某市政工程管线防护方案.docx

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某市政工程管线防护方案

某市政工程管线防护方案

1、沿线管线分布情况

根据业主提供的资料和现场调查情况，沿某路中线方向有如下管线：

电信电缆一条（距某路道路中线约18米，管径300mm，管顶覆土约1.1米）；路南Φ600钢筋混凝土自来水管道一条（距某路路中线约22.5米，管顶覆土约1.4米）、电信电缆一条（管径300mm，距某路路中线约15.45米，管顶覆土约1.1米），Φ700mm天然气管一条（距某路路中线约28.5米，管顶覆土约1.8米），架空通信杆线。

道路南北两侧均设有架空电力杆线。

2、地下管线防护措施

在施工前先探槽，明确管线位置后在官衔附近采用人工开挖土方，严禁采用大型机械在管线周围施工。

2.1天然气管线的防护桩身施工

本工程天然气管线的保护措施采用钢结构空间桁架架空方案。

2.1.1基本工作内容

（1）开挖前，场地完成三通一平。

各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施、施工机具、进场人员准备20人以上。

（2）根据设计图纸进行纵横轴线放样，及复测工作。

（3）用十字线将中心桩点引出护筒外80cm，用水泥砂浆固定，并做好保护工作。

桩孔周边，用白灰撒线型。

（4）所用的原材料，根据设计要求和规范规定进行检测。

严格按试验室确定的配合比施工。

（5）采用2支队伍4个班组，流水分班作业。

2.1.2施工机具

（1）卷扬机和提土桶,用于材料和弃土的垂直运输以及供施工人员上下工作使用。

（2）护壁钢模板。

（3）潜水泵。

（4）鼓风机、空压机和送风管。

（5）镐、锹、土筐等挖运工具:

若遇到硬土或岩石,尚需风镐、潜孔钻。

（6）插捣工具,用于插捣护壁砼。

（7）应急软爬梯。

（8）照明灯、对讲机、电铃等。

2.1.3桩身开挖方法

（1）土方开挖及支护壁模板

①放线定位:

按设计图纸放线，定桩位。

②开挖土方:

采取分段开挖,每段高度决定于土壁直立状态的能力,以0.8～1.0m为一施工段。

开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。

挖土由人工从上到下逐段进行,同一段内挖土次序先中间后周边；扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。

在地下水位以下施工时,要及时用吊桶将泥水吊出,当遇大量渗水时,在孔底一侧挖集水坑,用高扬程潜水泵将水排出。

③测量控制:

桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。

安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致,以做挖土时粗略控制中心线用。

④孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。

极硬岩时，须进行针对性爆破设计。

⑤地质层按规定取样，与设计地质入岩对比，符合设计要求。

⑥当桩挖至设计标高时，进行桩端头扩大头处理，扩大部分一般不设护壁。

⑦施工开挖桩孔前需采取降水措施，将场地地下水降低至孔底以下。

（2）钢筋砼护壁

①桩孔护壁砼每挖完一节，经检查断面尺寸符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即布设防护钢筋并浇筑护壁砼，坍落度控制在30～50mm，确保孔壁稳定性。

②设置操作平台,用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。

③支设护壁模板:

模板高度取决于开挖土方施工段的高度,一般为1m。

护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置,用尺杆找圆周,然后由基准点测量孔深。

④浇筑护壁砼:

护壁砼要捣实,上下壁搭接50～75mm,护壁采用外齿或内齿式；护壁砼强度等级为C25,厚度100mm,护壁内等距放置Φ6@200的环行钢筋，纵向钢筋Φ6@200，纵向钢筋搭接长度为250mm，使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象；第一节砼护壁高出地面200mm左右,便于挡水和定位。

⑤拆除模板继续下一段施工:

护壁砼达到一定强度后（常温下24小时）便可拆模,再开挖下一段土方,然后继续支模灌注混凝土,如此循环直到挖至设计要求的深度。

⑥每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线和标高测设在护壁上口，然后，用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直度。

随之进行修整，孔深必须以基准点为依据逐根引测。

保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

⑦成孔以后必须对桩身直径，孔底标高桩位中心线，井壁垂直度等进行检测，并做好记录，报监理检验合格方可进入下套工序。

2.1.4桩身混凝土浇灌及钢筋笼制作及安装

（1）钢筋笼制作

1钢筋的选用：

HPB235钢筋及HRB335钢筋。

2钢筋混凝土纵向钢筋最小锚固长度lae：

C25砼HPB23527d；HRB33534d；钢筋直径＞25mm，锚固长度乘1.1。

3钢筋接头优先采用焊接接头或机械连接接头，除注明外，受力筋≥22时采用焊接接头。

HPB235钢筋采用E43XX型焊条，HRB400钢筋采用E50XX型焊条。

4纵向钢筋保护层最小厚度为：

40mm。

（2）桩身砼施工

1桩身砼强度等级为C25。

②桩孔挖至孔底设计标高或持力层时，通知甲方会同勘察设计及有关质检人员共同鉴定，认为符合设计要求后迅速扩大桩头清孔及时验收。

随即浇灌封底混凝土，封底混凝土最小高度为：

h+200，浇灌封底及桩身混凝土时，必须遵循有关规范。

（3）桩身施工注意事项

①在开工前组织质监、监理、设计等部门进行图纸会审，严格按各专业图纸预留空洞，预埋套管铁件及焊接钢筋等，并在浇筑混凝土前进行检查，确定无误后方可浇筑混凝土，需后期封堵的设备预留洞均应待设备管道安装后，再浇与板同厚的混凝土。

②基槽开挖好后，须及时通知勘察和设计单位派人验槽，严禁基坑暴晒和浸泡，验槽后方可进行下道工序施工，所有隐蔽工程均应有隐蔽工程记录，按相关规范验收合格后方可浇筑混凝土。

结构主体工程施工完毕应组织有关部门验收，未经验收不得擅自进行下一道工序施工。

2.1.5承台施工

当桩身混凝土强度达到设计强度的75%以上并符合设计要求后方可进行承台施工。

2.1.6钢结构桁架施工

（1）桁架制作与安装

①钢结构的制作、安装、施工及验收必须符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）。

②焊缝质量的检验等级：

钢梁钢柱为一级，其余次要构件为二级。

本设计中凡是要求坡口等强连接的均设引弧板，施焊后可将引弧板割除。

所有钢柱在柱顶、上、下柱连接处所有竖向加劲板及柱应与横向盖板刨平顶紧后焊接。

所有需要拼接的构件一律用等强拼接，上、下翼缘和腹板中的拼接焊缝位置应错开，并避免与加劲板重合，腹板拼接焊缝与它平行的加劲板至少相距200，腹板拼接与上、下翼缘板焊缝至少相距200。

③所有构件在制作中力求尺寸及孔洞位置的准确性，以利于现场的安装与焊接。

设计中凡是未注明的焊缝均为满焊，焊缝高度为hf=6mm。

④钢管的相贯面切割采用五维或六维相贯线自动割机切割成带变化剖口的与主管外表面完全吻合的空间曲线形状，剖口的尺寸应符合节点焊缝设计要求。

⑤桁架杆件对接焊缝为全焊透焊缝，质量等级为一级。

钢管相贯节点的焊接采用部分焊透的组合焊缝，施工时严格按照图纸进行施工。

容许在内侧的2～3mm不焊透，但需在外侧增加3mm角焊缝，根部没有剖口。

焊缝由二侧的部分焊透焊缝过渡到角焊缝，焊缝尺寸为1.5陪支管壁厚，焊缝质量等级为二级。

桁架的其余焊缝质量等级为二级。

⑥钢管等空心构件的外露端口采用钢板作为封头板，并采用焊缝封闭，使内外空气隔绝，提高钢管内壁的抗锈蚀性能，并确保组装、安装过程中构件内不得积水。

⑦每种类型桁架出厂前，应进行预拼装。

预拼装的偏差应符合GB50205的要求。

⑧焊接工作在工厂或预拼装场内进行，在符合强度、刚度要求的专门的钢胎架上加散件组拼拼成整体。

在组装时严禁强迫就位。

当钢结构在焊接后产生超过允许偏差范围的变形应给予矫正，采用机械方法进行构件变形矫正，环境温度不低于0℃。

⑨结构安装前应对构件和连接材料的质量进行复验。

构件的变形和缺陷超过允许偏差时，应在安装前进行处理。

（2）钢结构的涂装

①除锈：

在制作前钢材表面应进行喷砂除锈处理，除锈质量等级要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中的2级标准。

②涂漆：

钢材经除锈处理后应涂防锈底漆两道，底漆面漆的种类由厂方定，要求涂层干漆总厚度为120μm，并严格按照GB50205-95中的有关规定进行施工。

③现场焊接两侧各50mm范围内暂不涂漆，待现场焊完后，按规定补涂。

④涂漆时应注意，凡是高强度螺栓连接范围内不允许涂刷油漆或油污，要求接触面进行喷砂处理，摩擦系数达到0.45以上。

⑤油漆破损等要及时修复补漆。

2.2其他底下管线的防护

电信电缆管线、自来水管道在施工时均采用架空处理进行防护。

3、高压电杆及通道两侧局部基坑的防护

本工程高压电杆及通道两侧局部基坑的防护采用锚杆锚固进行防护。

施工时采用全长粘结型锚杆，φ为HRB335（20MnSi）钢筋，fy=300N/mm2；锚杆应平直、除锈；杆体钢筋保护层厚度不小于20mm；安装锚杆时，沿杆体轴线每隔1.5～2.0m设置一个定位支架，定位支架应由钢或塑料组成，不得使用木质定位架；作为锚杆的钢筋接长应采用双面焊搭接，每面焊缝长度不得小于250mm。

钻孔直径为120mm；锚杆孔距的允许偏差为150mm，钻孔孔深应比设计孔深长50～100mm；杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%。

安装锚杆前，孔内积水和岩粉应吹洗干净。

3.1锚杆施工

（1）锚杆施工流程

确定孔位→钻孔就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚索→注浆→锚杆端头施工→挂钢筋网→混凝土喷射→养护。

（2）确定孔位

　钻孔位置直接影响锚杆的安装质量和力学效果，因此，钻孔前应由技术人员按设计要求定出孔位，标注醒目的标志，不可由钻机机长目测定位。

（3）调整钻杆角度

　钻孔就位后，由机长调整钻杆钻进角度，并经现场技术人员用量角仪检查合格后，才可正式开钻。

另外，要特别注意检查钻杆左右倾斜度。

因本工程第一道锚杆均为一桩一锚，水平间距才1.2m，钻孔过大的左右倾斜度会导致相邻两根锚杆锚固体的间距变小，出现应力集中，影响锚固效果，入射角允许偏差±2°。

（4）钻孔

　因本工程地质较复杂，锚杆通过旋喷桩、粘土及砂土，通过旋喷桩、粘土层时容易堵管，而通过砂土时极容易塌孔。

经比较，采用等同锚杆直径的套管跟进，压水钻进的方法钻孔，钻进时压力水从钻管流向孔底，在一定水头压力下，水流携带钻削下来的土屑排出孔外，钻进时要不断供水冲洗，包括接长钻管和暂时停机，而且要始终保持孔口水位，若发现不能压水进去，说明已堵管，应拔出钻管，把粘土塞取出，再继续钻进。

待钻进至规定深度（钻孔深度大于锚杆长度0.5m），钻机继续旋转，并压水冲洗残留在孔中的土屑，直到流出的水不浑浊为止。

此时应安插锚索，并立即注浆。

（5）锚索的制作与安装

①下料长度，本工程为：

下料长度＝锚杆设计长度＋1.1m。

②锚杆安插：

锚杆加工完成，经检查合格后，安装前小心运至孔口。

将锚杆送入孔内，直到孔口外端剩1.1m为止。

如发现锚索安插人管内困难，说明钻管内有粘土堵管，不要再继续用力插入，使锚杆与隔离架松散，而应把钻管拔出，清除出钻孔内的粘土，重新在厚位钻孔到位。

（6）灌浆

灌浆材料为纯水泥浆，水灰比为0.45，注浆压力为0.5Mpa，添加三乙醇氨早强剂。

浆体材料28d的无侧限抗压强度不得底于25Mpa。

灌浆水泥应使用普通硅酸盐水泥，其强度不得底于42.5Mpa。

不得使用污水和浑浊水。

注浆管应与锚杆同时放入孔内，注浆管端头到孔底距离为50～100mm。

注浆后不得敲击锚杆杆体。

浆体强度检验用试块的数量每30根锚杆不得小于1组，每组试块不小于6个。

3.2钢筋网施工

锚杆施工完毕后进行钢筋网挂设及混凝土喷射。

钢筋网采用HPB235（Q235）钢筋，fy=210N/mm2，直径为8mm，纵横向间距均为200mm；钢筋网保护层厚度不小于20mm，其与坡面的间隙为30mm。

钢筋混凝土面板沿基坑纵向每20m的长度设置竖向伸缩缝，其宽度为2cm。

在喷射混凝土的边坡范围内设置纵横向间距3m、长2m、直径40mm的排水孔。

孔内安装包裹土工布、长2.2m及管壁有小孔的PVC排水管。

排水管仰角为15，管壁周围一半打孔、一半不打孔；小孔直径为2cm，间距5cm，梅花型布置。

安装PVC管时，有小孔的一半朝上，无小孔的则朝下。

钢筋网喷射混凝土面层应向上翻过基坑顶部1.5m，以形成护坡顶；向下伸至基坑底以下排水沟边，以形成护脚。

在坡顶和护脚应做好防水。

3.3施工注意事项

（1）路面围栏于基坑边的距离必须大于或等于1.2m。

在此范围内不得堆载。

（2）当基坑开挖深度为3m时，应进行第一层锚杆喷射混凝土支护；当开挖深度达到6m时，进行第二、三层锚杆喷射混凝土支护；依次类推，每开挖3m进行锚杆喷射混凝土支护，直至支护完毕。

同一分段内喷射混凝土顺序自下而上，一次喷射厚度不小于40mm。

（3）开挖下层土时，应保护上层已支护的边坡，不得碰撞喷锚结构。

土方开挖后应及时修坡，及时提供支护工作面。

（4）在雨季施工前，应检查现场的排水系统，作好基坑周边地表水及基坑内积水的排泄和疏导，防止基坑暴露时间过长或坡脚土体被雨水浸泡。

（5）施工过程中要加强施工监测，应用信息控制法施工，基坑监测内容主要有：

基坑支护体系水平位移和沉降，邻近建筑物沉降与变形以及临近市政管线的变形监测。

（6）在高压线锚固施工时应采用一定拉接措施，确保高压线电杆的稳定。

（6）锚杆施工、监测和验收严格按照《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）。

4、其它管线的防护

（1）自来水管线采用钢管架进行架空防护。

（2）电信电缆管线采用木架进行架空防护。