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一、钢结构现场安装
（一）、现场安装方案概述
本钢结构工程在结构形式是框架，结合构件形式、重量、就位位置和施工现场实际情况，及现场设置塔吊的各项起重参数性能，本工程钢结构采用综合安装方法进行。
1、钢结构现场安装方法：
厂房框架柱、梁等构件重量都较轻，吊装主要采用NK250型25t汽车吊吊装吊就位。
2、钢结构现场安装顺序：
钢结构吊装采用“先中间、后外侧,先柱后梁,先下后上”的原则.在厂房的中间部位最先形成一稳定得框架体系,然后向两端进行推进、对称安装其余的钢柱、钢梁构件。
顺序如下图所示：
单个厂房施工顺序示意图（从中间向两端）
（二）主要安装构件情况分析
本工程的主要构件为钢柱、钢梁、檩条、斜撑等构件。
钢材材质为Q345B。
重量都不太重，具体如下：
序号
构件名称
每根构件重量
备注
1
钢柱
约1t左右
2
钢架梁
约4t左右
3
檩条
约0.05t左右
4
斜撑
约0。
05t左右
（三）起重设备选择和布置
1、起重机的选择
按现场平面布置图，共5个钢结构厂房钢结构工程需要安装，结合其起重性能和工况分析，现场配置NK250型25t汽车吊4台。
主要使用区域及用途如下:
序号
起重设备
数量
主要用途
１
25t汽车吊
4
钢构件安装
2、汽车起重机的工况性能如下表
NK250型25t汽车吊额定总起重量表如下（单位：
T）：
杆长/m
半径/m
17。
2
24。
2
31.2
8
9。
6
8.45
7.0
10
6.3
6.7
5.6
12
4.3
5.0
4.65
14
3.1
3。
7
3。
9
16
2.8
3。
0
（四）钢结构安装工艺
1、安装工艺整体流程（以冷冻库为例）
地脚螺栓复测→钢构件卸车→构件进场检验→汽车吊直接吊装就位→地脚螺栓临时紧固→缆风绳临时拉结稳固→钢柱轴线位置、垂直度调整→钢柱螺栓和柱脚压板紧固、焊接→下一钢柱安装→钢柱间系杆安装→形成首个稳定的格构体系→钢屋架地面拼装成整体并双机抬吊就位，组成首个钢屋架→两侧对称安装柱、屋架体系→……→以此类推→安装完成，结构验收。
2、钢结构安装区域划分
本工程共有肉类冷冻、肉类市场、蔬菜储藏、蔬菜市场、敞开式销售区五部分，按照施工流水段的划分，共分为五个区域,具体划分区域如下图所示。
3、钢结构整体安装顺序
按照工程总体部署，拟安排两个施工队同时进行施工，五个区域的整体施工顺序为:
一区、二区……五区。
对于同一个厂房，钢构件安装顺序采用以“减少误差，从中间向两端”的方法进行安装。
4、钢结构安装顺序（以冷冻库为例）
（1）、安装第一排钢柱.
（2）、安装第二排钢柱。
（3）、安装钢柱之间连梁（或系杆）。
（4）、使用双机抬吊安装第一榀钢屋架.
（5）、使用双机抬吊安装第二榀钢屋架。
（6）、安装两榀屋架之间的檩条，形成稳定的框架体系。
（7）、继续安装下一榀刚架的钢柱、连梁、屋架、檩条.
（8）、按上述顺序依次继续安装屋架，柱间支撑也穿插着进行安装.
（9）、继续进行安装。
（10）、屋架安装完成。
5、柱间支撑安装
柱间支撑与钢柱采用节点板螺栓连接和焊接连接相结合的方式,制作及钢柱安装偏差对其安装可能有较大的影响，柱间支撑在工厂内整榀拼装完后整体运输到现场进行安装。
柱间支撑吊装重量较轻，可以利用25吨汽车吊进行吊装。
交叉式柱间支撑的吊装顺序如下：
吊装时，分为三个单体1、2、3分别吊装。
三个单体均为平面桁架结构形式,吊装为整体吊装。
安装时先安装3,而后用手拉葫芦拉到钢柱上临时固定，而后安装1,连接3和1的节点,拆除手拉葫芦，最后安装2.整体吊装的三个单体桁架采用25T汽车吊4点吊装。
6、屋架梁的安装
（1）、过长钢架吊装防变形措施
最长的钢架长56米，为防止较长钢架在起吊过程中变形,较长构件的吊装采取双机抬吊、四点吊装的方法，四点吊装起吊时四点同步受力,吊点距离保证在6米左右，这样起吊过程中钢架可达到均匀受力,在吊装过程中可保持设计尺寸，合乎规范要求.具体如下图所示：
双机抬吊钢屋架吊装示意图
（2）、吊装机械及施工措施
屋架钢梁吊装时，在钢丝绳上串联一个手拉葫芦，以调整钢梁在空中的姿态。
屋面钢梁吊装到位后,在松钩之前应连接相关屋面钢檩条等,使之形成一个空间框架的稳定结构。
如果不能在松钩之前安装屋面钢檩条，为防止屋架钢梁歪扭，应拉设缆风绳.缆风绳在吊装之前固定到屋架钢梁上，共设四根，拉设位置在钢梁长度的1/3处,下面拉设在附近的钢柱柱脚。
缆风绳选用Ф13.5mm，使用1T手拉葫芦拉紧。
屋面主钢梁间连梁安装后，即可拆除缆风绳。
由于钢柱安装有一定的允许偏差，且屋架梁与钢柱采用高强度螺栓连接,因此安装时，当吊装到位后,采取先连接一头（但不紧固），另一头如果能直接连接，则直接连接到位，如偏差过大，应调整钢柱缆风绳，调整屋面梁高度间距，但钢柱本身偏差应符合规范要求。
二、屋面、墙面系统施工
（一）檩条安装
1、檩条的地面运输
从原材料堆放场地用卡车或平板车将檩条运输至吊机位置，然后用钢丝绳捆绑结实。
2、垂直运输：
将捆绑结实的檩条采用现场吊机将檩条吊运至其安装部位。
因为檩条单重小，且为线性杆件，绑扎容易，吊装时主要耗时的是起钩和落钩,为提高安装速度,采用一钩多吊的方法来提高工作效率，如图所示.
3、檩条安装总体顺序
檩条和檩托的安装顺序如下：
檩托安装→檩条安装→屋面系统的安装
安装程序
檩托和檩条安装流程
4、檩条安装定位
⑴、根据本系统工程屋面板制作安装标准及钢结构施工单位移交的测量数据，确定各檩条定位点的高差是否需调整,若需调整，则用所需调整量的钢板予以调高处理。
数量不超过三块，块与块之间采用焊接处理.使整个檩条面按安装标准达到基本平滑.垫块在安装前须除锈,涂装处理按檩条的涂装要求.
⑵、金属屋面板系统的定位安装主要分檩条的檩托板定位和钢支撑的定位，其安装应严格按照批准的设计图纸进行。
采用全站仪及经纬仪按设计要求进行放线，并安装定位线弹在钢支撑上。
5、檩条安装
⑴、檩托定位
檩托焊接在钢结构梁和支撑上。
檩托定位方法如下：
根据檩距和轴线确定出檩条和钢结构梁的交线（放线弹出的定位线），该交线即为檩托板的安装线。
⑵、檩托安装
如右图示，檩托定位后，其与钢梁的翼板平面的夹角要保证为90°±1°度,位置偏差在5mm内。
在焊接过程中要采取减小变形的措施,先对称点焊，检查檩托的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度.点焊要牢固.焊条直径为4mm，焊条型号为E5016。
焊接时电流要适当，焊缝成形后不能出现气孔和裂纹，也不能出现咬边和焊瘤，焊缝尺寸应达到设计要求，焊波应均匀,焊缝成型应美观.
⑶、防腐处理
焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理，防腐材料选用符合设计要求的油漆涂料，要求涂刷两道。
防腐前清除干净焊缝表面的药皮和污物。
⑷、檩条固定
本工程所有檩条采用与檩托螺栓连接，当檩条抬运就位后,首先应检查正在安装的檩条顶面是否与已安装的相邻檩条顶面平齐，如不平齐应作调整。
相邻檩条顶面高差在2mm以内时方可螺栓紧固，在安装时应尽量将两相邻檩条顶面调成一致。
（二）天沟安装
1、天沟支架安装
⑴、本工程采用小型型钢做天沟支架；
⑵、按设计的间距安装天沟支架，并检查支架顶面标高是否一致。
2、天沟安装
⑴、分段天沟拼接
天沟对接前将切割口打磨干净，对接时注意对接缝间隙不能超过1mm，先每隔10cm点焊,确认满足焊接要求后方可焊接。
焊条型号根据母材确定。
焊缝一遍成形。
为加快天沟安装速度，可在地面将两至三节天沟拼成一体，然后用16吨吊车吊到安装位置或吊到就近的位置，这样不但可以提高天沟的对接质量，而且可以大大提高工作效率。
⑵、天沟焊接后往往会出现较大的变形，为了控制焊接引起的变形,必须采用先点焊再分段施焊的方法。
焊接完后，焊缝两侧20mm范围内会出现不同程度的变色，应立即用布砂轮打磨抛光将其除去。
⑶、天沟安装好后，底部平整、无积水现象。
3、天沟试水试验
天沟安装好后，应往天沟内注满水，查看天沟是否漏水，天沟不漏水后，进行验收。
若漏则须对漏水处重新焊补，并作抛光处理,再重复防漏试验,直至合格。
（三）屋面、墙面压型钢板安装
本工程屋面压型钢板拟采用90厚内衬聚氨酯彩钢板,墙面压型钢板拟采用70厚内衬保温聚氨酯彩钢板。
1、基本要求：
⑴、板材的搬运应轻拿轻放，避免磕碰,严禁拖地,以免破坏板材.
⑵、首先确定安装起始点，该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定，一般从一侧往另一侧.安装时还应弹基准线,以免出现累积误差。
⑶、确定好安装方向，弹射基准线后从一端向另一端一块块安装。
⑷、两块平行面的边缘搭接应平直，从而保证室内美观。
面板的接缝方向应避开主要视角，当主风向明显时，应将面板搭接边朝向下风方向。
⑸、压型钢板应在支撑构件上可靠搭接，搭接的长度应符合设计要求,且不应小于下列表中的规定。
压型钢板在支撑构件上搭接的长度（mm）
项目
搭接长度
截面高度＞70
375
截面高度≤70
屋面坡度＜1/10
250
屋面坡度≥1/10
200
⑹、压型钢板安装的允许偏差应符合下表的规定。
压型钢板安装的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
屋面
檐口与屋脊的平行度
12。
0
压型钢板波纹线对屋脊的垂直度
L/800，且不应大于25.0
檐口相邻两块压型钢板端部错位
6.0
压型钢板卷边板材最大波浪高
4.0
注：
L为屋面半坡或单坡长度;
2、安装方法：
⑴、在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。
⑵、安装时，用吊机把板吊到屋面上。
起吊带必须使用尼龙带或布带等柔性吊装，不得使用钢带。
在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形。
⑶、安装前应首先把板材表面清除干清,然后检查板面是否有残留物,如有用清洁剂和水把混和物清洗干净。
并用干布抹干表面的湿气。
⑷、板的铺设方向必须是逆主导方向铺设。
在屋面板安装过程中必须随时弹线，以防累积误差。
⑸、在屋面板安装过程中，屋脊盖板和防水堵头安装必须同时跟上。
⑹、板对集中荷载较敏感，因此屋面彩板施工时，施工人员不得聚集在起，以避免集中荷载导致板的局部破坏。
⑺、安装屋面板时采用边吊运边安装，至少要做到把吊运屋面上的板当天安装完，凡是当天没有安装完的板，必须采取相应措施防止坠落.
⑻、质量要求：
压型板尺寸无误、表面干净、无可察觉的凹凸和折纹、接槎顺直、纵横搭接均成直线,接缝均匀整齐，严密无翘曲、无错钻孔洞。
3、屋脊堵头及屋脊板的安装：
⑴、放线定位第一块屋脊板的起始基准线，顺安装方向定出屋脊堵头及屋脊堵头两边线的安装控制线。
⑵、安装屋脊堵头板,堵头板与压型板接触部位满涂防水胶，然后安装，用防水胶将堵头密封防止渗漏,依次安装后续堵头。
⑶、安装第一块屋脊板，依起始基准线和控制线安装第一块屋脊板调整定位。
在屋脊板上测量划出弯折档水板的定位板,用剪刀剪口，将屋脊板用规定的拉铆顶固定于压型板上，用防水胶将固定件密封，依划出的弯折定位线弯折定位线弯折档水板.
4、泛水、包角,伸缩缝盖板的安装：
⑴、放线定出第一块的起始基准线，顺安装方向确定板两边线的控制线。
⑵、安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，固定在固定板上，以防水胶将固定件密封以防渗漏。
⑶、在第一块板上量测划出第二块板与第一块的搭接定位线、在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块板调整定位,固定件固定并涂防水胶密封，依次安装第二块板及后续板。
5、墙面板安装
墙面板安装工艺流程：
墙面内板压型钢板安装→保温层的安装→墙面外板彩色压型钢板安装→墙面彩板配件安装→墙面工程收尾
关键工艺做法:
a、施工安装墙面内板前，首先搭设滑移架子,滑移架采用悬挂式。
b、纵向考虑一条搭缝,搭接缝应考虑在檩条位置，搭接长度应不小于100MM，且下部板上口不得超过檩条上边缘.
c、安装前必须划线，以保证板及螺钉垂直及积累误差。
金属镁一体化项目30万吨/年乙烯法PVC装置化学品配制单体钢结构制作安装
施工方案
杨 秋
审核:
审批：
金属镁一体化项目PVC工程项目工程部
二〇一三年十月十五日
目 录
第一章 概述 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－１
第一节 编制依据－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－１
第二节 工程概况－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－１
第二章 油漆涂装方案－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－２
第三章 钢结构制作安装－－－－－－－－－－－－－－－－－－－４
第一节 施工工艺流程－－－－－－－－－－－－－－－－－－－４
第二节 钢结构制作和安装－－－－－－－－－－－－－－－－－４
第四章 施工机具投入计划－－－－－－－－－－－－－－－－－－14
第五章 人力动员计划－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－18
第六章施工总体进度计划－－－－－－－－－－－－－－－－－－18
第七章 施工质量及安全－－－－－－－－－－－－－－－－－－－18
第一节 施工质量－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－18
第二节 施工安全－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－19
第八章 应急预案－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－21
第一章 概 述
第一节 编制依据
1、金属镁一体化项目30万吨/年乙烯法PVC装置化学品配制单体施工图纸.
2、钢结构工程施工质量验收规范GB55—2001。
3、钢结构设计规范GB50017—2003.
4、热轧H型钢和部分T型钢GB/T11263—2021.
5、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88。
6、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—91.
７．《钢结构制作安装施工规程》YBP254—95；
8．《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程》JGJ82-91；
9．《建设工程施工质量检验评定标准》GB50300—2001；
10．《焊接质量保证一般规则》；
11．《压型金属板设计施工规范》GBJ216;
12．《建筑抗震设计规范》GB50011—2001；
13．《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24；
第二节 工程概况
金属镁一体化项目30万吨/年乙烯法PVC装置化学品配制单体的主体为钢框架结构,钢柱与在混凝土基础上的预埋螺栓连接，再与梁铰接或刚接形成框架，立柱采用H型钢，屋面檩条和彩钢板墙檩均采用C型钢。
单体的钢结构主要施工内容有H型钢柱、钢梁制作安装，轻型屋面檩条及墙檩制作安装，设备钢平台制作安装及屋面板安装，节点焊接、普通螺栓或高强度螺栓连接等。
建筑高度13.6米,占地面积约384平方米.负荷较大的梁、柱采用国标H型钢；水平支撑采用热轧等边角钢,柱间支撑采用国标T型钢；钢平台楼面铺花纹钢板、钢格栅板;楼盖采用轻型钢结构屋面。
主结构采用单榀吊装方式,最大吊件重量约8.203吨.次结构采用单根构件吊装方式,最大吊件重量约0.62吨.
钢材表面采用抛丸除锈方法，除锈等级达到Sa2。
5级。
除锈后涂刷防锈保护漆.
第二章 油漆涂装方案
一、施工环境：
本防腐系统施工温度要求在10℃—30℃，相对湿度不大于80％，同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下，禁止在室外施工。
二、施工准备:
在涂装前，先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求，是否仍有返锈或重新污染的现象，否则应重新处理，同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆。
对于不需涂装和禁止涂漆部位，应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆。
涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期,否则应复验合格后方可使用；开桶前应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内，夏天应取规定的下限,冬天则取上限。
三、涂装工艺
工程质量必须达到优良，涂装是工程中的重要环节。
本工程涂装工艺如下:
七化建预制场内抛丸除锈 七化建预制场内底漆两遍。
具体要求如下：
1．抛丸前的构件检验
1．1．钢构件必须在到场并经业主和监理及总包检验合格、无机械损伤和变形的情况下，才能抛丸除理.
1．2．结构表面不允许有油污。
2．抛丸处理
2．1．为确保达到设计要求的除锈标准,七化建预制场按照GB8923—88Sa2的标准进行抛丸处理。
2．2．经过抛丸处理的表面，应为均匀的、无光泽的粗糙表面。
2．3．经过抛丸处理的表面，不应有锈蚀和机械打磨的金属亮点.
2．4．抛丸处理后的表面，应用干燥清洁的压缩空气，将表面的粉尘吹干净，并用基准标板进行比较。
2．5．抛丸在自检合格后,应报请业主监理予以验收，验收合格后并在报验单上签字方可进行下道工序施工.
3．底漆涂装
经抛丸处理并验收合格的钢构件应尽快涂装底漆,涂装底漆要求如下：
3．1．高强螺栓摩擦面严禁着漆,必须用包装纸加胶带隔离开,安装焊缝处留出50㎜用胶带贴封暂不涂装。
3．2．油漆底漆为环氧富锌底漆2遍.
第三章 钢结构制作安装
第一节 施工工艺流程
由于30万吨/年乙烯法PVC装置现场施工平面较小，施工时可用的施工预制场地狭小，现拟将预制场地设在原50万吨/年PVC装置化学品配制西面空地，预制好后转运至30万吨/年乙烯法PVC装置内进行堆放和组装.钢结施工现场要配备总电源、工机具房、焊机等机具的施置位置。
钢结构施工现场用电主要是现场的焊接用电，根据现场用电点比较集中的特点，化学品配制单体场区设置二至三个配电箱,以满足在30m以内有用电的接入点。
现场施工总体流程设计如下：
第二节 钢结构制作和安装
1、施工前准备
（1）进行相关专业图纸会审，并对施工班组进行技术及安全质量交底.
（2）对到场的各类钢板、型钢、H型钢进行规格、型号、数量、材质的检验，看是否符合设计及规范要求.并检验是否具有材质合格证、检测试验报告、质量证明书及焊接工艺评定报告（仅针对H型钢）等。
（3）搭设构件预制钢平台。
用δ=18mm钢板铺设长20米,宽8米的预制钢平台。
用水准仪进行找平，标高误差±3mm。
作为钢构件放样、下料、钻孔、组对、焊接、临时堆放的场地。
（4）钢结构的运输。
构件在装车时应采取防止构件变形和损伤的措施，将构件垫牢固并封好车才能运输.司机在运输过程中严禁超速行驶，避免出现剧烈振动，减少构件在运输中产生的变形。
2、钢构件制作程序见图—1。
图-1钢构件制作流程图
3、钢结构制作主要技术要点
（1）材料准备
A、材料入库、保管、发放按《搬运、储存、包装、发放程序》（QG/CC-7.0502.21-2021）进行。
B、钢结构所用钢材、焊材、涂装材料、零部件等规格、质量必须按施工图纸及指定规范要求检查复核，且具有质量证明书与产品合格证,对材质有疑问的必须复验。
（2）技术准备
A、开工前必须备齐施工图、技术资料、规范标准。
B、施工图纸经会审，施工方案经相关负责人批准。
C、焊工等特种专业人员经资格审查，持证上岗。
D、专业工程师必须对进场人员进行技术交底，并签发技术交底卡.
（3）钢结构制作
A、钢构件的喷砂除锈级别与质量应符合施工图纸及规范要求。
B、钢结构涂装前应对构件表面进行处理，本工程钢构件表面处理方法采用抛丸除锈法,除锈质量等级应不低于〈〈涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级〉>（GB8923—2021）中规定的Sa2。
5级，表面粗糙度应达到40~70μm。
经除锈处理后应立即喷刷环氧富锌底漆2遍且干膜厚度为70μm，但施工图中注明不涂装的部位，安装焊缝处30-50mm范围不得涂装。
C、制作场地、专用机具设备、制作钢平台必须符合制造工艺要求。
D、专人负责按计划领料、材料核查、材料标识及制造过程中的零部件、构件标识。
E、根据《钢结构制作程序》及施工图进行制作，对于长的构件应分段制造,预拼装后运往现场拼装.
F、放样、号料、下料、加工必须保证零件、部件几何尺寸精度，严格控制样板（样杆）偏差（经质量部门检验）、号料偏差、气割与剪切偏差、边缘加工偏差、制孔精度与偏差符合制造工艺与规范要求，同时按规定加放二次下料（需要时）余量与焊接收缩量。
G、号料前对材料进行矫正,下料加工后应对零部件校直调平。
H、型钢（L、I、[）对接时一般应按型钢对接接头标准或设计要求进行，采取有效措施，保证不直度、翘曲度偏差不超标。
I、T型钢、H型钢、工字钢等各型组合型钢（梁、柱）构件的组对制作，对于桁架构件的组对（拼装）必须采用各自相应的专门胎具、夹具和方法。
注意放好基准线，点好定位挡块，做到支承可靠，定位准确，夹持牢固,并应有专门的防变形措施。
柱与底板组对前应端面铣平,严格控制端面铣平精度.
J、焊接连接构件组对必须保证各项相对偏差符合（GB55—2001）表4.6。
2要求.H型钢构件组对必须符合（GB55—2001）表4.8.4要求。
K、组对时的点焊与焊接必须按《焊接技术方案》、《焊接工艺》规定的方法与顺序进行，严防焊接变形。
L、高强螺栓连接的摩擦面处理必须保证抗滑移系数符合设计要求，保证提供符合要求的处理试件。
M、高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠孔应用试孔器进行检查，对于孔间距超差，检查不合格的螺孔应采用与母材相匹配的焊材补焊后重钻.
N、构件的矫正可采取机械矫正或火焰矫正（允许时），矫正温度600℃~800℃之间，低合金钢不得进行强冷。
O、出厂前构件应标有编号，大型构件标明重量、重心位置、柱上距底板1.0m的安装标高线。
所制造的构件应符合下表要求：
目次
允许偏差（mm）
备注
梁长度偏差
±3。
0
注:
L-构件长度
柱长度偏差
L＜10m±3.0
L≥10m±4。
0
（多层）柱层间差
±3.0
柱弯曲矢高偏差
≤L/1500且≤5
梁挠曲矢高偏差
≤L/1000且≤10
梁、桁架起拱偏差
±L/5000
工字钢腹板纵横矢高偏差Δ
≤4.0
连接处角偏差Δ
≤L/300
柱扭转偏差Δ
≤6H/100
螺栓孔位移偏差
±1.0
相邻螺孔间距偏差
±1。
0
任意螺孔间距偏差
±2.0
连接件两螺孔中心差
≤1.0
（4）钢结构安装
4.1安装程序图：
4。
2钢结构安装主要技术要点
1）、构件运输应有适当的包装和防变形措施，保证不得散落、损伤并符合交通规则。
钢结构的堆放应有垫木和防变形措施，应有序堆放。
2）、安装前检验：
根据构件明细表对制造厂商的进场构件，零部件进行开箱检查，对构件数量，质量，各种尺寸偏差，摩擦面的处理及抗滑移试验报告、质量证明书、产品合格证、设计文件和设计变更、工厂拼装记录（厂内预拼装需现场拼装时）进行核对检验，不符合设计与规范要求的构件不准安装.
3）、基础验收、基础放线、基础处理严格控制统一标高及水平度偏差，行、列柱中心间距偏差、每四个柱心间的对角线偏差、预埋螺栓等偏差并符合下表要求：
项目
允许偏差（mm）
支承面
标高
±3.0
水平度
L/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5。
0
螺栓露出长度
+20
0
螺纹长度
+20
0
预留孔中心偏移
10
4。
3安装
4.3。
1安装应从规定的起始单元开始，首
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