凝汽器组合安装施工总结.docx

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凝汽器组合安装施工总结

凝汽器组合安装技术总结

本工程B标段凝汽器由上海电站辅机厂设计供货，凝汽器系单背压、双壳体、对分单流程表面式凝汽器，凝汽器平均压力4.5Kpa，型号为N-56000，总冷却面积为56000m²，前室体、后室体材料为Q235-A，冷却管材质为TP304不锈钢管，不锈钢管冷却管采用胀接加密封焊方式。

在凝汽器喉部装有两组低压加热器。

二个旁路阻尼装置焊接于凝汽器接颈上，垂直于凝汽器接颈侧板方向。

一：

凝汽器简介

本凝汽器主要由壳体、水室、接颈、排汽接管、组合式低压加热器、减温减压装置以及循环水管等组成。

壳体：

壳体采用钢板现场施焊而成，内部采用钢管作加强件，壳体布置有二组管束，管束中部设有挡汽板分隔出的空气冷却区。

管束四周布置有一定宽度的蒸汽通道。

一台壳体内共有36块中间隔板，中间隔板通过加强管作支撑短管与壳体相连。

水室:

水室分为进出口水室和返回水室，共有两个进水室、两个出水室以及四个返回水室。

水室通过螺栓与凝汽器前、后室体连接。

接颈:

接颈由Q235-B钢板焊接而成，内部采用钢管交错支撑，以保证其强度和刚度。

接颈内布置有汽轮机九级、十级抽汽管、组合式低加及水幕保护装置等。

在接颈上还设置两根水泵汽轮机的排汽接管和汽轮机旁路系统的减温减压装置。

汽轮机低压外缸与凝汽器喉部直接焊接，凝汽器放置在装有多球轴承座的基板上。

二：

凝汽器安装前准备

1.现场条件准备

建筑专业已移交凝汽器基础标高、中心线位置，周边条件应达到中国国电集团公司《火电工程土建交付安装基本条件的规定》的相关要求，并办理相关手续。

凝汽器穿管前，汽机房A排#40～#42柱间墙体以及8.6m层A～2/A柱建筑钢梁预留，待穿管结束后方可施工。

凝汽器基础面打毛结束，垫板按要求布置完毕，周围区域清洁便于安装。

吊装机械的安装、使用等相关手续必须符合特种设备安全监督管理部门的有关规定。

起吊机械及工具经检验合格并完成试吊，能够满足现场施工的需要；履带吊作业场地能承受的压力不小于10t/m2，障碍物已清除，满足履带吊进场转向、吊装需要（如果汽机房行车具备投用条件，可以和履带吊穿插使用）。

保证施工场地有充足照明，安全通道畅通。

2.主要材料设备准备：

施工所需的设备和备件等已到货，配合材料部门做好设备开箱工作，做好设备材料的验收，清点和保管工作；

设备在安装前，必须按《电力建设施工技术规范第3部分：

汽轮发电机组》的规定对设备进行检查。

如发现有损坏或质量缺陷，应及时通知有关单位共同检查。

对于设备制造缺陷，应联系制造厂研究处理。

由于制造质量问题致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由施工单位、制造单位、建设或使用单位共同协商，另行确定安装质量标准后施工，设备检查和缺陷处理应有记录和签证。

三：

凝汽器安装步骤

凝汽器部件的检查验收和基础检查验收→凝汽器组合前的设备、管道存放→凝汽器支座安装→临时组合平台制作→凝汽器壳体组合→接颈组合→接颈与壳体组合→内置式加热器吊装→抽空气管道及内部附件安装→穿管前准备及验收→不锈钢冷却管安装→凝汽器附属部件安装→汽侧灌水→水室安装→循环水管安装→低压缸与凝汽器的连接→接颈内部管路及附件安装→凝汽器封闭→真空系统灌水试验。

设备应进行外观质量检验，底板、侧板、接颈侧板、端板等部件应无变形，无裂纹、无缺损、无翘曲；各支撑规格数量正确，长度符合图纸要求，无弯曲，无变形，管壁厚度符合图纸要求。

隔板管孔应无毛刺、锈皮，两边有1×45度倒角，隔板的管孔数量应与图纸相符，无遗漏。

管板孔应比不锈钢冷却管外径大0.20～0.50mm,管孔内壁光洁,无锈蚀、油垢和纵向沟槽。

各支撑间连接板应逐个清点，规格数量正确，切口边缘平齐，无变形。

不锈钢冷却管检查时要轻拿轻放，管子表面应无裂纹、毛刺、砂眼、腐蚀、凹陷、油污、变形、弯曲等缺陷。

管口平齐，不锈钢冷却管的规格数量正确，应有一定数量的备品，能满足试验需用数量。

核对基础尺寸:

按照凝汽器支座布置图,核对设备基础,包括基础标高,纵横中心线,应与图纸相符。

中心线、标高偏差应小于10mm,中心线和标高线清晰准确,有明确的标高和中心线基准点。

作为测量标高和中心线的基准。

1）以汽轮发电机低压缸中心线为基准，使用经纬仪复查基础的纵向中心线，保证偏差≯10mm。

2）用拉钢丝的方法复核基础的横向中心线，保证偏差≯10mm。

3）用水准仪测量基础的标高。

4）测量基础外形几何尺寸与设计相符。

1.基础准备

1）基础表面凿毛并清除油污、油漆和其他不利于二次浇灌的杂物。

根据厂家凝汽器支座布置图,划出垫板布置图,将垫铁处的基础混凝土表面凿平，做到基础与垫铁接触良好。

垫铁放上后无翘动、表面水平、垫铁位置偏差应小于10mm。

2）多球轴承座垫板准备，垫板采用厂家提供的垫铁，垫板应平整、无毛刺，平面四周边缘应有45°倒角，平面加工后表面光洁度一般为

，垫板表面平整,相互接触的两块接触面应密实无翘动。

2.凝汽器支座安装：

正式支座安装：

每只凝汽器底部正式支座，共有36处，其中32只为多球轴承座支撑；1只横向限位支撑；2只纵向限位支撑；1只纵横向限位支撑（如下图所示）。

底座上表面标高为+0.81m，安装时要按照图纸标高进行作业，各支座标高偏差应小于1mm，标高通过垫片进行调整。

支座安装前尤其要对支座的质量进行外观检查，特别是导向支座和滑动支座的焊缝，焊缝高度，焊接部位应符合图纸要求，不能有漏焊，少焊现象，支座安装要保证位置精度，保证凝汽器底板就位准确，固定支座的安装水平度应小于0.05mm/m。

验收合格后联系建筑专业二次灌浆。

凝汽器底部还设有临时支座（制造厂提供），凝汽器1及凝汽器2共计40处。

用于凝汽器组合直至真空系统灌水查漏期间的底部临时支撑。

3.凝汽器底板组合

凝汽器底板分左右两部分，每部分由四块钢板组合而成。

组合时需校核板面的平直度，外型尺寸，及对角线长度应满足图纸要求。

底板排列顺序按照底板排版图进行,不可颠倒顺序，组合前首先对底板检查,各钢板规格、外形尺寸符合图纸要求,钢板平整无翘曲、无变形。

如有变形应采取措施，首先将变形等缺陷处理完毕，达到规范要求再进行组合，钢板存在缺陷时禁止进行组合工作。

焊口坡口形式为50°“V”形坡口，间隙3mm，具体参见厂家图纸要求。

坡口区域用角向砂轮打磨光洁，露出金属光泽，焊口周围30mm范围内应将锈蚀、油漆、油污清理干净。

检查坡口母材应无裂纹、重皮、毛刺及其它坡口损伤等缺陷，并留有2mm钝边，对口错口小于1.5mm，对口后应满足图纸要求。

检查无误后，焊接前预先在底板上表面焊临时加强筋（槽钢、铁楔）防止变形，再点焊焊口中心位置，然后每隔200mm点焊50mm。

点焊时使用φ2.5焊条，点焊深度3mm。

施焊时应按照焊接技术人员编制的焊接作业指导书进行，以防产生变形等缺陷。

所有焊缝焊接完毕后，才能在其上进行其它部件的组合。

4.凝汽器侧板的组合：

每台凝汽器有两块侧板，每块侧板由2块钢板组成，钢板厚度20mm，现场拼装。

底板组合好后，将侧板直接在底板上组合。

组合前首先对厂供侧板进行质量检查，规格尺寸符合图纸要求，偏差应在5mm之内，钢板无变形，无锈蚀。

坡口形式符合厂家图纸要求，切口平齐、无缺口，将组合件坡口两侧30mm范围内板面上的油漆、锈皮、油垢、氧化铁等打磨干净，露出金属光泽。

检查坡口母材应无裂纹、重皮、毛刺及其他坡口损伤等缺陷。

坡口形式为50°“V”坡口，板间间隙3mm，焊口错口小于1.5mm，对口后满足图纸要求。

焊接时防止产生变形。

焊接完毕后，应重新校核板面的平直度，外型尺寸，及对角线长度应满足图纸要求。

焊接前预先在底板上表面焊临时加强筋（槽钢、铁楔）防止变形。

组合时按照图纸钢板布置图选用钢板，不可用错（具体见厂家图纸及设备编号）。

在组合过程中严格控制整体的几何尺寸，严格控制焊接工艺、避免变形。

侧板吊装：

侧板在底板上组合焊接完毕后，即可进行侧板的吊装，吊装时检查吊耳应焊接牢固，吊耳焊缝需经着色检查，合格后方能起吊，在底板上划出侧板位置中心线，并焊完定位挡板，准备完侧板就位后的临时支撑。

吊装利用吊车就位找正，用临时支撑加固，只有将内部隔板安装完毕后，形成一个固定的整体时，方可拆除临时支撑。

由于侧板面积大，刚度不足，容易变形，在正式吊装前应做好防变型措施，侧板加固件安装在侧板外侧，加固件采用Ⅰ16工字钢，加固件与侧板隔500mm点焊50mm。

1）左、右侧板纵向中心与底板纵向中心对齐，并接触实。

吊线测量侧板，应垂直于底板，偏斜小于3mm；多点测量二侧板前、后端口距离应与图纸相符，偏差小于5mm；多点测量上下口间同一水平面对角线应相等，尺寸满足图纸要求，偏差小于3mm且与接颈下口对角线偏差小于5mm。

2）侧板调整找正无误后，将侧板固定牢靠。

校核上述各尺寸无变化后，按厂家图纸要求将侧板与底板内角焊接。

壳体前后室体安装：

将前、后室体吊起就位找正，并用槽钢斜向支撑临时固定，然后将前、后室体与底板点焊。

在前、后室体的就位焊接过程中，一定要加强焊接的变形控制，前、后室体前后管的距离在安装时要分区多点测量检查，偏差应在（-20mm，0）之内，前、后室体与底板在进行组合时，利用拉对角线法确定两侧板相对平行，并用铅锤检查其垂直度≯1mm/m，壳体表面的弯曲度允许偏差3mm/m,全长的弯曲因小于20mm。

上下部装配时，顶板的弯曲及侧板的错边应小于10mm。

前后水室管板安装时，必须对前后管板距离与不锈钢管长度进行确认，安装尺寸必须符合图纸要求。

5.隔板支撑管安装：

支撑管共有144根，其中横向为18排，纵向为8排。

壳体内的隔板支撑管安装前，在底板上弹线，确定支撑管上隔板插口的中心位置。

将支撑管固定于底板上相应的弹线位置上，应无错位。

隔板安装：

将中间隔板共36块，吊装就位，并临时固定支撑牢靠。

必须严格按照厂家标记吊装，不能将顺序颠倒，同时注意隔板的方向。

中间隔板找正：

从B排管板开始依次对各块中间隔板进行找正定位，再将中间隔板侧面加强管与壳体侧板焊接好，每档隔板前后间的距离可用六根M24丝拉杆进行调整并固定。

1）隔板高度位置找正。

该凝汽器隔板从A排侧向B排侧逐步抬高，调整时，利用拉钢丝法进行测量找正。

隔板找正后在三至五个点位置测量两个隔板管孔的偏差值在±1.5mm。

中心找好后按图纸要求调整。

2）隔板找好中心后，将其先与底板上的支撑管连接，然后焊隔板之间的加强筋，最后与侧板连接，每排隔板应由两名焊工对称施焊，以防止焊接应力使隔板位置偏移。

在施焊过程中要加强对管孔中心的监视，根据实际情况进行相应的调整。

6.接颈组合:

每个接颈由两块侧板，两块端板组成，中间布置钢管支撑,每个侧板由两块钢板组成,钢板厚30mm。

接颈直接在已拼装好的凝结器壳体上组合。

接颈组合首先从端板、侧板组合开始,接颈壳体各部件各不相同，组合前首先要熟悉侧板、端板的排版图，按照排版图布置，以防用错钢板。

将组合件的坡口及坡口30mm范围内的板面打磨清理干净，坡口母材应无缺陷，对口时检查板面底部与平台接触严密。

钢板拼接时，按照图纸要求开坡口，坡口形式为50°双面“V”形坡口，焊缝间隙3mm。

焊缝两侧30mm区域内除去油漆、油污、锈蚀，坡口打磨光洁，露出金属光泽。

前后侧板和左右侧板的组件错口均小于1.5mm；板件焊口两端的板边应平齐，组件整体平面度及直线度满足技术要求，重新校核板面最大外型尺寸及对角线长度应满足图纸尺寸要求，误差小于5mm。

检查无误后，先于组合件焊口中心位置点焊一点，然后在两端点焊牢固。

接颈侧板、端板的焊接：

焊接工艺与凝汽器底、侧板焊接工艺相同。

钢板焊接时应由合格焊工进行施焊，防止焊接变形。

接颈外壳组合及内部支撑管安装:

侧板、端板就位后，测量接颈上接口尺寸和接颈下接口尺寸及对角线尺寸，偏差应小于5mm，然后进行点焊。

点焊牢固后复测对角线及长宽尺寸，偏差应小于5mm。

将接颈内支撑管支撑到位，先进行支撑管焊接，再进行接颈整体焊接。

接颈整体组合后，再次检查接颈各开孔应与图纸数量、位置相符，如有遗漏应开孔。

接颈与壳体组合：

再次复核接颈与壳体的外形尺寸，将接颈与壳体对接找正，然后采取防变形措施进行焊接。

7.内置式加热器吊装：

本工程#9、#10低压加热器吊装采用主厂房汽机房130/25t行车在低压缸机座孔上方斜插就位，穿装前凝汽器接颈前侧板低加孔上方开豁口。

#9、#10低压加热器的就位中心水平标高为+10.65m，低加长度为18.66米，#9低加重量约33吨，#10低加重量约38吨，重心位于低加距B排侧端部约8.048m处。

行车大钩生钩在A排侧距重心0.5m处，负荷约为27.75t；行车小钩生钩在B排侧距重心1.5m处,负荷约为10.25t。

大钩生根位置距低加B排端部约为9m，低压缸机座A～B排方向净空间为10.750m，满足低加穿装时A排侧钢丝绳与机座基础梁接近时，低加B排侧端部从低压缸机座孔上方缓慢穿入放平的条件。

低加防护包壳的安装：

因为考虑到蒸汽冲刷带走不必要的热量，低加在凝汽器内部的部分都要加装防护包壳以减少热量损失。

低加包壳的接缝处焊接要求满焊，以防机组运行过程中包壳脱离砸伤凝汽器上部不锈钢冷却管，对低加防护包壳的疏水孔位置进行检查、确认，按照图纸要求进行安装，防止防护包壳内大量积水。

抽空气管道及内部附件安装：

接颈与凝汽器壳体组合安装完毕后，将空气抽出区的抽空气管、挡汽板进行安装。

安装时注意挡汽板的位置要准确，不可偏离设计位置。

空气抽出管有孔的一侧应对准空气区。

各部位应采用连续的密封焊，具体要求见图纸及厂家说明书。

8.穿管前准备及验收：

凝汽器现场组合的对接焊口，焊缝药皮应清除干净，并打磨清除飞溅和对口临时铁件。

两端管板管孔禁止用汽油清洗，可选用煤油或其它清洗剂清洗，然后用钢丝刷将两端管板管孔刷净，使其露出金属光泽，检查管板孔内壁应光洁，无锈蚀、油垢。

检查各隔板管孔无油污，纵向沟槽、毛刺、锈皮等。

清理验收合格后用防火油布将管板及时覆盖好避免再次受污染。

壳体内的支撑件、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行检查，其位置尺寸均应正确。

壳体上及接颈上的孔洞均应开好并加上堵板封盖。

中间隔板进行不锈钢管试穿，应使冷却管能顺利穿过,管孔应无毛刺、锈皮、两边有1×45°的倒角，隔板的管孔数量与图纸相符，如缺少或过小，则必须补开孔或用钢锉、铰刀处理。

管孔应比冷却管外径大0.20mm～0.50mm,管孔内壁应光洁，无锈蚀、油污和纵向沟槽。

对管板、隔板应拉钢丝复查找正。

穿管前对两端管板管孔直径进行测量并作出记录。

壳体内部应彻底清扫，清除一切杂物，接颈下部位置用木板及石棉布搭设不锈钢冷却管防护隔离层。

不锈钢管涡流探伤试验及工艺性能试验。

外观检查，表面应无裂纹、砂眼、凹陷、毛刺等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象。

涡流探伤试验：

随机选取不锈钢冷却管2680根进行试验，其中φ25×0.5mm取2412根φ25×0.7mm取268根（按质量标准抽取冷却管总数的5%检查）。

工艺性能试验：

取不锈钢管27根，其中φ25×0.5mm取24根、φ25×0.7mm取3根。

（按质量标准抽取冷却管总数的0.5/1000）。

1）压扁试验：

切取20mm长的试样，压成椭圆，至短径为12.5mm时，试样应无裂纹或其它损坏现象。

2）扩张试验：

切取50mm长的试样，用45度的车光锥体打入不锈钢管内径，其内径扩大到比原内径大30％时，试样应不出现裂纹。

5.不锈钢冷却管安装

穿管时应先穿空冷区，从下而上进行。

穿管时应由专人指挥，各级隔板间都应设专人监护，内外人员应步调一致，防止不锈钢管与各隔板及管板冲撞。

正式胀管前应先进行试胀检查，应符合质量要求。

试胀工作合格后方可正式胀管。

正式胀管：

胀口的胀接深度为管板厚度的75%～90%，但扩胀部分在管板壁内应不少于2mm，扩胀部分不得超过管板内壁。

管子露出管板长度：

0.3～0.5mm。

胀管时为保证电压稳定，应在控制箱前加稳压器，以保证胀管质量。

胀管过程中经常检查胀后管子内径及胀管深度，发现问题，分析原因，及时处理。

循环冷却水入口的管口在胀管后要进行15度翻边。

前端管板上的管子胀好后，后端管板的管子如伸出管板超过3mm需切去多余长度，切割工作采用割管器进行。

扩管及切管机具应清洗，每扩管1～3根后即用酒精清洗一次，扩管时不得使用扩管机油，应用酒精作清洗剂。

凝汽器内使用的是不锈钢管，因此在胀管结束后因对其进行焊接，具体焊接要求见焊接专业相关施工措施。

9.凝汽器附属部件安装

减温减压装置安装、就位、焊接。

凝汽器热井安装

凝汽器排汽接管安装

热井人孔盖安装

液位计安装

压力表、温度计安装

10.汽侧灌水：

在灌水试验前检查凝汽器底部临时支撑完好，有损坏的灌水前及时恢复。

封闭壳体上所有接管座,一次门安装完毕或加装堵板。

用清洁水充满汽侧至不锈钢冷却管顶部上100mm位置。

保持24小时后检查不锈钢管

水室安装应在汽侧灌水试验后进行。

首先清理管板和水室法兰面然后将橡胶垫片用胶水粘在管板法兰面螺栓孔两边。

将水室吊起套进螺栓与管板联接，临时拧紧螺母。

在确认橡胶垫片未移位后，开始均匀对称拧紧螺母，直到最终紧定。

拧紧方向由中间向两边，以防止垫片发生皱折引起漏水。

拧紧方向（见下图）

注意对一些未能衬胶保护的部位应加涂环氧树脂进行防护。

循环水管安装：

在水室安装结束后方可进行循环水管的安装。

循环水管与水室的连接采用膨胀节法兰螺栓紧定的方式。

在循环水管连接完成后，将循环水管与支座焊接固定。

11.低压缸与凝汽器的连接

凝汽器与低压外缸之间间隙均匀，符合焊接要求；调整好后，多名焊工进行对称焊接。

具体焊接要求见焊接专业施工方案。

焊接时必须在汽机低压外缸四角架设8块百分表以监视外缸变形，施焊时注意外缸变形应小于0.10mm，否则应暂停施焊，待变形恢复后再焊，焊接工艺要符合焊接规程，焊接要对称进行，百分表要有专人监护，并作好记录。

接颈内部管路及附件安装：

在凝汽器与低压缸连接结束后，就可安装接颈内部抽汽管路，每路抽汽管均有波形膨胀节，在安装过程中要做好对膨胀节的保护措施，膨胀节在管路安装完成后应按照厂家要求对膨胀节的保护拉杆作出相应的处理。

最后安装抽汽管的防护包壳，抽汽管的包壳为不锈钢材质，要求焊缝为满焊。

抽汽管的安装要注意其对汽缸的影响，在安装过程中要加强低压缸的监测。

水幕喷淋减温管路、汽封抽汽及供汽管路等内部管路的安装。

凝汽器封闭

凝汽器接颈内部清理及检查：

进行接颈内部的全面清理，清除内部的一切杂物，点固内部所有螺栓螺母，打磨气割后的氧化铁；全面检查内部部件的安装情况，检查焊缝的情况以及对焊缝的检验结果进行评估检查。

在接颈内部清理检查结束后，开始拆除隔离平台。

在拆除过程中，一定要注意不能让物件落入不锈钢冷却管区损失冷却管。

在隔离平台拆除后，经签证认可，关闭接颈人孔门。

壳体和不锈钢管区的清理、检查。

在喉部人孔门关闭后，对不锈钢管区和壳体进行清理及检查；检查不锈钢管的安装情况和内部部件的安装情况，清除所有杂物，检查内部焊缝并对焊缝的检验报告作出评估；同时在内部清理基本结束后，对内部应进行一次全面的水冲洗清洁。

经签证认可后，关闭人孔门，投入系统运行。

12.真空系统灌水试验：

汽轮机启动前对凝汽器的汽侧、低压缸的排汽部分以及当空负荷处于真空状态下的辅助设备与管道，均应进行真空严密性灌水试验,检查消除整个真空系统设备、管路的泄漏。

进行严密性试验、签证。