桥梁T梁施工方案.docx

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桥梁T梁施工方案

首都机场第二通道（机场南线-姚家园路）第一标段1+258.67-2+500桥梁工程主线桥施工方案

北京市顺义城关预应力构件厂

2007年10月22日

一、工程概况

二、质量保证体系流程图

三、质量保证措施

四、生产技术要求

五、模板制作

六、铺设底模

七、安装钢筋骨架

八、安装波纹管

九、组装模板

十、混凝土浇筑

十一、混凝土养护

十二、脱模

十三、张拉

十四、孔道灌浆

十五、封端

十六、验收及标识

十七、安全防护及文明生产

一、工程概况

1、本工程为首都机场第二通道（机场南线-姚家园路）二通道立交主线桥，全桥共计216片预应力砼T梁，由北京市顺义城关预应力构件厂预制。

T梁预制属于路段重要的工序，它的质量直接影响桥梁行车的安全，因此，T梁预制质量必须100%达到设计要求。

2、T梁技术要求

（1）T梁尺寸：

2994×120×160㎝153片

T梁尺寸：

2744×120×150㎝54片

T梁尺寸：

2494×120×150㎝9片

（2）预应力T梁砼标号为C50/P6并要求抗冻标号F200，水泥浆为M40（真空灌浆并加入MIC-2000迁移性阻锈剂，掺量为0.7L/m3）预应力混凝土构件最大氯离子含量0.06%，砼每立米碱含量不大于3公斤/m3。

（3）砼T梁采用后张法，两端对称张拉工艺，中、边梁预应力钢绞线采用GB/T5224-2003国家标准，公称直径15.2㎜，公称面积139.0㎜2，标准抗拉强度为1860MPa，符合《预应力混凝土用钢绞线》标准。

砼强度达到100%时进行预应力张拉。

锚具分别为QMV15-5、QMV15-7、金属波纹管D内=70mm；D内=55mm；张拉时张拉机、锚具、钢绞线应成一条同心直线按设计给的张拉值换算成压力表数值进行张拉，张拉程序为0-1.0ÒK并保持2分钟，锚固并以伸长值效核。

做好伸长值记录，钢绞线的实际伸长值与理论伸长值不超过6%，否则要查明原因，纠正后再张拉。

（4）预应力锚具分别采用15-5、15-7型，锚具连接器进场必须有出厂合格证和质量证明书，并经过法定检测单位、试验单位试验其钢度合格后方可使用，相关张拉设备千斤顶、压力表、张拉机等设备必须经法定检测单位测试合格后允许使用。

（5）钢束坐标按坐标图进行布置，并按30%点进行检查；

（6）梁底设支座垫石；

（7）预制翼板预制成2%的斜面，施工时注意倾斜方向。

（见平面图）

（8）3#、5#、8#、17#、21#、24#设伸缩缝预留槽且预埋钢筋φ16N3、N4、N5、N6，（单组D型伸缩缝）外露高度见平面图，其余为连续桥面预留槽且预埋钢板16×22×1.6㎝；

（9）25米中梁设下返拱1.0㎝，边梁设下返拱2.5㎝；27.5米、30米中梁设下返拱3㎝，边梁设下返拱3.5㎝，

（10）外边梁设泄水孔D=24㎝；

（11）外边梁设灯杆预埋筋（待定）

（12）边梁6-1、20-18预埋防撞角钢16×16×1.0㎝长14米、12.5米；

（13）外边梁伸缩缝处设渗水管D=10㎝；（距梁端40㎝）

（14）试块制作：

两组标养、一组张拉、一组备用、一组监理、一组第三方检测

（15）翼板、隔梁、顶面进行拉毛（无浆皮）；

（16）孔道摩组系数μ=0.25孔道偏差系数k=0.0015

负责编制施工组织设计和施工方案，明确质量控制点和提出质量保证技术措施，指导对班长的技术交底。

技术科

刘继

二、质量保证体系流程图

工程师

高自新

高士昌

负责预应力施工的全面工作，做张拉记录，并负责整理有关预应力施工方面的技术文件，完工后移交有关单位。

张拉工艺

刘建军

生产科

徐志英

负责设备的计划、采购、登记、保管与发放。

设备的定期维修，大中小设备档案的建立与保存。

生产科

徐志英

总工程师

刘继

负责原材料的复验，验试块的制作与试压，负责试验报表的分析、整理和保管。

试验室

吴淑媛

工程师

高士昌

负责产品质量检验工作，做好产品质量评定及验收，负责组织重大质量事故的调查和分析，签发出厂合格证负责质量检验报表的分析、整理和保管。

检验科

范淑清

负责钢筋的加工，随时检查质量情况，做好自检和互检工作。

钢筋车间

王长松

负责按照试验室签发的配合比搅拌站，按照生产班的要求正确的供应质量合格的砼，做好质量自检工作。

砼搅拌站

高玉华

生产科

徐志英

负责钢模板的制作与维修，确保质量符合设计与生产的要求，做好质量自检工作及机械设备维修保养。

设备动力

任远国

负责在模板内浇筑砼，随时检查原材料设备、模板和半成品的质量情况

砼一班

鲁兆宽

按照生产计划组织和调配劳动力，提供合格的操作工人，在劳动力的素质上保证产品质量并负责生产安全和劳保工作。

按照上级指出的要求，负责供应合格的原材料，向供材料的单位索取材料合格证书。

采购科

孙国庆

负责预应力原材料的供应，索取原材料合格证等有效文件，并抽样送至法定检测单位进行复试。

三、质量保证措施

1、加强技术管理，认真贯彻国家制定规范、规程和相关标准，以及上级规定的操作规程和各项管理制度。

2、严格执行厂制订的质量责任制度和质量奖罚制度。

做到每项工作，每道工序都有责任人，认真行使质量否决权，使质量管理始终处于受控状态。

3、严格执行质量的“三检”和“三按”即自检、互检、专检和严格按照图纸，按施工工艺及操作规程，按现行国家规范和标准施工。

4、加强原材料和管理，对进厂原材料和设备除必须索取合格证、准用证外，所有的主要材料都必须进行复试合格后方可用于施工现场。

5、认真做好工程技术资料，做到及时、准确、有效、完整地收集和整理好各种合格证、准用证、试验报告、隐预检记录、质量评定、砼浇筑、养护等有关资料，并办理好各项签证手续。

6、加强施工全过程的质量控制，密切与建设单位、设计单位、监理单位等人员联系，对提出的有关质量问题及时纠正及进行处理。

7、质量检验评定标准：

必须符合现行国家标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）及《预制砼构件操作质量标准》（KBJ01－2－99）中要求进行验收。

四、生产技术要求

1、原材料：

与T梁相关的原材料（钢筋、砂、石、水泥、外加剂）进厂后，收集相关合格证、准用证、水泥、外加剂出厂强度报告单和碱含量报告单，经复试合格后报监理单位审批后方可投入生产。

2、检验及记录

（1）砼配合比由试验室负责确定，依据不同龄期砼强度等级报监理单位审批后方可下发至搅拌站。

（2）钢筋加工、绑扎、入模后的隐检及质量评定由质检科负责实测实量并及时、准确填写记录。

（3）砼搅拌记录由搅拌站负责填写，记录准确。

（4）构件蒸养方案中关于蒸养阶段进行测温控制，并做好原始记录。

五、模板制作：

1、模板：

制模所用的材料必须符合强度要求。

制作前详细查阅板情，先放好大样，按照大样进行加工。

2、模板制造的要求：

（1）组装后模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，模内各部位形状，尺寸准确、板面平整、接缝严密不漏浆；预留槽位置准确、表面光洁、拆装容易；施工操作方便，保证安全，侧模在横梁外的高度和宽度方向保证横梁截面的同时各设6cm梢，以便于脱模。

（2）允许偏差：

模板的长度和宽度为：

0㎜；－5㎜；

相邻的板表面高低差：

2㎜；

表面平整度：

3㎜（2米尺检查）；

（3）模板在使用时，应每片模板进行检验，如有超出偏差，及时修理，修后及时复检，合格后方可使用。

（4）模板与模板接触缝要用胶条夹垫，底模和侧模连接处必须严密，生产时加贴密封胶条，30×18mm，30×15mm及门窗胶条防止漏浆。

（5）模板用市政专用模具油涂刷均匀，不漏刷、不流坠；

（6）各紧固件要拧紧、拉紧（但不可过量，防止模板变形），在砼浇筑成型时，质检员、施工班组及时检查模板的变化，发现问题及时纠正。

（7）拆模时要先除去紧固件、拉杆等，拆模不允许猛砸、猛撬，防止模板变形及损伤梁棱角；

（8）拆除的模板要及时清除灰渣等杂物，新投入使用的模板要清除铁锈，并进行检验，无误后，均匀涂刷市政专用蜡状模具油。

六、铺设底模

1、底模下用钢垫铺垫，间距60㎝左右。

2、底模采用邦夹底形式，底模必须每片抄测平整、干净，铺设底模后用水平仪找平并固定底模。

3、底模调整必须保证水平，误差不大于1㎜，轴向两侧对称误差不大于2㎜，在底模超平时根据梁纵向设下反拱（根据梁长设置）按抛物线设置，以保证张拉后起拱度符合设计要求。

七、安装钢筋骨架

1、T梁所用钢筋（Ⅰ级、Ⅱ级）均应选合格产品，钢筋必须有合格证和材质试验报告，进厂后按相关规程规定批量抽检，不足批量仍按一批抽检，试验合格后投产使用并标识。

2、安装前应做好如下检查：

（1）钢筋表面应洁净，不得有锈皮、油渍、油漆等杂物；

（2）钢筋弯曲成型后，表面伤痕及鳞落、断裂不应有；

（3）入模后的钢筋骨架，钢筋位置正确，符合图纸要求，骨架绑扎牢固，不歪斜变形，绑扎后的绑丝尾端应压入骨架内部；

（4）入模钢筋要严格按照图纸要求选择合适的垫块保证钢筋保护层厚度并防止骨架上移，垫块采用朔料垫块，经试验合格，有足够的硬度并防止热变形，间距为50㎝梅花布置，并用绑丝绑扎牢固。

（5）钢筋加工允许偏差值为：

受力钢筋间距，同排±10㎜，两排以上±5㎜；箍筋、水平筋；螺旋筋±10㎜；钢筋骨架长±10㎜，钢筋骨架直径±5㎜；弯起钢筋位置±20㎜；保护层厚度为±5㎜；

（6）钢筋与钢板焊接时，焊接长度符合设计要求，焊缝厚度（高度）等于被焊接钢筋直径的0.35倍，但不得小于6㎜，焊缝宽度应等于被焊接钢筋直径的0.5倍，但不得小于8㎜，焊接表面应是均匀而细致的鱼鳞状，不得有凹凸气孔熔渣、氧化块、间断残穴、咬肉现象。

3、入模的钢筋骨架，必须经过检查验收，符合图纸对钢筋骨架的规定。

4、在骨架下面摆放控制保护层厚度的塑料垫块，垫块为梅花布置，间距为50㎝，并用绑丝与钢筋绑扎牢固。

5、全部组装完毕后，应对其进行隐蔽验收，重点检查钢筋位置规格、间距、数量、保护层厚度、锚固长度是否符合图纸要求及规范规定，钢筋是否遗漏。

6、钢筋骨架安装完毕，由钢筋加工车间主任组织按图纸进行实测实量、自检核对并填写隐检单，并请质量检验专职人员进行验收。

7、钢筋绑扎完毕后经检查无误，首件报监理单位，设计单位验收合格后方可进行下道工序施工。

八、安放波纹管

1、波纹管导向筋和它的高程位置（X、Y值）按《钢束作标表分别计算出X值Y值的控制值，即将钢束坐标表中的每个Y值减去波纹管的半径和设计保护层厚度之和。

如果梁体骨架在底模上已放置保护层垫块，则只要减去波纹管的半径即可。

2、架立筋与梁体箍筋与导向筋之间的焊接应牢固，间距为50cm一道。

施工时先确定曲线两端的Y值位置、拉线，分别焊接架立筋，以确保导向筋纵向顺直无弯曲、突变。

3、安装前做好如下检查：

（1）检查波纹管有无孔洞，如小的孔洞用胶带封严，超出范围的应立即更换；

（2）接头是否严密；

（3）规格尺寸符合图纸要求；

4、波纹管与锚垫板交接时，保证波纹管与锚垫板垂直，波纹管插入锚垫板的深度为垫板的直线段，并在外接缝处用单面胶带缠绕封闭缝隙。

螺旋筋与波纹管及锚垫板固定牢固以保证较好的传导预应力。

5、波纹管架立筋按技术部下发坐标点焊于箍筋上再将导向筋点焊于架立筋上，然后，波纹管按坐标图位置放置，经检无误后与架立定位钢筋每隔0.3米用22＃铅丝双股绑扎牢固防止浇筑砼或振捣过程中移位，完毕后按设计给定坐标值的30％以上进行抽检。

6、波纹管安装完毕后，认真检查并做好记录。

九、组装模板及安装两侧模板

1、钢模外侧均应喷刷防锈漆，内刷市政蜡状隔离剂。

2、安装侧模均应对修整、去污、涂刷隔离剂的模板和胶条接缝是否严密进行详细检查，达到合格标准，方可安装。

3、使用吊车两点起吊，待模板平稳地紧贴底模，安放在木方上，利用模板上的角架临时固定。

4、沿模板长度方向0.6米左右的间距处，从底模和上面顶模穿螺杆。

紧固螺丝，从中间向两侧2－3次进行紧固，不得一次紧固。

（底模用短螺杆）

5、安装两端堵头模板时，必须检查锚垫板规格型号是否符合图纸的要求和安装方位。

6、合侧模时侧模应垂直于底模。

7、在两侧模板外面以每隔约1.5米处各安装一个振动器，（根据实际情况）同时用螺栓在侧模上下两端拧紧。

8、首片模板安装好，由车间主任组织按图纸进行实测实量自检核对，并填写隐检单，并请质量检验专职人员进行验收无误后报监理单位验收，合格后方可进行下道工序施工。

十、砼浇筑

对砼的掺合料水泥要有合格证，准用证及出厂28d报告单、配合比计算等报监理单位审批。

1、所采用的原材料为：

水泥：

怀柔兴发水泥有限公司生产的P.O42.5＃低碱水泥。

砂：

采用细度模数为2.6含泥量不大于2％。

石：

采用碎石0.5-2.5，含泥量不大于1％。

外加剂：

采用慕湖UNF-5高效减水剂。

以上各种原材料经复试合格后，方可用于施工现场。

2、原材料计量必须准确，允许偏差：

砂、石±2％，水泥、外加剂1％。

3、砼配合比按试验室发放经调整后配合比执行，然后做开盘鉴定。

搅拌时间不低于2分钟，直至和易性良好，符合要求方可浇灌。

4、砼到浇灌地点，及时浇灌，并由检验人员检查的坍落度，（坍落度控制在16-18㎝）浇筑时，应放料均匀逐层浇筑，浇注厚度为10-15㎝，浇灌砼不得随意加水，如果砼坍落度损失较大，无法保证操作时，应通知试验室调整配合比。

5、浇灌砼时，不得使用不同品种水泥配制的砼。

6、按试验室给定的砼配合比，依实测砂→石→水泥与外加剂→水搅拌时间不少于2分钟。

7、浇筑时，先由梁一端逐渐向T梁另一端浇灌，并开动附着式振动器，并配合插入式振捣棒，使砼抖合物由顶部流入模板，达到逐层浇筑的目的。

8、振捣应在浇筑点和新浇筑砼面上进行，振捣棒插入砼时要快，拨出时速度要缓慢，以免产生空洞，振捣时注意不能撞击钢筋及模板。

9、振捣棒在垂直插入砼内，并要插至前一层砼，以保证新浇砼与先浇砼结合良好，插进深度一般为5－10㎝。

10、不能在模内利用振捣棒作砼长距离流动或送砼，以防产生离析。

11、砼振捣密实的标志是砼停止不沉、不冒汽泡、表面平坦且泛浆。

12、在振捣砼过程中，应随时检查预留槽、预埋件、外露钢筋以及模板有无移位、变形、漏浆等现象。

13、砼捣实后1.5-24小时之内不得受到振动。

十一、砼养护

1、利用本厂原有的蒸气管道进行构件养护。

2、每片梁设4个温度测点，位置分别设置在构件两侧及中间。

3、生产完毕后，覆盖严密立即给气升温，升温每小时10－15℃，计4h；恒温控制在45－55℃，保持12h；降温每小时10－15℃，开始降温时不得停气，用蒸气截门的大小和揭盖缝隙的大小来控制，当构件温度与大气温度相差15℃时方可拆模。

十二、脱模

1、拆除侧模时，先试压一组试块，试块的强度应达到设计强度的60％以上，且T梁温度与大气温度相近，方可拆除。

2、拆模时，要先卸掉紧固件、拉杆等，拆模不得猛砸、猛撬，并不得损伤梁砼棱角。

3、用龙门吊两点起吊吊离，侧模经修整刷油后待用。

4、拆除后的模板要及时清除砼渣和灰浆等物，特别要注意清除底模两侧的灰浆。

5、模板拆除完毕后，把钢绞线穿入波纹管中，在钢绞线两端套以锥型套筒，钢绞线用无齿锯下料切断，钢绞线规格、数量必须符合设计要求。

十三、张拉

1、T梁采用后张法两端张拉工艺，分两期张拉预应力钢绞线，预制梁砼强度达到80%时进行一期张拉，经一期张拉的预制梁可经起吊，且从砼浇筑之日起龄期不少于10天，方可进行二期张拉。

张拉时，先检查锚具、销子、锚垫板的规格型号，经法定检测单位试验其合格后，方可使用；预应力张拉设备千斤顶、测力的压力表、张拉机等设备必须经核验合格。

2、在张拉预应力筋前应清除承压板面和孔洞中的水泥砂浆及砼，张拉采用两端对称同步张拉（按技术科下发的张拉计算书操作）。

3、张拉时，张拉机、锚具、钢绞线束应成一条同心直线，按设计给定的张拉值换算成压力表的数值进行张拉，张拉完毕后持荷2分钟后放张，并作好伸长值记录。

按设计给定的顺序对每孔钢绞线进行张拉，并用钢板尺测量。

若测出的伸长值与理论伸长值差超过6％，应查明原因，并纠正后再张拉。

张拉完毕再用无齿锯进行切割，钢绞线外露长度5㎝左右，并用半硬性水泥浆对外锚具四周及夹片缝隙进行封堵密实。

十四、孔道灌浆

1、预应力钢绞线张拉锚固后，进行灌浆后可移离底模。

2、灌浆采用的水泥根据设计及工程监理要求进行，为了保证灌浆孔道密实，通过试验，在水泥浆中掺加膨胀剂、高速减水剂及阻锈剂。

灌浆的顺序宜先下后上，灌浆应缓慢均匀地进行，不得中断，在灌满孔道并封闭排气孔后，宜再加压力0.5-0.7MPa，使孔道内的浆体饱满。

（压浆时采用真空压浆）孔道压浆应在预应力钢束张拉后24h内完毕，以防止钢绞线产生松驰。

3、在灌浆的同时，每片梁做7.07㎝见方的试块三组，一组标准养护一组用于起吊，一组备用。

4、水泥浆的强度超过25N／㎜2后，方可起吊构件。

5、认真做好孔道灌浆原始记录。

十五、封闭梁端头

1、封端前，将砼表面进行毛处理，将预留筋表面灰渣清理干净后，再按设计要求进行钢筋绑扎。

2、用钢模在端头支模，要确保其几何尺寸、刚度、强度、稳定性、密封性及设计要求角度。

3、支端头后浇筑封闭砼时，模板内表面要与原桥梁外表面紧贴严密，不得出现错位，模板各部件交接要严密。

4、封端砼强度等级依设计要求，由试验室确定配合比通知单，并调整为施工配合比。

5、砼浇筑应分层，使用插入式振捣棒。

6、端头砼试块为三组，一组于标养，一组同条件拆模，一组备用，试块应标明工程名称、代表桥的编号、生产日期、砼等级。

7、端头砼采用自然养护，然后进行标识。

十六、构件验收及标识

1、构件生产完毕后，由质检科组织相关人员按图纸要求进行验收：

检查该T梁的几何尺寸、预埋件位置、连续桥面与伸缩缝桥面的位置预留筋（预埋铁）位置及规格、横隔梁中线位置、外观质量等内容。

并按检测填写相关内业资料。