罐藏实验报告.docx
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罐藏实验报告
罐藏食品工艺课程实验报告
实验项目：
糖水菠萝罐头的制作
调味黄豆罐头的制作
实验一糖水菠萝罐头的制作
一、实验原理的和目的
糖水水果罐头的保藏原理是将水果原料预处理后密封在容器中，通过杀菌工艺达到
商业无菌的状态，在维持密闭和真空条件下，得以在室温下长期保存的一种加工保藏方法。
通过本实验，使学生进一步加深对罐藏工艺学理论知识的理解，熟悉糖水水果类罐头产品
的加工过程和工艺特点。
学会正确使用实验仪器、设备，掌握专业实验操作技能，提高创
新、实践能力，学会酸性罐头食品的制作。
二、实验仪器、设备和原辅材料
1、仪器、设备：
260ml四旋瓶、pH试纸（0.5—5.0）、电磁炉、电子天平、台秤、不
锈钢刀具、不锈钢盆、白瓷盘、漏勺、不锈钢锅（两个）、塑料盆（两个）、砧板、折光计、
温度计（0—100℃）、纱布、
2、原辅材料：
（1）、新鲜菠萝：
要求果实新鲜饱满，成熟度7-8成，风味正常，无畸形，无干瘪，
无病虫害及机械伤所引起的腐烂象征；
（2）、白砂糖：
食用级；
（3）、柠檬酸：
食用级。
三、实验内容
（一）、工艺流程：
原料验收洗果切端、去皮刁目切片、去心
空罐消毒糖液配制
切块漂洗装罐、加糖水排气、封口
杀菌、冷却擦罐成品
（二）、实验步骤及操作要点：
（1）、空罐准备：
采用260ml四旋玻璃瓶装罐。
空瓶经清洗后用清水煮沸，保持5—10
分钟杀菌后捞起倒置于白瓷盘中。
瓶盖经沸水热烫3—5s秒后捞起备用；
1、原料验收：
按原料质量要求，剔除不合格果实，分别称重；
2、洗果：
用流动水冲洗果实外表附着的泥土和杂质；
3、切端、去皮：
借助刀具，切去果实头尾两端，切端厚度约为15—20mm，要求切面
光滑，并用刀具手工去皮；
4、刁目：
借助工具，按果目自然分布规律及深浅程度，刁成螺旋线的沟纹，要求沟
纹整齐；
5、切片、切块：
用刀具把刁目后的果实切成每片厚度约12—16mm的圆片，再把圆片切成扇形，每片的切成1/8,保证扇形大小合适装罐（切去果心）；
（2）、配糖水:
根据装罐前果肉的可溶性固形物含量（碎块挤出果汁用折光计测定取平均）和成品开罐后要求的糖液浓度18%，计算加糖量和糖水浓度。
根据计算结果，用定量的水加定量的砂糖加热搅拌溶解，煮沸后加适量的柠檬酸调pH3.2～4.0，并用五层纱布过滤，经校正浓度后保温备用。
6、漂洗：
用流动水漂洗扇形，并沥干称重；
7、装罐、加糖水：
注：
水果罐头装罐时糖水浓度，应根据产品标准所要求开罐后糖液浓度和果实本身的可溶性固形物含量，进行计算并配制；
每罐产品中总糖量=每罐中水果的含糖量+每罐中加糖量
即：
每罐净重×要求开罐时糖液浓度=每罐果肉量×装罐时果肉可溶性固形物含量+每罐加入糖液量×糖水浓度
即W3Z=W1X+W2Y求Y
式中：
Y——要求的糖液浓度%（以折光计）
X——装罐时果肉可溶性固形物含量%（以折光计）
Z——要求开罐时糖液浓度%（以折光计）
W1—每罐果肉装入量（g）
W2—每罐加入糖液量（g）
W3—每罐净重（g）
（3）、装罐、加糖水：
沥干后的扇块，每罐装140g,加90℃以上糖水120g，留有3—5mm
的顶隙，然后送去排气。
8、排气、封口：
采用水浴加热排气法，当罐中心温度达到75℃以上时，立即取出旋
紧瓶盖并逐一检查，以保持良好的密封性；
9、杀菌、冷却：
采用常压沸水浴杀菌法（杀菌公式：
5'—18'/100℃）。
把密封后的罐头放入不锈钢锅内的沸水中（沸水需淹没罐头），待热水重新沸腾时计时18min，立即取出分阶段冷却75℃-55℃-35℃至38℃左右，必须注意防止玻璃瓶破裂。
四、实验结果与讨论
1、实验结果：
表1—1原料消耗记录
实验日期
原料
不合格
装罐前半成
每罐果肉
每罐
每吨成品原料
原料利
重量kg
重量kg
品重量g
装入量g
净重g
消耗量kg
用率
2014-4-23
2.850
0
1235
140
260
1243.51
43.3%
计算：
①原料利用率=（装罐前物料总重/原料总重）×100%
=（1235/2850）×100%=43.3%
②每吨成品罐数=一吨成品÷每罐净重
=1000000÷260=3846罐
③每吨半成品原料消耗量（每吨成品固形物重量）=罐数×每罐果肉装入量
=3846×140=538440g
④每吨成品原料消耗量=每吨成品固形物重量/原料利用率
=538440/43.3%=1243510g=1243.51kg
表1—2糖水配制记录
成品开罐
每罐
果肉可溶
每罐果
糖液浓
每罐糖
每罐需
每吨成
备注
后糖液浓
净重
性固形物
肉装入
度/%
液装入
糖量/g
品需糖
度/%
/g
含量/%
量/g
量/g
量/kg
18
260
14.1
140
22.55
120
27.06
104.07
计算：
①果肉可溶性固形物含量%=（13.2%+15.0%）÷2=14.1%②每罐净重×要求开罐时糖液浓度=每罐果肉量×装罐时果肉可溶性固形物含量+每罐加
入糖液量×糖液浓度
即260×18%=140×14.1%+120×Y
解得Y=22.55%
③每罐需糖量=每罐糖液装入量×糖液浓度
=120×22.55%=27.06g
④每吨成品需糖量=每吨成品罐数×每罐需糖量
=3846×27.06=104073g=104.07kg
2、实验讨论
（1）、实验结果讨论：
1、我们成品的开罐品尝时口感不错。
2、第一步就进行空罐的消毒，大大节约了实验时间。
3、我们组糖水浓度配的是最高的18%，个人觉得略甜。
4、刁目是整个实验过程中重要操作步骤之一，刁目应按照果肉上目的纹路走向进行，
并且要注意刁目的深浅，太浅了会有黑点残留影响美观，太深了会造成果肉的大
量浪费，降低了利用率。
我们组由于刁目浅了，导致黑点的残留，影响到最终的
产品美观性。
（2）、菠萝是典型的空气含量比较高型水果，加工、储藏过程中可能出现果肉色泽透明度不足和固形物含量不足等问题。
通过本实验后，你认为工业化生产时应采取哪些措施（包括工艺和设备方面）才能生产出品质更优的产品？
1、在刁目过程中一定要去掉黑点，或者将影响最终产品的美观度。
或者在切片、切块过程中注意剔除黑点。
且在装罐过程中，挑选出无黑点的扇块，进行装罐。
2、在切块、切片过程中，每片厚度要一致，每块大小也尽量一致，以免影响最终产品的外观。
果肉在切块时应注意果肉块大小要合适，果肉块太大不利于排气的进行且占用的罐头空间大，容易导致每罐的装罐量减少。
相反，果肉如果太小，就会影响产品的美观，看起来罐头内的果肉较为散碎。
太小还会造成组织软烂问题加重。
3、适当提高固形物装罐量，留下合适的顶隙空间保证一定的装罐质量品质。
4、由于菠萝PH<4.6,属于酸性水果，因此可以选择常压杀菌法，杀菌公式为选择5'
—18'/100℃。
5、冷却时采用分段冷却法：
75℃-55℃-35℃。
保证罐体完好并尽量避免使固形物沉
淀影响美观，且可加快冷却速度。
6、设备方面：
为尽可能除掉菠萝中、装罐过程中以及顶隙中的空气成分，可以在原
材料预处理时增加抽空装置；装罐加汁可采用真空加汁机。
选择重量相同的空罐，
在工业生产中保持装罐量的一致，减少误差。
7、在选择原料时，不可以选择成熟度过于高，果肉质地过于软的菠萝作为原料。
这
样才能保证在之后的加热排气过程中，菠萝果肉不会因为高温加热排气而变得过
于软烂，影响罐头的感官品质。
五、成果展示
实验二调味黄豆罐头的制作
一、实验原理的和目的
蔬菜类罐头的保藏原理是将蔬菜原料预处理后密封在容器中，通过杀菌工艺达到商
业无菌的状态，在维持密闭和真空条件下，得以在室温下长期保存的一种加工保藏方法。
通过本实验，使学生进一步加深对罐藏工艺学理论知识的理解，熟悉蔬菜类罐头产品的加
工过程和工艺特点。
学会正确使用实验仪器、设备，掌握专业实验操作技能，提高创新、
实践能力，学会低酸性罐头食品的制作。
二、实验仪器、设备和原辅材料
1、仪器、设备：
pH试纸（5.4～7.0）、电磁炉、200ml四旋瓶、高压杀菌锅、电子天
平、台秤、不锈钢盆、温度计（0—100℃）、白瓷盘、漏勺、不锈钢锅（两个）、塑料盆（两
个）、纱布、漂洗槽、不锈钢刀具
2、原辅材料：
（1）、干黄豆：
要求颗粒饱满，表面色黄光亮，无杂色、虫蛀、破皮、碎瓣、霉变。
（2）、白砂糖：
食用级
（3）、柠檬酸：
食用级
（4）、精盐：
食用级，含氯化钠99%以上
（5）、味精：
食用级，含谷氨酸钠99%以上
（6）、生抽：
食用级，氨基酸态氮≥0.6g/100ml
（7）、干红辣椒：
要求红色或紫红色，有光洁，外形完整，无虫蛀、霉变、杂质等。
三、实验内容
（一）工艺流程：
原料挑选清洗清水浸泡预煮、冷却
空罐消毒汤汁配制
稀盐水浸泡复挑选装罐、加汤排气、封口
杀菌、冷却擦罐成品
（二）实验步骤及操作要点：
（1）、空罐准备：
采用200mL四旋玻璃瓶装罐。
空瓶经清洗后用清水煮沸保持5—10min
后捞起倒置于白瓷盘中，瓶盖经沸水热烫3—5s后捞起备用。
1、原料：
按原料质量要求，剔除畸形、锈斑、皱皮、枯萎、霉烂及病虫害等不合格
原料；
2、清洗：
合格的黄豆原料用流动水清洗干净，以祛除表面泥土和杂质；
3、浸泡：
清洗后的原料用清水浸泡16—18h，增重1.2倍，浸泡期间换水3次；
4、预煮、冷却：
浸泡后的豆粒捞起称重并及时用90℃以上热水预煮20分钟，预煮液
与豆粒质量比为2：
1，已淹没为度。
5、稀盐水浸泡：
预煮后的豆粒迅速捞起浸泡在0.996%稀盐水中，以除去部分豆腥味，
再用清水冷却、清洗，再次挑选；
6.装罐、加汁：
（2）配汤汁:
（按7罐用量配制）食盐19.6g、白砂糖39.2g、生抽29.4g、味精2.45g、清水399.35g、用柠檬酸调汤汁pH为5.4—5.6，加热煮沸经5层纱布过滤后备用。
（3）装罐量：
要求每罐豆荚重量不低于净重的80%，装罐量为130g,注入90℃以上汤
汁并留有3～5mm的顶隙，即送去排气。
7、排气、封口：
采用水浴加热排气法：
要求罐中心温度达到75℃，立即取出旋紧瓶
盖并逐一检查，以保持良好的密封性。
8、杀菌、冷却：
采用高压杀菌法（杀菌公式：
10'—30'/121℃）；冷却时采用分段冷
却法：
75℃-55℃-35℃。
四、实验结果与讨论
1.实验结果：
表2—1原料消耗记录
实验日期
原料重
合格原
装罐前固形
实验总罐
原料利
每罐黄豆
每吨成品原
浸泡增
量kg
料重kg
物重量kg
数（罐）
用率%
装入量/g
料消耗量kg
重率
2014-5-9
0.978
0.828
0.848
5
86.71
130
624.688
1.2
计算：
①原料利用率=（装罐前物料总重/原料总重）×100%
=（978/848）×100%=86.71%
②每吨成品罐数=一吨成品÷每罐净重
=1000000÷200=5000罐
③每吨半成品湿原料消耗量（每吨成品固形物重量）=罐数×每罐果肉装入量
=5000×130=650000g
④每吨成品湿原料消耗量=每吨半成品湿原料消耗量/原料利用率
=650000/86.71%=749625g
⑤每吨成品干原料消耗量=每吨成品湿原料消耗量/浸泡增重率
=749625/1.2=624688g=624.688kg
2、实验讨论
（1）开罐品尝结果讨论
①我们组的产品五罐中有两罐出现汤汁泄漏，可能原因是密封不够。
②开罐品尝时，黄豆组织软烂，味道可口适中。
③这次黄豆挑选的很好，没有在成品中出现畸形、锈斑、皱皮、枯萎、霉烂及病
虫害等不合格原料；
（2）、黄豆罐头产品加工、贮藏过程中常发生内容物有豆腥味质量问题。
简述黄豆产生豆腥味的机理，通过本实验请你提出加工中应采取哪些工艺措施，以防止或减轻豆腥味的产生。
答：
Ⅰ黄豆产生豆腥味的机理：
脂肪氧化酶降解
豆油酸、亚麻酸等氢过氧化物醛、酮、醇、呋喃、氧气
α-酮素、环氢化物等异味成分（这些都是具有豆腥味的物质）
Ⅱ去除豆腥味的措施：
①将大豆用４５℃热风加热１５分钟，然后送入转鼓式脱壳机中去除豆壳，在室温下加入大豆体积十倍、浓度为８～１１％的稀盐酸，浸泡１２小时，再用筛网滤出大豆，酸液可
再次使用；用清水再浸洗大豆３～４次，使其完全脱去残留盐酸，再用来制作豆浆、豆粉、豆腐等，均完全无豆腥味。
②采用浓度1%的稀盐酸水溶液,在室温下浸泡大豆12小时,可以使脂质氧化酶失去活性,
同时使胰蛋白酶抑制素活性显著降低。
方法如下:
大豆经过筛选、除杂后,用40—50℃的热风加热15分钟左右,然后立即将其送入转鼓式脱壳机中,脱去大豆皮壳（此举有利于提高豆制品的质量）。
在室温下加入大豆体积10倍的稀盐酸水溶液（浓度l%）,浸泡12—20小时。
浸泡后用尼龙筛网滤去水分,再用清水进行反复冲洗3—4次,即可完全除去大豆中残余的盐酸。
③另外,用面粉油脂或磷酸盐去腥,也有很好效果。
④加热法：
将粗碎大豆加热或通以蒸汽，使大豆的一部分气味由于挥发或热分解而减少。
大豆在蒸煮、焙炒和加水磨碎后再加热等，加热条件虽然各不相同，但都能除去豆腥味。
加热能使大豆中的酶类发生热变性（钝化）而失去活性，主要使脂肪氧化酶灭活，对减少豆
腥味是有益的。
然而，加热时间过长，又会出现大豆蛋白溶解性差、大豆利用率低的现象。
采用微波处理能避免由于加热对大豆营养物质的过度破坏，而且具有生产周期短、设备投资少、脱腥效果好等特点。
⑤化学法。
化学法脱腥是往豆浆里加入化学药剂，使不良气味成分或助氧化剂与药剂发生反应，以除去豆腥味。
常用的脱腥药剂有过氧化氢、亚硫酸盐、酸、碱等。
但此方法应注意化学药品的用量应控制在不对人体照成伤害的用量上。
⑥减轻豆腥味的方法：
往豆制品中加入蔗糖、有机酸或者香精、香料，以掩盖或调和豆腥
味。
甜味或者酸味对缓解豆腥味有一定作用，而不是去除豆腥味。
香精、香料均有挥发性，
它们的效果也是局部的、暂时的。
加入时要控制适当的量，既能最大程度地掩盖或调和豆腥味，又不致影响成品风味，使制品口感良好。
在本次实验中主要是通过在用90℃以上热水预煮20分钟后浸泡到稀盐水中除去豆腥味，要方法为加热法，使酶钝化。
（3）、用杀菌曲线说明高压杀菌过程，并分析讨论杀菌工艺条件控制是否得当，分别对产品品质产生怎样的影响。
Ⅰ高压杀菌曲线：
高压杀菌过程分为三个阶段。
升温阶段：
杀菌介质从起始温度上升到杀菌温度的过程。
恒温杀菌阶段:
杀菌锅内的介质达到杀菌温度后维持恒定不变的过程。
降温冷却阶段：
停止加热并用冷却介质冷却罐头产品的过程。
Ⅱ杀菌工艺对罐头产品质量的影响：
1）杀菌不足：
杀菌温度过低或杀菌时间太短，不能充分杀死罐内腐败菌和致病菌，导致产品在储藏过程中引起罐内残留微生物的生长繁殖而发生产品腐败变质现象。
2）杀菌过度：
采用过长的杀菌时间和温度，导致罐内食品受热过度，引起组织软
烂，色香味和营养成分受到严重破坏。
3）冷却不当的影响：
若不及时冷却，导致罐内食品因继续受热造成组织软烂，色
香味和营养成分损失。
冷却时加适当反压，避免因金属罐变形或玻璃罐跳盖导致密封
失败，内容物外泄，影响品质。
五、成果展示
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