首件检验控制程序.docx

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首件检验控制程序

一、目的

为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。

二、范围

适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。

2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。

2.1.1 新产品的内部首检。

2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。

2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。

2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。

2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。

三、定义

3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。

3.2 FAI （First Article Inspection）即首件检验。

是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。

3.3产品制造过程外包：

公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。

3.4外购：

产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。

（四）职责

4.1营销部门（或新产品项目组）

4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。

4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。

4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。

4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。

4.1.5负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。

4.1.6参与并推动和促进首检工作。

4.1.7负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。

4.1.8负责组织落实本部门首检不合格项关闭。

4.2技术中心

4.2.1负责根据营销部门（或新产品项目组）下发的关键工序，质量控制点，检验技术规范等，编制质量控制计划等。

4.2.2负责过程检验的跟踪、检验记录的汇总工作。

4.2.3负责检验人员、检验资源的配备和申请。

4.2.4负责新产品理化检测工作。

4.2.5 负责组织实施新产品的内部首检工作，负责首检产品结果的确认。

4.2.6负责整理和传递内部首检不合格项，并跟踪不合格项关闭情况；负责组织落实本部门首检不合格项关闭。

4.3 制造中心

4.3.1负责按照生产单位提供的物料需求计划采购合格原材料或提供外协服务。

4.3.2负责组织相关人员对外购的产品的首样验证，对其它新产品的首样验证要求外购方提供相关资料。

4.3.3负责编制生产作业计划，准备自制新产品首检样品、人员支持等。

4.3.4负责组织落实本部门首检不合格项关闭。

4.4 生产单元

4.4.1负责编制工艺文件，识别FAI的要求，并在工艺文件中注明关键工序和质量控制点、方法。

4.4.2负责编制产品检验记录并报技术中心品质保证部备案。

4.4.3提供生产必须的相关作业指导书和生产设备的配备。

4.4.4负责生产资源的配备：

包括生产人员的配备和申请；生产前技术交底后工序培训；产能所需设备、工装夹具的配备申请等。

4.4.5负责准备自制新产品首检样品、人员支持等。

4.4.6负责提供首检产品的关键、特殊工序工艺验证资料；参与首检工作。

4.4.7负责工序首检（P-FAI）的组织及实施。

4.4.8负责组织落实本部门首检不合格项关闭。

4.5综合管理部

4.5.1负责人员的培训组织协调与人力资源的配备。

4.5.2负责对首检过程中各部门所暴露的流程问题的协调处理，首件检验实施过程的督查工作。

4.5.3负责首检过程中相关资料的提供（人员资质资料等）。

4.5.4负责组织落实本部门首检不合格项关闭。

4.6资产管理部

4.6.1负责工装、新设备的配备申购、设备验收，设备维修保养等设备管理工作。

4.6.2负责组织落实本部门首检不合格项关闭。

五、工作程序

5.1工序首检（P-FAI）

5.1.1首件检验时机

1）每个班组开始生产时。

2）所有工序第一个加工产品的成品。

3）生产中更换操作人员。

4）生产中对于生产工艺进行变更。

5）生产中更换设备、模具调整等的。

6）新产品第一次量产时的首件产品。

7）每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。

8）更换原材料（如生产过程中材料变更等）。

5.1.2首件检验项目

a）图号与工序流动卡是否符合。

b）材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符。

c）首件产品生产出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。

5.1.3首件检验程序

5.1.3.1三检制：

送检的产品必须先由操作人员进行自检；再由班组长（人员由生产单元指定）进行互检，最后由检查员专检；工序中检查员应按工序派工单要求产量的2%进行工序抽检（每班次抽检数量不低于1件）。

5.1.3.2首件检验以操作者自检及互检为辅，车间检查员专检为主。

车间检查员首检后，在自检记录相应工序加盖首检章确认，公司质量控制员不定期进行抽查。

5.1.3.3所有工序半成品的首件必须首检合格后方可生产。

5.1.3.4生产单元主管技术员应对首检过程进行必要的确认。

5.1.3.5首件检验不合格的，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。

5.2首件检验（FAI）

5.2.1首件检验范围

a）新产品在工艺定型前的首件；

b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；

c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；

d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；

e）合同要求指定的首件。

5.2.2首件检验的内容

a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；

b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；

c）所用采购产品是否符合规定要求；

d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；

e）生产操作人员是否具备相应的能力；

f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；

g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

5.2.3检验流程

5.2.3.1为确保产品质量满足顾客要求，必须对首件产品按规定程序进行检验，不经首件检验的产品，不准成批生产。

5.2.3.2营销部门（或新产品项目组）根据合同（订单）中的产品，下达首件检验计划，明确首检时间节点，并规定各部门提交各项文件资料提交时间节点，下发要求至相关部门，以便各部门按进度开展工作，营销部门（或新产品项目组）对各部门的首检准备工作进度进行跟踪。

如果有变动，及时调整并通知相关部门。

5.2.3.3生产单元按照技术人员指定的工艺流程进行加工调试，组织生产，生产单元检查员按5.1要求进行工序首检。

5.2.3.4生产单元主管技术人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。

5.2.3.5生产班组认定生产的产品符合要求后，将该首件交生产单元检查员进一步检验。

生产单元检查员依据检验文件、规范，对首件进行全面的检查，产品检验合格后应提交公司检查员进行确认，首检检验记录经品质保证部产品主管确认后，传递至营销部门技术员，作为首检确认资料并保存。

5.2.3.6在首件产品检验时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行，进行原因分析并制定措施，加以改善后，需重新作首件确认。

5.2.3.6营销部技术人员应全程跟踪首件产品试制工作，在确认时应填写《产品首件检验（FAI）确认报告》，经营销部门领导批准，技术中心、制造中心、生产单元领导会签后，方可进入批量生产。

六、记录

产品首件检验（FAI）确认报告

项目名称

项目编号

产品名称

产品图号

首件数量

确认时间

序号

检验项目

确认结果

检查员

主管人员

备注

□Yes□No

首件检验结论

参与人员

营销部

门批准

技术中心会签

制造中

心会签

生产单元会签

日期

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