柳福UGCAM常用的命令和术语.docx
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柳福UGCAM常用的命令和术语
UGCAM常用的命令和术语
类型=Mill_Contour
子类型
处理方式
描述
CAVITY_MILL
型腔铣
基本的型腔铣操作，用于去除毛坯或IPW及部件所定义的一定量的材料，带有许多平面切削模式。
型腔铣常用于粗加工。
ZLEVEL_FOLLOW_CAVITY
型腔铣
使用跟随工件切削模式在形状内部切削。
ZLEVEL_FOLLOW_CORE
型腔铣
使用跟随工件切削模式在形状外部切削。
CORNER_ROUGH
型腔铣
切削拐角中的剩余材料，这些材料因前一刀具的直径和拐角半径关系而无法去除。
ZLEVEL_PROFILE
Z级铣削
基本的Z级铣削，用于以平面切削方式对部件或切削区域进行轮廓铣。
ZLEVEL_PROFILE_STEEP
Z级铣削
和ZLEVEL_PROFILE相同，但只切削陡峭区域。
经常和CONTOUR_AREA_NON_STEEP一起使用，以便在精加工切削区域时控制残余波峰。
ZLEVEL_CORNER
Z级铣削
精加工前一刀具因直径和拐角半径关系而无法到达的拐角区域。
FIXED_CONTOUR
曲面轮廓铣
基本的固定轴曲面轮廓铣操作，用于以各种驱动方式、包容和切削模式轮廓铣部件或切削区域。
刀具轴是+ZM。
CONTOUR_AREA
曲面轮廓铣
区域铣削驱动，用于以各种切削模式切削选定的面或切削区域。
常用于半精加工和精加工。
CONTOUR_AREA_NON_STEEP
曲面轮廓铣
和CONTOUR_AREA相同，但只切削非陡峭区域。
经常和ZLEVEL_PROFILE_STEEP一起使用，以便在精加工切削区域时控制残余波峰。
CONTOUR_AREA_DIR_STEEP
曲面轮廓铣
区域铣削驱动，用于以切削方向为基础，只切削非陡峭区域。
和CONTOUR_ZIGZAG或CONTOUR_AREA一起使用，以便通过十字交叉前一往复切削来降低残余波峰。
CONTOUR_SURFACE_AREA
曲面轮廓铣
曲面区域驱动，它使用单一驱动曲面的U-V方向，或者是曲面的直角坐标网格。
FLOWCUT_SINGLE
曲面轮廓铣
自动清根驱动方式，单刀路，用于精加工或减轻角及谷。
FLOWCUT_MULTIPLE
曲面轮廓铣
自动清根驱动方式，多刀路，用于精加工或减轻角及谷。
FLOWCUT_REF_TOOL
曲面轮廓铣
自动清根驱动方式，以前一参考刀具直径为基础的多刀路，用于铣削剩下的角和谷。
FLOWCUT_SMOOTH
曲面轮廓铣
和FLOWCUT_REF_TOOL相同，只是平稳进刀、退刀和移刀。
用于高速加工。
PROFILE_3D
平面铣
特殊的三维轮廓铣切削类型，其深度取决于边界中的边或曲线。
常用于修边。
CONTOUR_TEXT
曲面轮廓铣
切削制图注释中的文字，用于三维雕刻。
MILL_USER
用户自定义
此刀轨由您定制的NXOpen程序生成。
MILL_CONTROL
机床控制
它只包含机床控制事件。
余量参数
余量
“余量”选项决定了完成当前操作后部件上剩余的材料量。
可以为底面和内部/外部部件壁面指定“余量”，分别为“底面余量”和“部件余量”。
还可以指定完成最终的轮廓刀路后应剩余的材料量（“精加工余量”，将去除任何指定余量的一些或全部），并为刀具指定一个安全距离（最小距离），刀具在移向或移出刀轨的切削部分时将保持此距离。
可通过使用“定制边界数据”在边界级别、边界成员级别和组级别上定义“余量要求”。
您可以为以下参数输入相应的值：
最终底面余量（平面铣）
最终底面余量允许您指定在完成由当前操作生成的切削刀轨后，腔体底面（底平面和岛的顶部）应剩余的材料量。
部件余量（平面铣）
部件余量是完成“平面铣”粗加工操作后，留在部件壁面上的材料量。
通常这些材料将在后续的精加工操作中被切除。
在边界或面上使用“部件余量”将导致刀具无法触及到某些要切除的材料（除非过切）。
下图说明了由于存在“部件余量”，刀具将无法进入某一区域。
存在部件余量时的切削区域
∙如果将“刀具位置”设置为“开”后定义加工边界，系统将忽略“部件余量”并沿边界进行加工。
当指定负的“部件余量”时，所使用的刀具的圆角半径（R1和/或R2）必须大于或等于负的余量值。
如果使用“自动进刀方式”并将“部件余量”值设得过厚，那么在某种意义上会导致一个腔体被封闭，此时系统将不得不使刀具倾斜切入部件。
部件底面余量和部件侧面余量（型腔铣）
部件底面余量是指底面剩余的部件材料数量，该余量是沿刀具轴（竖直）测量的。
该选项所使用的部件表面必须满足以下条件：
用于定义切削层、表面为平面、表面垂直于刀具轴（曲面法向矢量平行于刀具轴）。
部件侧面余量是指壁面剩余的部件材料数量，该余量是在每个切削层上沿垂直于刀具轴的方向（水平）测量的。
它可以使用在所有能够进行水平测量的部件表面上（平面、非平面、垂直、倾斜等）。
这两个参数取代了“部件余量”参数，“部件余量”参数只允许您为所有部件表面指定单一的余量值。
底面和侧面余量
对于“部件底面余量”，曲面法向矢量必须和刀具轴矢量指向同一方向。
这可以防止“部件底面余量”使用到底切曲面上，如下图所示。
曲面法向矢量
由于弯角曲面和轮廓曲面的实际侧面余量通常难以预测，因此“部件侧面余量”一般使用在主要由竖直壁面构成的部件中。
精加工余量（平面铣）
精加工余量是完成“轮廓刀路”切削后剩余的材料量。
当您在“平面铣切削参数”菜单中激活“精加工刀路”选项后，系统将使用“精加工余量”。
注意：
精加工刀路切削时，和部件边界保持的距离为精加工余量值。
这可能会切除一些或全部的部件余量。
例如，如果希望精加工刀路切除0.010的材料并留下0.001的材料用于研磨，可作如下设置：
部件余量
=.011
精加工余量
=.001
精加工刀路
切换到开的位置
初始刀轨留下0.011的部件余量。
精加工刀路切除了几乎全部余量而仅留下0.001，这部分将留给后续的操作。
如果无意中将精加工刀路切换到了开的位置，但没有指定非零的精加工余量值，那么所有的部件余量都将被切除。
注意：
指定的精加工余量不能大于部件余量。
毛坯余量
切削参数“毛坯余量”是“平面铣”和“型腔铣”中都具有的参数。
“毛坯余量”是刀具定位点和所定义的毛坯几何体之间的距离。
它将使用于具有相切于条件的毛坯边界或毛坯几何体。
毛坯距离
毛坯距离是使用于部件边界或部件几何体的偏置距离，用以生成毛坯几何体。
对于“平面铣”，缺省的毛坯距离使用于闭合“部件”边界。
对于“型腔铣”，毛坯距离使用于所有“部件”几何体。
检查余量
切削参数“检查余量”是“平面铣”、“型腔铣”、“Z级切削”、“面切削”和“轮廓”操作中都具有的参数。
“检查余量”是刀具定位点和所定义的“检查”边界之间的距离（“边界几何体”，“选择”—>“几何体类型”，“检查”）。
裁剪余量
裁剪余量是刀具定位点和所定义的“裁剪”边界之间的距离（“边界几何体”，“选择”—>“几何体类型”，“裁剪”）。
精加工刀路
“精加工刀路”是刀具完成主要切削刀路后所作的最后一次切削的刀路。
公差
内公差允许您指定刀具可以从选定的刀轨偏向工件的最大距离。
外公差允许您指定刀具可以从选定的刀轨偏离工件的最大距离。
部件内公差和部件外公差定义了刀具偏离实际“部件表面”的可允许范围。
值越小，切削就越准确。
“边界内公差”和“边界外公差”指定了边界的内部和外部公差值。
“边界余量”通过指定偏置值控制边界上剩余的材料量。
切削参数
切削
“切削”显示切削参数对话框。
使用此对话框可以指定影响各个“驱动方式”的参数。
部件余量偏置
添加到“部件余量”中的附加余量
多重深度切削
通过每次加工一层切削层，逐渐切除部件几何体上一定体积的材料
安全间距
在部件表面的“部件余量偏置”和检查表面的“检查余量”上指定附加间距
切削步长
控制“部件几何体”上沿切削方向的刀具位置点间的线性距离
最大刀轴改变
控制“部件表面”上刀轴的剧烈变化，这种变化常由较小距离内曲面法向的突然改变而引起
在凸角上延伸
对刀轨进行额外控制，即当刀具切削过内部凸边缘时，通过稍稍抬起刀具防止刀具驻留
在凸角处提升
对刀轨进行额外控制，即当刀具切削过内部凸边缘时，执行“重定位退刀/转移/进刀”序列
斜向上角度、斜向下角度
指定刀具的上下角度运动限制
使用于步距
和“斜向上角度”和“斜向下角度”选项结合起来使用，对“步距”使用指定的斜角
优化轨迹
在将“单向”或“往复”选项和“斜向上角度”和“斜向下角度”选项结合使用时优化刀轨
延伸至边界
当创建“仅向上”或“仅向下”切削操作时，将切削刀路终点延伸到“部件边界”
删除边界跟踪
控制是否跟踪边界
清理几何体
创建可标识低谷和陡面的点、边界和曲线，其中未切削的材料在加工后仍被保留
容错加工
“容错加工”是特定于“型腔铣”的一个切削参数。
对于大多数铣削操作，都应将“容错加工（用于型腔铣）”方式打开。
它是一种可靠的算法，能够找到正确的可加工区域而不过切部件。
“材料侧”仅基于“刀具轴”。
面的“刀具位置”属性将作为“相切于”来处理，而不考虑用户的输入。
由于此方式不使用面的“材料侧”属性，因此当选择曲线时刀具将被定位在曲线的两侧，当没有选择顶面时刀具将被定位在竖直壁面的两侧。
部件底面余量和部件侧面余量
“部件底面余量”是指底面剩余的部件材料数量，该余量是沿刀具轴（竖直）测量的。
该选项所使用的部件表面必须满足以下条件：
已定义了切削层、表面为平面、表面垂直于刀具轴（曲面法向矢量平行于刀具轴）。
“部件侧面余量”是指壁面剩余的部件材料数量，该余量是在每个切削层上沿垂直于刀具轴的方向（水平）测量的。
它可以使用在所有能够进行水平测量的部件表面上（平面、非平面、竖直、倾斜等）。
这两个参数取代了“部件余量”参数，“部件余量”参数只允许您为所有部件表面指定单一的余量值。
底面和侧面余量
对于“部件底面余量”，曲面法向矢量必须和刀具轴矢量指向同一方向。
这可以防止“部件底面余量”使用到底切曲面上，如下图所示。
曲面法向矢量
由于倾斜曲面和轮廓曲面的实际侧面余量通常难以预测，因此“部件侧面余量”一般使用在主要由竖直壁面构成的部件中。
毛坯距离
毛坯距离是特定于“型腔铣”的一个切削参数。
在选择几何体组之前，您可以使用此参数将部件上的剩余材料定义为恒定厚度，而无需选择毛坯。
但是，几何体组允许您在毛坯几何体中使用“从部件偏置”，而使用这一方法的效果优于使用“毛坯距离”。
对于“型腔铣”而言，指定毛坯距离的首选方法是使用铣削几何体组。
在该组中指定毛坯时，选择“从部件偏置”，然后输入距离。
这是一种比较好的方法，因为您能够将多个型腔铣操作置于该组中，并共享该几何体。
如果希望型腔铣操作使用“工序模型（IPW）”，也需要使用这种方法。
Z级铣削
“Z级铣削”是一个固定轴铣削模块，其设计目的是对从多个切削层中的实体/面建模的部件进行轮廓铣。
使用此模块只能切削部件或整个部件的陡峭区域。
除了“部件”几何体，您还可以将切削区域几何体指定为“部件”几何体的子集，以限制要切削的区域。
如果没有定义任何切削区域几何体，则系统将整个“部件”几何体当作切削区域。
在生成刀轨的过程中，处理器将跟踪该几何体，需要时检测部件几何体的陡峭区域，对跟踪形状进行排序，识别要加工的切削区域，以及在不过切部件的情况下对所有切削层中的这些区域进行切削。
“Z级铣削”的一个重要功能就是能够指定“陡角”，以区分陡峭和非陡峭区域。
将“陡角”切换为“开”时，只有陡峭度大于指定“陡角”的区域才执行轮廓铣。
将“陡角”切换为“关”时，系统将对整个部件执行轮廓铣，如下图所示。
许多定义“Z级铣削”的参数和那些“型腔铣”操作中所需的参数相同。
有关本节中没有充分描述的选项的其他详细信息，请参见关于“型腔铣”的部分。
请注意，“Z级切削”对高速加工尤其有效：
∙您可以保持陡峭壁上的残余波峰高度。
∙您可以在一个操作中切削多个层。
∙您可以在一个操作中切削多个特征（区域）。
∙您可以对薄壁工件按层（水线）进行切削。
∙在各个层中可以广泛使用线形、圆形和螺旋形进刀方式。
∙您可以使刀具和材料保持恒定接触。
∙您可以通过对陡峭壁使用“Z级切削”来进行精加工。
使用Z级铣削代替型腔铣的优点
在有些情况中，使用“轮廓铣”切削方式的“型腔铣”可以生成类似的刀轨。
由于“Z级铣削”是为半精加工和精加工而设计的，因此使用“Z级铣削”代替“型腔铣”会有一些优点：
∙“Z级铣削”不需要毛坯几何体。
∙“Z级铣削”将使用在操作中选择的或从mill_area中继承的切削区域。
∙“Z级铣削”可以从mill_area组中继承裁剪边界。
∙“Z级铣削”具有陡峭包容。
∙当切削深度优先时，“Z级铣削”按形状进行排序，而“型腔铣”按区域进行排序。
这意味着先切削完一个岛部件形状上的所有层，才移至下一个岛。
∙在闭合形状上，“Z级铣削”可以通过直接斜削到部件上在层之间移动，从而创建螺旋状刀轨。
∙在开放形状上，“Z级铣削”可以交替方向进行切削，从而沿着壁向下创建往复运动。
合并距离
“合并距离”使您能够通过连接不连贯的切削运动来消除刀轨中小的不连续性或不希望出现的缝隙。
这些不连续性发生在刀具从“工件”表面退刀的位置，有时是由表面间的缝隙引起的，或者当工件表面的陡峭度和指定的“陡角”非常接近时由工件表面陡峭度的微小变化引起的。
您输入的值决定了连接切削移动的端点时刀具要跨过的距离。
控制点
“控制几何体”选项允许您指定决定刀具进刀位置的“控制点”和定义最低切削层的底平面位置。
下面分别介绍“点”和“底面”。
点
“点”使您可以指定“预钻孔进刀点”，这些点允许刀具沿着刀具轴向下移动，直至进入可能开始腔体切削的空缺处；“点”还使您可以指定“切削区域起点”，这些点可决定进刀和步进的近似位置。
这两种方式都允许您指定可决定哪些切削层会利用这些点的深度值。
“点”显示一个包含如下选项的对话框。
预钻孔进刀点
指定“毛坯”材料中先前钻好的孔内或其他空缺内的进刀位置
切削区域起点
通过指定“定制起点”或“缺省起点”来定义刀具进刀位置和步进方向
预钻孔进刀点（仅在腔体加工中）
“预钻孔进刀点”允许您指定“毛坯”材料中先前钻好的孔内或其他空缺内的进刀位置。
所定义的点沿着刀具轴投影到用来定位刀具的“安全平面”上。
然后刀具向下移动直至进入空缺处，在此空缺处，刀具可以直接移动到每个层上处理器定义的起点。
“预钻孔进刀点”不会使用到“轮廓驱动切削类型”和“标准驱动切削类型”。
预钻孔进刀点
在上图中，刀具沿刀具轴向下移动进入预钻孔以切削层1，接着移动到该层上处理器决定的起点处，然后在该点处开始一个方向“向外”的“跟随周边”切削模式。
然后刀具退出，移刀至预钻孔，向下移动至切削层2，然后移刀至该层上处理器决定的起点处，并以此类推。
如果指定了多个“预钻孔进刀点”，则使用此区域中距处理器定义的起点最近的点。
只有在指定“深度”内向下移动至切削层时，刀具才使用“预钻孔进刀点”。
一旦切削层超出了指定的深度，则处理器将不考虑“预钻孔进刀点”，并使用处理器决定的起点。
只有在“进刀方式”设置为“自动”的情况下，“预钻孔进刀点”才是活动的。
要指定“预钻孔进刀点”，请在“平面铣”或“型腔铣”对话框中选择“点”，并且在“控制几何体”对话框的“预钻孔进刀点”部分选择“编辑”。
然后您可以指定孔的深度并指定点。
注意：
这些“预钻孔进刀点”未被“点对点”钻孔模块中的“预钻孔点”选项使用。
“点对点”模块仅使用系统在“平面铣”和“型腔铣”中使用选项“进刀/退刀”－>“方式”－>“预钻孔”生成的预钻孔点。
激活
“激活”表示刀具将使用指定的控制点进入材料。
显示
“显示”允许您突出显示所有的控制点以及它们相关的点编号，作为临时屏幕显示以用于视觉参考。
编辑
“编辑”允许您指定和删除“预钻孔进刀点”。
“编辑”不能使您移动点或更改现有点的属性。
您必须“删除”现有的点并“附加”新的点。
“编辑”显示包含以下选项的“预钻孔进刀点”对话框。
附加允许您初始指定点，也允许您以后再添加点。
删除允许您删除点。
使用光标选择要删除的点。
点/弧允许您在现有的点处或现有圆弧的中点处指定“预钻孔进刀点”。
光标允许您使用光标在工作坐标系（WCS）的XC-YC平面上表示点位置。
一般点允许您用点构造器子功能来定义相关的或不相关的点。
深度允许您输入一个值，该值可决定将使用“预钻孔进刀点”的切削层的范围。
对于在指定“深度”处或指定“深度”以内的切削层，系统使用“预钻孔进刀点”。
对于低于指定“深度”的层，系统不考虑“预钻孔进刀点”。
通过输入一个足够大的“深度”值或将“深度”值保留为缺省的零值，您可以将“预钻孔进刀点”使用至所有的切削层。
系统沿着刀具轴从顶层平面起测量深度，不管该平面是由最高的“部件”边界定义还是由“毛坯”边界定义，如下图所示。
深度
在上图中，“深度”从由“毛坯”边界定义的平面测量。
“预钻孔进刀点”用于“切削层1”，因为此切削层在指定的深度内。
但是，“切削层2”不使用“预钻孔进刀点”，因为此切削层低于指定的深度。
实际上，“切削层2”使用处理器定义的起点。
确保在指定点之前设置深度值，否则不能将深度值赋予“预钻孔进刀点”。
注意：
您不能编辑现有的“预钻孔进刀点”的“深度”。
要指定新的深度，必须删除现有的点，然后将新的点附加到适当位置，同时确保在指定新点之前设置新的深度值。
重新选择允许您放弃所有之前定义的点并选择新的控制点。
信息允许您查看一个列表，列表中包含所有的控制点和相关的点编号、绝对坐标值和工作坐标值以及深度属性。
显示允许您突出显示所有的控制点以及它们相关的点编号，作为临时屏幕显示以用于视觉参考。
切削区域起点
切削区域起点允许您通过指定“定制起点”或“缺省起点”来定义刀具进刀位置和步进方向。
“定制”允许您决定刀具逼近每个切削区域壁的近似位置，而“缺省”选项（“标准”或“自动”）允许系统自动决定起点。
“切削区域起点”可使用至所有的切削模式（“往复”、“跟随部件”、“轮廓”等）。
注意：
因为“单向（Zig）”和“单向轮廓”严格维持“顺铣”、“逆铣”、“向前”或“反转”切削，因此，指定“切削区域起点”将不会影响这两种切削模式的初始切削方向。
“定制起点”不必定义精确的进刀位置，它只需定义刀具进刀的一般位置。
系统根据“定制起点”位置、指定的“切削图样”和切削区域的形状决定每个切削区域的精确位置。
如果指定了多个“定制起点”，则每个切削区域使用和此切削区域最近的点。
在“区域连接”设置为“OFF”的情况下，“定制起点”也可以决定“跟随周边”和“跟随部件”的刀路之间的步进移动的位置。
在“区域连接”为“ON”的情况下，切削某个可加工区域时，处理器寻找其他可选的方法连接刀路。
切削区域起点，轮廓切削图样
在上图中，系统使用“定制起点A”来定义切削层1的进刀位置，使用“定制起点B”来定义切削层2和3的进刀位置。
因为刀具不能精确定位到点A和B，因此系统将每个区域的进刀位置定义为和最近的“定制点”尽可能接近。
系统通过测量和刀具轴垂直的二维平面上的距离来决定最接近的“定制切削区域起点”。
系统不能通过测量最短的三维距离来决定最近的起点。
例如，在下图中，当在XC-YC平面上测量时，即使点A实际上距离切削区域更远（在ZC方向上），系统仍然认为这两个起点（A和B）和切削区域之间的距离相等。
在二维平面上测量的最近的切削区域起点
在“区域连接”设置为“OFF”的情况下，这些“起点”也可以决定“跟随周边”和“跟随部件”切削模式的刀路之间的步进移动的位置。
在“区域连接”为“ON”的情况下，切削某个可加工区域时，处理器寻找最佳的方法连接刀路。
下图表示在“跟随周边”切削模式中以“向外”腔体加工方向进行的操作。
“定制起点”不仅决定刀具进刀的近似位置，也决定步进路径的位置。
步进方向
要指定“定制切削区域起点”，请在“平面铣”或“型腔铣”对话框中选择点，并在“控制几何体”对话框的“切削区域起点”部分选择编辑。
接着您可以指定“上方深度”和“下方深度”，然后定义点。
激活，显示
激活和显示功能和在“预钻孔进刀点”中描述的功能完全相同。
编辑
除了使用上方深度和下方深度代替了“预钻孔进刀点”对话框中的深度选项外，“切削区域起点”的所有编辑选项和在“预钻孔进刀点”中描述的“编辑”选项的功能完全一样。
上方深度和下方深度可定义要使用“定制切削区域起点”的切削层的范围。
只有在这两个深度上或介于这两个深度之间的切削层可以使用“定制切削区域起点”。
如果“上方深度”和“下方深度”值都设置为零（缺省情况），则“切削区域起点”使用至所有的层。
位于“上方深度”和“下方深度”范围之外的切削层使用“缺省切削区域起点”。
确保在指定点之前设置深度值，否则将不能将深度值赋予“切削区域起点”。
上方深度允许您指定使用当前“定制切削区域起点”的深度范围的上限。
深度沿着刀具轴从最高层平面起测量深度，不管该平面是由“毛坯”边界定义还是由“部件”边界定义。
“定制切削区域起点”不会用于“上方深度”之上的“切削层”。
下方深度允许您指定使用当前“定制切削区域起点”的深度范围的下限。
深度沿着刀具轴从最高层平面起测量深度，不管该平面是由“毛坯”边界定义还是由“部件”边界定义。
“定制切削区域起点”不会用于“下方深度”之下的“切削层”。
定制切削区域起点仅使用于切削层1和2
注意：
您不能编辑现有的“定制切削区域起点”的“深度”值。
要指定新的深度值，必须删除现有的点，然后将新的点附加到适当位置，同时确保在指定新点之前设置新的深度值。
缺省
缺省允许您为系统指定两种方式之一以自动决定“切削区域起点”。
只有在没有定义任何“定制切削区域起点”时（激活按钮关闭），系统才会使用“标准缺省切削区域起点”或“自动缺省切削区域起点”，并且这两个起始点只能用于不在“上方深度”和“下方深度”范围内的切削层。
可以将“缺省”选项设为以下两种选项之一。
标准可建立和区域边界的起点尽可能接近的“切削区域起点”。
边界的形状、“切削模式”和岛和腔体的位置可能会影响系统定位的“切削区域起点”和“边界起点”之间的接近程度。
移动“边界起点”会影响“切削区域起点”的位置。
例如，在下图中，移动“边界起点”会使刀具无法嵌入部件的拐角中。
标准切削区域起点
自动保证将在最不可能引起刀具没入材料的位置使刀具步进或进刀至部件。
它可建立“切削区域”。
自动切削区域起点
层到层
“层到层”是一个特定于“Z级铣削”的切削参数。
层到层
使用“层到层”的“直削”和“斜削”选项可确定刀具从一层到下一层的放置方式。
“层到层”专用于“Z级铣削”，它可切削所有的层而无须抬刀至安全平面。
图6
层到层下拉菜单
∙请注意，如果您加工的是开放区域（如图5），则在“层到层”下拉菜单中的最后两个选项（“部件斜削”和“部件交叉斜削”）都将变灰。
使用转移方式
“使用转移方式”将使用在“进刀/退刀”对话框中所指定的任何信息
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