桥灌注桩施工专项方案.docx
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桥灌注桩施工专项方案
南北水调中线一期工程总干渠陶岔～沙河南
方城段第四标段
竹园东北跨渠公路桥
灌注桩施工专项方案
中国水利水电第一工程局有限公司
南水北调中线工程方城段四标项目经理部
二〇一一年六月十八日
目录
1、工程概况1
2、施工布置1
2.1施工道路1
2.2施工用水1
2.3施工用电1
2.4混凝土拌和站1
2.5钢筋加工场地2
3、工程进度计划安排2
4、材料质量标准2
5、分项工程施工技术方案2
5.1施工准备2
5.2施工测量2
5.4灌注桩施工5
6、施工设备和主要劳动力计划11
6.1设备选择11
6.2劳动力计划12
7、质量保证措施12
7.1原材料的质量控制12
7.2钻孔控制12
7.3护筒制安12
7.4混凝土搅拌质量控制13
7.5桩基浇筑质量控制13
8、安全保证措施15
8.1人员安全控制15
8.2机械安全控制15
8.3用电安全控制15
8.4安全网悬挂15
8.5高空作业安全措施15
8.6机动车辆管理与安全运输15
竹园东北跨渠公路桥灌注桩施工专项方案
1、工程概况
竹园东北公路桥处于竹园河谷平原区，地势开阔，地形平缓，地面高程136.1-137.2m，相对高差约1m。
工程区揭露有上第三系及第四系地层。
工程处于秦岭褶皱之南坳陷，新构造分区属秦岭－大别山隆起，为中、新生时代构造坳陷盆地，区域构造稳定。
竹园东北跨渠公路桥接线起点坐标为X=3673074.832，Y=493036.045,终点接线坐标为X=3672867.352，Y=493449.465,道路全长525.525m,平面线形为曲线。
纵断面设计中，起讫点与原道路高程衔接。
纵断面根据总干渠渠顶高程以及公路技术标准进行布设。
全线设3个变坡点，路线最大纵坡3.0%，竖曲线最小半径为1000m。
竹园东北跨渠公路桥设计基准期100年，安全等级Ⅱ级，道路等级Ⅲ级。
设计行车速度≤40km/h，路基宽8.5m，路面宽4m，桥桩号TS-146+111，属半挖半填渠道段。
竹园东北跨渠公路桥全桥包括桥台2个、桥墩2个，从左至右依次为0#台、1#墩、2#墩和3#台。
桥台采用桩柱式桥台，单排双桩，桩直径为Ф150cm,桩长35m。
桥墩采用单排双柱式桥墩，立柱高均为8.5m,直径均为Ф150cm,每墩下设Ф150cm桩，一柱一桩，桩长采用40m。
桩混凝土标号为C25,柱混凝土标号为C30。
全桥桩基混凝土共计530.4m3,钢筋43t。
2、施工布置
2.1施工道路
施工道路采用沿渠临时道路作为主干道路，根据现场情况增设临时支路1#用于桥梁施工。
2.2施工用水
本工程主要用水为混凝土养护用水和钻孔灌注桩施工用水，计划在工程附近打一个水井，由潜水泵抽水用于混凝土养护和钻孔桩用水。
2.3施工用电
在竹园倒虹吸施工区设1台S11型200kVA变压器，竹园东北跨渠公路桥电源由此变压器接引，采用1台150KW柴油发电机作为备用电源。
2.4混凝土拌和站
为了加快施工进度、保证施工质量，桥梁灌注混凝土由方城县券桥乡七里店河南巨鑫商品混凝土公司供应，我项目部指派专人按双方签订的商品混凝土生产供应合同和质量标准要求做好原材料和试件等的试验、检验，并监督生产、运输全过程。
2.5钢筋加工场地
桩基钢筋笼在4-1营区钢筋加工厂集中制作，专用车辆运输。
3、工程进度计划安排
竹园东北跨渠公路桥灌注桩施工计划于2011年7月5日开工，2011年7月25日竣工，桩基工程施工总工期为21天。
4、材料质量标准
（1）钢材
施工用Ⅰ级钢筋为HPB235、Ⅱ级钢筋为HRB335、钢板为Q235结构钢，钢筋进场时应有出厂试验报告和质量证明书，在监理及实验室检验合格后用于本工程施工。
对进场的钢筋按不同品种、等级、规格、生产厂家分批验收，分批存放，并设标识牌。
钢筋放置于平台或垫木上并加以遮盖，以免锈蚀。
（2）水泥及骨料
本工程使用42.5级普通硅酸盐水泥，粗骨料采用碎石，用中粗砂，水灰比不大于0.42。
混凝土试件要求在同等条件下进行养护。
5、分项工程施工技术方案
本钻孔灌注桩基施工采用170型反循环回旋钻机成孔，泥浆护壁，抽浆法清孔，导管法灌注水下混凝土。
5.1施工准备
（1）全面熟悉设计文件和施工图纸，进行现场核对和施工调查。
（2）工地试验室对计划使用的商品混凝土原材料进行质量检验和混凝土配合比优选。
（3）工程技术人员对现场施工人员进行技术交底。
（4）根据施工情况和施工工期，合理安排人、材、机。
5.2施工测量
5.2.1控制点检测
交接桩后，对导线点、水准点进行复测，其精确度要符合《公路勘测规范》（JTJ061-99）的要求。
检测结果，提交监理工程师。
5.2.2导线点增设
（1）沿线布点：
对业主单位所交控制桩及资料进行复测校核，确认无误后进行控制点加密。
（2）布设原则及施测方法：
加密导线采用二级导线，布设附合导线，执行《工程测量规范》（GB50026-93）技术规范所规定的二级导线标准。
根据二级导线标准，在一测站水平角测一测回，观测两个方向的边长，形成对每个边往返测。
加密的二级导线点即路线中线控制桩，满足《公路勘测规范》（JTJ061-99）的精度要求。
5.2.3水准点增设
由于桥位工作水准控制点要求较高，△h=20（L）1/2mm，因此水准点增设采用《公路勘测规范》（JTJ061-99）技术标准所规定的水准测量标准，采取附合测量，限差控制20（L）1/2mm，采用高精度水准仪往测一次，水准尺为双面尺。
5.2.4中线测设
首先对主要点位坐标进行复核，应用电算对坐标进行复核无误后打印出里程桩号及点位坐标。
5.2.5控制网的建立
采用二级小三角平面控制网。
测量精度符合技术规范要求同时考虑到施工的需要。
5.3钢筋笼制作安装
5.3.1设计与技术、质量要求
（1）桥台钢筋笼全长35.3米，笼底高程为104.847米（离桩底0.5米），笼顶高程为140.147米（进入台盖梁0.8米），；桥墩钢筋笼全长41米，笼底高程为91.705米（离桩底0.5米），笼顶高程为132.705米（进入墩柱1.5米）；每根桩设3根外径57mm检测管，单根总长35.2和40.2米，上端高出桩顶0.2米（即低于台桩钢筋笼顶0.6米，低于墩桩钢筋笼顶1.3米），均匀绑扎于加强筋内侧。
（2）钢筋骨架制作和吊放的允许偏差。
主筋间距±l0mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。
（3）桩基加强筋N3设在主筋内侧、检测管外侧，每隔2米一道，与主筋连接采用电焊，自身搭接部分采用单面焊接。
螺旋箍筋N5与主筋的连接采用点焊方法，自身搭接部分采用单面帮条焊。
（4）桩基钢筋笼按图纸设计尺寸总体控制，台桩钢筋分三段制作：
地上部分、地下上部、地下下部，墩桩钢筋分两段制作。
段内主筋采用套筒机械连接，插入桩孔或柱模板时，段间主筋采用单面帮条焊接。
（5）定位钢筋N4每隔2米设一组，每组4根均匀焊接于加强筋四周。
（6）安装检测管时应紧固密封接头和管底，绑扎牢固，不可漏水、弯曲、倾斜。
浇注混凝土前用清水将其灌满，上口用塞子堵死。
破桩头时，应谨慎操作，防止检测管受损。
5.3.2钢筋制作安装
（1）钢筋应有出厂证明书或试验报告单。
使用前，仍需作拉力、冷弯试验。
需要焊接的钢筋应作好焊接工艺试验，并且全部合格。
（2）钢筋加工场地应先行硬化,钢筋笼在加工场地分节成型，笼的直径、长度、焊接缝及搭接应符合设计尺寸和规范要求。
为防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在钢筋骨架内设置临时内撑架。
（3）钢筋笼存放场地应当平整，运输、吊放过程中不能使钢筋笼受损变形。
（4）钢筋下料：
钢筋的下料应合理统筹配料，将相同规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少接头、短头和耗损，避免用短尺量料，以防止产生累积误差；应在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制档板。
下料计算时，应注意将钢筋笼主筋接头错开至少1米；切断过程中，如发现劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；向切断机送料时应将钢筋摆直，避免弯成弧形，操作者应将钢筋握紧，并应在冲动刀片后退时送进钢筋；切断后的钢筋断口不得有马蹄形或起弯，钢筋长度偏差±10mm。
（5）钢筋焊接：
从事钢筋焊接的焊工必须持证上岗。
在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内受力钢筋接头的截面面积不能超过总截面面积的50%。
在钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊。
施焊时，两连接钢筋轴线应一致。
搭接长度双面焊不得小于5d（d为钢筋直径）,单面焊不得小于10d，单面焊帮条长度不得小于10d。
焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于0.8mm。
焊缝表面应平顺、无裂缝、夹渣和较大的焊瘤等缺陷。
（6）钢筋绑扎：
钢筋绑扎前，应熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌。
核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏应纠正增补；沿竖向钢筋按箍筋间距划线绑扎箍筋。
（7）安装钢筋笼时必须严格控制标高，然后检查中心位置，合格后在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
支承系统应对准中线，防止钢筋骨架倾斜或移动。
（8）钢筋在运输、储存和使用时，不得有锈蚀和污染，应保留标牌，钢筋材料应按平面布置规定、按规格、牌号分类堆垛，整齐码放。
（9）加工成型的钢筋笼、钢筋网应水平放置，不得双层码放。
钢筋加工设备应按平面布置图、确定安装位置，钢筋加工设备周围不得有障碍物，安装稳固。
钢筋加工机械和钢筋加工工具应在允许的使用范围内使用，必须按规定操作程序操作，钢筋加工设备的安全装置必须有效，缺少安全装置或安全装置已失效的设备不得使用。
5.4灌注桩施工
5.4.1灌注桩施工工艺流程
灌注桩施工工艺流程见下图：
5.4.2桩位复核及设备就位
根据设计图纸的坐标及现场控制网，用全站仪定出孔位中心桩，测放出孔位桩及控制桩，复核无误并报验监理工程师，经监理工程师认可后，交给钻机班组，保护现场桩位。
护筒采用8mm厚的钢板制作，护筒直径比桩径大200mm。
挖护筒坑前先将桩位中心用十字线法引出护筒坑外，打控制桩。
护筒坑尺寸比护筒周边大40cm，护筒坑挖好后，将护筒垂直安放，垂直偏差≤1％，护筒中心偏差≤5cm，护筒顶应高出施工地面30cm。
护筒外用粘土分层夯实，按桩位中心拉十字线，用红漆标注在护筒上。
在孔口5米以外开挖泥浆池和沉淀池，在护筒缺口和沉淀池之间用泥浆沟连接起来。
钻机就位后，要将钻架整平，在护筒红漆标记处拉十字线，钻头中心对准十字线中心，对中偏差≤2cm。
钻机垂直度控制在5‰。
钻机底座调整水平，固定牢固，用地锚牢牢固定钻机基座，确保钻孔垂直度。
5.4.3泥浆制备
反循环回旋钻机所用泥浆一般采用原状粘土搅拌做护壁，若原状粘土制浆满足不了现场护壁需要按下表要求进行配制。
PHP高性能泥浆的各种原材料及其掺量表
原料名称
掺量
备注
黏土
膨润土、蒙脱石
水用量的6%～8%
造浆能力为16～20m3/t
高土
水用量的10%～12%
造浆能力为8～12m3/t
分散剂
纯碱（Na2CO3）
泥浆用量的0.07%～0.1%
分散大颗粒成小颗粒
烧碱（NaOH）
泥浆用量的0.01%
提高PH值
提黏剂
羧甲基纤维素（CMC）
泥浆用量的0.002%
提高粘度、提高泥浆的胶体率和稳定性降低失水量。
絮凝剂
聚丙烯酰胺（PHP）
泥浆用量的0.003%
清除劣质粘屑，净化泥浆
加重剂
重晶石（BaSO4）
根据不同土质调整
增加泥浆密度，提高泥浆的稳定性
防漏剂
锯末、水泥
水用量的1%~2%
防渗、防漏
在开孔前，工地试验室根据主墩水源和黏土现有条件进行泥浆基本配合比试配试验，在基本配合比的基础上进行修正、调配，最终确定最佳配合比。
选配的PHP高性能泥浆指标必须达到如下要求：
①泥浆比重：
钻孔时选1.15～1.35，清孔时1.05～1.1；②粘度19～28s；③含砂率≤4%；④胶体率≥96%；⑤失水率≤20ml/30min；⑥静切力1-2.5Pa；⑦Ph值为8～10。
PH高性能泥浆配制时，黏土及化学药品掺加顺序为黏土→分散剂→絮凝剂→提黏剂，如黏土→烧碱（NaOH）→PHP→CMC。
加入化学药品时应先制成水剂，再在泥浆搅拌机里拌好，缓慢加入。
5.4.4钻孔成孔
（1）钻孔的顺序为，2#-1#、1#-1#、3#-0#、0#-0#、3#-1#、2#-0#、1#-0#、0#-1#。
（2）钻孔用170反循环回旋钻机。
钻进过程中经常检查地层构成情况，如遇特殊地质，及时报请管理单位采取适宜的成孔工艺。
（3）钻进。
先启动泥浆泵和转盘，空转一段时间、待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃角处应低挡慢速钻进，使刃角处有坚固的泥浆护壁。
钻至刃角下1米后，可根据土质以正常速度钻进，接长钻杆时，动作要迅速安全。
如护筒侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
在软土层钻进时易坍孔，应先用平底锥钻控制进尺，轻压，低挡、慢速、大泵量、稀泥浆钻进。
每进尺5-8米，应对桩径，竖直度，钻机位置等进行检查。
填写钻孔施工记录并及时交接。
每钻进2米，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便于设计资料核对。
为提高成孔质量，应严格控制钻进速度，根据土层变化调整泥浆比重，维持护筒内水头始终高于孔外水位1米以上，且不超过1.5m米
钻进过程中如发生坍孔，，轻者可增大泥浆比重，提高水头；如护筒底脚漏水，可加长护筒，增加埋置深度；若发生严重坍孔，应马上退出钻机，回填粘性土，密实后再重新钻孔。
（4）清孔
清孔是钻孔灌注桩施工的一道重要工序，清孔质量的好坏影响水下混凝土浇筑、质量和承载力的大小。
为了保证清孔质量，采用空压机清孔或控渣法清孔，满足规范要求的沉淀厚度。
桩孔达到设计深度时，先静止1小时，等悬浮物全部沉淀后再清孔，清至泥浆比重为1:
1左右时，在孔内加入适量粘土用钻头旋转，将底部的砂石浮起再清孔，合格后开始下钢筋笼。
准确测量孔深，计算出沉渣厚度。
③桩深达到设计要求后，用检孔器检验桩径、桩位偏差、垂直度、并做好记录，合格后进行清孔换浆，降低孔内泥浆比重，减少沉渣厚度。
测定厚度必须控制在规范或设计要求范围内。
④钻孔桩成孔后的质量控制。
成孔后申请驻地监理报验。
钻孔灌注桩检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
孔的中心位置（mm）
50
用经纬仪检查纵、横方向
2
孔径
不小于150cm
查灌注前记录
3
倾斜度
直桩
1%
查灌注前记录
4
孔深
不小于符合图纸设计
5
沉淀厚度（mm）
≤300mm
查灌注前记录
6
清孔后泥浆指标
相对密度
1.03-1.1
查清孔资料
粘度
17～20Pa·s
含砂率
＜2%
胶体率
＞98%
5.4.5钢筋笼吊装
钢筋笼吊装安放工序示意图
钢筋笼固定示意图
5.4.6水下混凝土浇筑
（1）导管安装
导管的选用和检查
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节2.62m，底节4m，配2节1m，2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。
导管采用卡扣式法兰连接。
下导管前，首先检查其是否损坏，卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。
再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。
具体实验方法如下
a、平整好场地，每隔一米铺设方木一根并找平。
b、在方木上安装放置导管，每五根连成一体，上好前、后封盖。
c、向拼装好的导管内灌入70﹪的水，然后接好输风管，输入计算好的风压力，经计算为9个大气压（即895kpa）。
具体计算过程如下：
p＝γ1×hc-γ2×ηw
γ1—混凝土的重度，取γ1＝24kn/m3
hc—导管内混凝土最大高度，取hc＝40m（桩长的2/3）
γ2—井孔内泥浆的重度，取γ2＝1.08kn/m3
hw—井孔内泥浆的深度，取hw＝60m。
p—导管可能受到的最大压力（kpa）
则：
p＝24×40-1.08×60＝895.2kpa
化为大气压：
p＝895.2×103/1.01×105＝8.9个大气压
d将导管在恒压下前后滚动，并持压15min，观察其接口处是否漏水、周身是否有变形，来验证导管的密封性、承压和抗拉性能。
导管长度的计算和吊放
以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并欲留30-50cm的悬空高度。
拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊机，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。
（2）混凝土采用集中拌合，混凝土运输车运输。
无论商混或者本部拌合站供应混凝土，必须具有良好的和易性，配合比应通过试验确定，外加剂用的品种和用量通过试验确定。
本合同段的地下水属淡水，对混凝土无侵蚀性，可以不考虑混凝土的防腐问题。
坍落度宜为180-220mm。
合理安排灌车，保证在灌桩流畅作业。
（3）水下混凝土的灌注应该在最短的时间内完成。
导管下好后，根据孔内泥浆指标和沉淀层厚度进行必要的二次清孔，确保混凝土浇注的顺利进行。
首批混凝土的灌注要满足如下几点要求：
储料斗的容量不足时，当放开堵孔阀的同时，快速下料，直到成功封底。
导管有1.0m以上的埋深，导管内有一部分混凝土填充。
②灌注时，用汽车吊的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满混凝土后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使混凝土在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，首次封底混凝土方量需3.996m3之后，应连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。
在灌注混凝土的过程中，每灌注一盘后，及时用测绳检测混凝土面的上升高度，计算出导管在混凝土中的埋深，一般情况下导管的埋深控制在2-6m，即拆导管前埋深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。
每次拔管一根，每根导管的长度为2.62m，要遵循“勤拔少拔”的原则，不能通过增加导管埋深来每次拔两根或两根以上的方法来减少拔管次数。
当混凝土灌注到距桩顶设计标高还有4.5m左右的距离时，现场技术人员及时的计算出还需要的混凝土数量，并通知拌和站按需要量拌制以减少浪费。
为保证桩顶混凝土质量，在施工中我们要求比桩顶设计标高超灌80cm，同时用“掏筒”探测混凝土质量，确认合格后方可提出导管，结束混凝土的灌注工作。
混凝土首灌量的计算
V=π/4·D2·L＋π/4·d2·（H-L）/2
其中V——第一次砼灌注量（m3）
D——桩径（m） D=1.5m
d——导管内径（m） d=0.3m
H——孔深（m） H=40.0m（按最大孔深计算）
L——首灌后砼面高（m） L=1.5m
经计算：
Φ1500桩V=3.996m3
6、施工设备和主要劳动力计划
6.1设备选择
机械设备在施工生产中决定着一个企业的生产能力及效率的高低，根据现场主要施工强度及实际情况，拟配备一下机械以满足施工需要（详见施工设备进场一览表）
本桥梁工程灌注桩为φ1.5m桩径，总长300m,拟采用170型反循环钻机一台用于灌注桩钻孔，采用25t汽车吊吊装钢筋笼，10m3混凝土运输车用于混凝土水平运输。
6.2劳动力计划
工种
数量（人）
管理人员
3
司机
5
混凝土工
6
钢筋工
8
合计
22
7、质量保证措施
根据本工程的主要施工程序及特点，对本工程主要程序要求如下：
7.1原材料的质量控制
（1）水泥要求进场必须有出厂合格证或进场试验报告，当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，进行复查试验，并按试验结果使用。
（2）水泥在运输和贮存时不得受潮和混入杂物，不同品种和标号的水泥进行分别贮存、不得混杂，对所有进场水泥均必须进行标识。
（3）对混凝土所用的砂、石骨料作检验试验，合格方可使用，
（4）骨料按品种、规格分别堆放，不得混杂。
骨料中严禁混入煅烧过的白云石或石灰块。
（5）混凝土拌合用水须经检验，只有当水的pH值、不溶物、氯化物、硫酸盐、硫化物的含量符合规范要求的方可使用。
（6）各种外加剂必须有试验报告，使用时按试验室提供的参数以适宜的状态掺入。
7.2钻孔控制
（1）控制钻孔位置，中心竖直线应与设计中心线重合，除设计另有规定外，一般平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。
（2）确保钻机稳定，钻孔连续，不间断。
7.3护筒制安
（1）护筒支立保证支撑牢靠，架立稳定，具有足够的刚度、强度、能承受混凝土浇筑的各项荷载。
（2）护筒支立偏差应满足规范要求。
（3）护筒每次使用完，清洗干净、修整。
（4）护筒拆除时间按施工图纸及规范规定执行。
（5）护筒拼缝应平整严密，不得漏浆，模内表面应清理干净，拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。
（6）护筒安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能安装。
7.4混凝土搅拌质量控制
（1）拌制前对原材料质量进行检查。
（2）混凝土材料配合比必须采用重量法计量，严禁采用体积法。
（3）水的计量必须在搅拌机上配置水箱或定量水表。
（4）混凝土搅拌时间不允许过短或过长，搅拌时间以规范标准为基础，使用所有骨料表面都涂满水泥浆，使混凝土各种材料混合成匀质体为准。
7.5桩基浇筑质量控制
7.5.1桩底沉渣量过大
发生原因：
检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。
防治措施：
认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求，要采取措施：
如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。
在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。
二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。
二次清孔优点：
及时有效保证桩底干净。
7.5.2钢筋笼上浮
发生原因：
（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；
（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。
防治措施：
灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上；当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
7.5.3断桩与夹泥层
发生原因：
（1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；
（2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。
导管提漏有两种原因：
a.当导管
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