨架顶面应用吊筋固定。
防止在灌注混凝土过程中下沉。
要用钢管做剪刀撑固定，防止灌混凝土时顶托上升。
支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
钢筋笼入孔定位标高应准确。
（二）灌注混凝土
1、配制混凝土所用材料应符合以下要求：
（a）采用普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2h，水泥的标号为P·O32.5。
（b）粗骨料采用级配良好的碎石，采用碎石时，宜适当增加含砂率；骨料最大公称粒径不能超过钢筋混凝土保护层的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。
（c）细骨料宜采用级配良好的中砂。
2、混凝土的含砂率宜采用40％～50％，水灰比宜采用0.5～0.6。
有试验依据时，含砂率和水灰比可酌情加大或减小。
3、每立方米混凝土的水泥用量，一般不应少于350kg。
4、灌注混凝土工作应迅速,防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
开始灌注前应再次核对钢筋笼标高，导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔璧有无坍塌现象。
5、首批灌注的混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成的时间，当混凝土数量较大，灌注需用时间较长时，在征得监理工程师的批准并通过试验，方可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。
混凝土的凝结时间可用贯入阻力法测定。
6、混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水；灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜为18～22cm。
7、混凝土灌注采用混凝土罐车运输,在运输过程中，以2～4r/min的转速搅动。
灌注前应以常速再次搅拌。
灌注混凝土前应严格清除孔底浮土和杂物.开始灌注混凝土时，孔底积水不应超过50mm，灌注速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。
混凝土要一次灌注完毕。
采用插入式振捣器振捣混凝土。
8、混凝土灌注时，采用滑槽、串筒、或漏斗等金属类器具。
三、主体工程
3.1起重运输机械
为满足整个工程施工需要，结构施工阶段，投入1台F0/23B（L=50m）塔吊安装于主楼的北面用于结构施工垂直运输。
整个工程的砼采用商品砼。
为满足砼的输送，现场常备1台HBT60A砼输送泵，在楼层施工面设一台24m臂长的布料杆。
地下时施工阶段采用2台泵，若浇捣地下室底板，则采用用3台泵，以满足砼连续浇捣的需要。
装修期间再投入3台附墙吊和1台施工电梯用于装修施工，现场设置5台砂浆搅拌机。
塔吊安装在基础结构施工前完成，先浇筑塔吊基础，在塔吊基础内预埋地脚螺栓，待基础砼强度达到要求后即安装塔吊。
塔吊基础承台设计在获得详细地质报告后完成
3.2脚手架方案
本工程由17层上部结构及一地下车库组成，结构为框剪结构，总高度57.88m，本工程脚手架整体高度在50m以上，属于超高层脚手架，采用下部为落地式脚手架中间用型钢隔开，根据JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》施工要求，能够保证结构及外装饰施工的安全、可靠性。
在选料、搭设等多角度优化的情况下，特拟订如下方案：
根据本工程的特点，采用落地架式脚手架。
1、搭设方式与主要参数
落地架式脚手架：
（1）脚手架用Φ48×3.5钢管和扣件搭设成双排架，其立杆横距为1.05m，纵距为1.5m，步距为1.8m。
（2）连墙件采用二步三跨连接。
采用刚性连接的连接方式，具体做法详见附图。
（3）脚手架立杆下部支承在砼硬基层。
（4）里立杆离墙面0.25m。
（要求≤0.30m）
（5）脚手架外立杆里侧挂密目安全网封闭施工，层层满铺800×1000脚手片。
（6）剪刀支撑应在外侧立面整个长度与高度上连续设置，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45O—60O之间。
（7）脚手架底部设置纵横扫地杆。
（8）本工程设计施工荷载3KN/m2，同时施工不得超过二层。
（9）脚手架用Φ48×3.5钢管和扣件搭设成双排架，其立杆横距为1.05m，纵距为1.5m，步距为1.8m。
（10）脚手架立杆下部必须支承在砼硬基层上并配置硬质垫木或钢板。
（11）连墙件采用2步2跨连接，竖向间距3.60米，水平间距3.00米。
（12）立杆底部200mm处设扫地杆。
（13）水平钢梁与楼板压点采用Φ16圆钢拉环，拉环一定要压在楼板下层钢筋下面，并要保证两侧30cm以上搭接长度。
（14）楼层转角位置宜采用45度16a号槽钢外挑加强。
2、脚手架设计
1）脚手架搭设场地多为虚空地基处理
a、地基必须按要求夯实；
b、铺100mmC15混凝土，宽1.5m，基础完成以后应经验收合格后方可进行脚手架施工。
2）脚手架高度超高
按照脚手架搭设高度的限制：
扣件式钢管脚手架（双排架）的高度限制为50m，本工程脚手架搭设起点标高-1.20m，实际搭设总高度60m~63m。
根据上述特点和本工程建筑外形，考虑到结构施工期间和装修期间的需要，以及市场上钢管壁厚等因素采用每隔三层设置一道钢管挑架进行卸荷。
3、脚手架主要技术参数
纵向立杆间距：
1.5m；
横向立杆间距：
1.5m；
水平杆步距：
1.5m；
内立杆离外墙边缘距离：
300mm；
扫地杆距地：
200mm；
4、主要材料要求
1）钢管
搭设脚手架的钢管采用力学性能适中的Q235A（3号）钢，其力学性能应符合国家现行标准《碳素结构钢》GB700-88中Q235A钢的规定，并符合以下要求：
本工程采用焊接钢管，钢管尺寸为6000、4000、2000mm不等，钢管外径d=48mm、壁厚t=3.5mm；
新管进场时必须有产品质量合格证，钢管材质检验报告；
新管进场时其表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯现象，两端面应平整；
钢管使用前必须进行防锈处理（涂防锈漆）及刷调和漆；
钢管使用前必须进行认真检查，外径及壁厚负误差不大于0.5mm和0.35mm；
旧钢管在使用前要进行认真检查，锈蚀严重部位应将钢管截断进行检查，不能满足要求的严禁使用；
搭设脚手架所使用的钢管严禁打孔。
2）扣件
扣件采用可锻铸铁铸造扣件，扣件用机械性能不低于KT33-8的可锻铸铁制造，验其外观，应符合以下要求：
表面不得有裂纹、气孔，不宜有疏松、砂眼或其它影响使用性能的铸造缺陷；并应将影响外观质量的粘砂、毛刺、氧化皮等清除干净；
扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好；
扣件的活动部位转动灵活，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm；
当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离小于5mm；
扣件表面要进行防锈处理；
新扣件进场必须有产品质量合格证、生产许可证、专业检测单位的测试报告；
螺栓不得有滑丝现象。
3）脚手板
本工程外脚手架宜采用50mm厚竹脚手板；并在施工中经常检查其有效性，发现断裂或串丝松动时应立即更换，以防坠落伤人；
进场必须有产品质量合格证，外观检查不得有裂纹，开焊与硬弯现象，必须涂防锈漆，木脚手板不得有开裂、腐朽，板面挠曲小于3/1000。
4）底座
本工程外脚手架立管下宜采用可锻铸铁制造的标准双管底座或双底座，其质量要求同扣件。
5、脚手架搭设流程
脚手架搭设顺序如下：
放置纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→第一步纵向水平杆→第一步横向水平杆→连墙杆（或加抛撑）→第二步纵向水平杆→第二步横向水平杆→剪刀撑→安全网→作业层跳板
6、脚手架搭设基本要求
1）构架尺寸：
立杆纵向间距1.5m，横向间距1.5m，内立杆距外墙边线300mm，扫地杆距地200mm。
2）连墙件间距：
竖向间距≦6m，纵向间距≦6m，脚手架上部自由高度≦6m。
3）连墙方式：
根据本工程结构的特点和要求，脚手架主要同楼板边缘连接，由于板厚仅100mm，因此卸荷连接必须在梁中增加连接点。
4）剪刀撑：
随脚手架一起搭架，剪刀撑的斜杆与水平面交角45度，水平投影宽度6m,斜杆与构架必须互相有节点相交。
5）杆件连接：
脚手架的杆件连接构造应符合以下规定：
a.脚手架左右相邻立杆和上下相邻立杆的接头应相互错开，并置于不同的构架框格内。
b.立杆之间连接采用对接接头，当采用搭接接头时，其搭接长度应≧0.8m。
c.杆件在绑扎处的端头伸出长度不小于100mm。
d.跳板、挡脚板和栏杆
e.安全网
在脚手架外侧通长全高设置密目安全网围护；在斜道、外用电梯出入口，首层通道出入口位置另加平网保护。
3.3模板施工方案
1、梁模板施工
1）工艺流程：
抄平、弹线（轴线、水平线）→支撑架搭设→支柱头模板→铺
设底模板→拉线找平→封侧模→预检。
2）根据主控制线放出各梁的轴线及标高控制线。
3）梁模支撑。
梁模板支撑采用扣件式满堂钢管脚手架支撑，立杆纵、横向间距均为1.0m；立杆须设置纵横双向扫地杆，扫地杆距楼地面200mm；立杆全高范围内设置纵横双向水平杆，水平杆的步距（上下水平杆间距）不大于1500mm；.立杆顶端必须设置纵横双向水平杆。
在满堂架的基础上在主次梁的梁底再加一排立杆，沿梁方向间距1.0m。
梁底小横杆和立杆交接处立杆加设保险扣。
梁模板支架宜与楼板模板支架综合布置，相互连接、形成整体。
4）剪刀撑。
竖直方向：
纵横双向沿全高每隔四排立杆设置一道竖向剪刀撑。
水平方向：
沿全平面每隔2步设置一道水平剪刀撑。
剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，纵向剪刀撑斜杆与地面的倾角宜在45～60度之间，水平剪刀撑与水平杆的夹角宜为45度。
5）梁模板安装
大龙骨采用Ø48×3.5mm双钢管，其跨度等于支架立杆间距；小龙骨采用40mm×80mm方木，间距300mm，其跨度等于大龙骨间距。
梁底模板铺设：
按设计标高拉线调整支架立杆标高，然后安装梁底模板。
梁跨中起拱高度为梁跨度的2‰，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。
梁侧模板铺设：
根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。
梁侧模应设置斜撑，当梁高大于700mm时设置腰楞，并用对拉螺栓加固，对拉螺栓水平间距为500，垂直间距300。
2、柱模板施工
柱模板安装顺序是：
安装前检查——模板安装——检查对角线——长度差——安装柱箍——全面检查校正——整体固定——柱头找补。
安装前要检查是否平整，若不平整，要先在模板下口外辅一层水泥浆（10～20mm厚）以免砼浇筑时漏浆而造成柱底烂根。
3、楼板模板施工
1）工艺流程：
支架搭设→龙骨铺设、加固→楼板模板安装→预检。
2）支架搭设：
楼板模板支架搭设同梁模板支架搭设，与梁模板支架统一布置。
立杆顶部如设置顶托，其伸出长度不应大于300mm；顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不大于100㎜。
3）模板安装：
采用木胶合板作楼板模板，一般采用整张铺设、局部小块拼补的方法，模板接缝应设置在龙骨上。
大龙骨采用Ø48×3.5mm双钢管，其跨度等于支架立杆间距；小
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