汽车车桥工艺装配.docx

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汽车车桥工艺装配

汽车车桥工艺装配

四川汽车职业技术学院

毕业设计（论文）

论文题目：

中国重汽汽车车桥装配工艺

系别：

汽车工程系

专业班级：

12级汽车制造与装配技术2班

学生姓名：

周星

指导教师：

蹇欣洲

二O一五年五月十八日

浅谈汽车车桥装配工艺的发展趋势

----中国重汽MCY13系列驱动桥

【摘要】随着自动化工业的发展，我国工业自动化已经取得了举世瞩目的成果。

其中制造业的发展尤为迅速，已经成为推动我国经济迅速发展的核心力量和支撑性行业。

汽车配件制造诸如汽车车桥焊装生产线也在逐渐向自动化方向发展，国内汽车配件企业生产线的自动化程度也在想赢的提高。

为了满足人们的各种需求，汽车行业得到空前的发展。

车桥作为汽车重要零件之一，车桥装配也是汽车最关键最重要的装配岗位之一，车桥的这些性能的保证就在制造的过程中工艺的合理性充分能解决车桥的性能，同时也必须得到制造企业充分重视。

本文介绍了中国重汽汽车车桥的基本情况与生产装配工艺特点，以及车桥MCY13系列的功能和结构，以及它的工作原理和国内近期车桥的发展，并对车桥装配技术的发展趋势做了说明和展望。

【关键词】社会经济车桥装配工艺现状提高性能技术发展

引言

车桥是汽车行驶系之一，按车轮的运动方式可分为驱动桥、转向桥、转向驱动桥和支持桥4种。

车桥是车辆的主要传力件和承载件，它起着支撑车辆荷重，将动力传导到驱动轮上的作用，是车辆上各种复杂力的集合点。

传统的结构设计和检验方法多数是基于静态分析的结果,按照相应的强度理论进行的。

但车辆在行驶过程中，往往发生很大的振动。

就会担心车桥是否装配到位，扭力值是否到位，有成熟的工艺操作，从而在重型车桥的工艺角度来说分为两种；一是重量较大、冲击韧性差、超越能力差的铸造桥；二是重量较轻、冲击韧性比较好的冲焊桥，超越能力也是十分卓越。

1.汽车的基本原理

1.1什么是车桥？

车桥，通过悬架和车架（或承载式车身）相连，两端安装汽车车轮的桥式结构。

是根据在车轮上的作用来华分别的，总体可分为转向桥、驱动桥、转向驱动和支承桥几大类型，见表1-1。

而相对于中型车桥来说，由于要求有超驱动力矩与超承载力，所以比较而言要求较高。

表1—1车桥的分类

中文名称

车桥

作用

车架与车桥之间传递力与力矩

主要部件

车桥、车轮、车架和悬梁

类型

转向桥、转向驱动桥、支持桥

别称

车轴

车桥的作用

承受汽车的载荷

图1—1前桥定型结构

图1—2驱动桥典型结构

1.2汽车车桥的种类

汽车的桥主要分为：

前桥和后桥，前桥即转向桥，主要作用是利用转向节的传动实现汽车转向，将主动桥（后桥）传来的推力传给车轮，制动时承受着制动力和力矩。

后桥即驱动桥，主动桥，用来支持车架。

并从车架传递负荷到车轮上。

这两个是汽车底盘的行驶系的一部分。

行驶系在汽车在道路上行驶的一部分。

它将汽车各总成部分连接以整体，支持并保证汽车行驶。

（1）根据悬架结构的不同，车桥分为整体式和断开式两种。

当采用非独立悬架时，车桥的中部是实心或空心的中心梁，这种车桥即为整体式车桥；断开式车桥为活动关节式结构，与独立悬架配用。

车桥可以是整体式的，有如一个巨大的杠铃，两端通过悬架系统支撑着车身，因此整体式车桥通常与非独立悬架配合;车桥也可以是断开式的，像两把雨伞插在车身两侧，再各自通过悬架系统支撑车身，所以断开式车桥与独立悬架配用。

车桥

（2）根据驱动方式的不同，车桥也分成转向桥、驱动桥、转向驱动桥和支持桥四种。

其中转向桥和支持桥都属于从动桥。

大多数汽车采用前置后驱动（FR），因此前桥作为转向桥，后桥作为驱动桥;而前置前驱动（FF）汽车则前桥成为转向驱动桥，后桥充当支持桥。

（3）转向桥的结构基本相同，由两个转向节和一根横梁组成。

如果把横梁比做身体，转向节就是他左右摇晃的脑袋，脖子就是我们常说的主销，车轮就装在转向节上，仿佛脑袋上带了个草帽。

不过，行驶的时候草帽转，脑袋却不转，中间用轴承分隔开，脑袋只管左右晃动。

脖子--主销是车轮转动的轴心，这个轴的轴线并非垂直于地面，车轮本身也不是垂直的，我们将在车轮定位一节具体论述。

（4）转向驱动桥与转向桥的区别就是一切都是空心的，横梁变成了桥壳，转向节变成了转向节壳体，因为里面多了根驱动轴。

这根驱动轴因被位于桥壳中间的差速器一分为二，而变成了两根半轴。

两个草帽也不是简单地套在脑袋上，还要与里面的两根半轴直接相连。

半轴在"脖子"的位置也多了一个关节--万向节，因此半轴也变成了两部分，内半轴和外半轴。

（5）根据悬架的结构型式，车桥可分为断开式和整体式两种。

断开式车桥为活动关节式结构，它与独立悬架配合使用;整体式车桥的中部是刚性实心或空心梁。

它多配用非独立悬架。

按车轮的不同运动方式，车桥又可分为转向桥、驱动桥、转向驱动桥和支承桥四种类型。

其中，转向桥和支承桥均属于从动桥。

一般汽车的前桥多为转向桥，而后桥或中、后两桥多为驱动桥;越野汽车或大部分轿车的前桥既是转向桥也是驱动桥，故称为转向驱动桥;有些单桥驱动的三轴汽车（6×2）的中桥（或后桥）是驱动桥，则后桥（或中桥）都是支承桥。

（6）驱动桥折叠

●功用利用转向节的摆动使车轮偏转一定的角度以实现汽车的转向;承受车轮与车架之间的垂直载荷,纵向的道路阻力,制动力和侧向力以及这些力所形成的力矩。

●关键指标由于路况复杂，车桥需要有一定的刚度和强度。

转向轮具有正确的定位角和合适的转向角。

尽量减少转向轮质量和传向传动件的摩擦阻力

●组成:

前轴、转向节、主销和轮毂等。

前轴:

其断面一般是工字形，为提高抗扭强度，在接近两端各有一个加粗部分成拳形，其中有通孔，主销即插入此孔内，中部向下弯曲成凹形，其目的是使发动机位置得以降低，从而降低汽车质心;扩展驾驶员视野;减小传动轴与变速器输出轴之间的夹角。

●转向节:

是车轮转向的铰链，它是一个叉形件。

上下两叉有安装主销的两个同轴孔，转向节轴颈用来安装车轮。

转向节上销孔的两耳通过主销与前轴两端的拳形部分相连，使前轮可绕主销偏转一定角度而使汽车转向。

●主销:

作用是铰接前轴及转向节，使转向节绕着主销摆动以实现车轮的转向。

主销的中部切有凹槽，安装时用主销固定螺栓与它上面的凹槽配合，将主销固定在前轴的拳形孔中。

主销与转向节上的销孔是动配合，以便实现转向轮毂:

车轮轮毂通过两个圆锥滚子轴承支承在转向节外端的轴颈上。

轴承的松紧度可用调整螺母（装于轴承外端）加以调整。

（7）转向驱动桥折叠

●功能:

具有转向和驱动两种功能。

既具有一般驱动桥的基本部件，还具有转向桥特有的主销等。

●转向驱动桥的结构组成既具有一般驱动桥所具有的主减速器、差速器及半轴;也具有一般转向桥所具有的转向节壳体、主销和轮毂等。

它与单独的驱动桥、转向桥相比，其不同之处是，由于转向所需要半轴被分为两段，分别叫内半轴（与差速器相连接）和外半轴（与轮毂连接），二者用等角速万向节连接起来。

同时，主桥也因此分成上下两段，分别固定在万向节的球形支座上。

转向节轴颈做成空心，以便外半轴从中穿过。

转向节的连接叉是球状转向节壳体，既满足了转向的需要，又适应了转向节的传力。

转向驱动桥广泛地应用到全轮驱动的越野汽车上。

1.3汽车驱动桥的功能和结构

1.3.1功能

驱动桥处于动力传动系的末端，其基本功能是增大由传动轴或变速器传来的转矩，并将动力合理的分配给左、右驱动轮，另外还承受作用于路面和车架或车身之间的垂直立、纵向力和横向力。

驱动桥一般有主减速器、差速器、车轮转动装置和驱动桥等组成。

1.3.2结构驱动桥的作用

将发动机传出的驱动力传给驱动车轮，实现降速增扭的作用，同时改变动力传递的方向。

驱动桥的组成：

由主减速器、差速器、半轴、桥壳组成。

1.3.3驱动桥的分类

驱动桥分非断开式与断开式两大类。

（1）非断开式驱动桥

非断开式驱动桥也称为整体式驱动桥，其半轴套管与主减速器壳均与轴壳刚性的相连一个整体梁，因而两侧的半轴和驱动轮相关的摆动，通过弹性元件与车架相连。

它由驱动桥壳1，主减速器（图中包括6、7），差速器（图中包括2、3、4）和半轴5组成，如图1-3所示。

1—后桥壳；2—差速器壳；3—差速器行星齿轮；4—差速器半轴齿轮；

5—半轴6—主减速器从动齿轮齿圈；7—主减速器主动小齿轮

图1-3非断开式驱动桥

（2）断开式驱动桥

驱动桥采用独立悬架，即主减速器壳固定在车架上，两侧的半轴和驱动轮能在横向平面相对于车体有相对运动的则称为断开式驱动桥，如图1-4所示。

1—主减速器；2—半轴；3—弹性元件；4—减速器；5—车轮；6—摆臂；7—摆臂轴

图1-4断开式驱动桥

2重汽MCY13系列单级减速驱动桥

MCY13系列单级减速桥为中国重汽在引进MAN驱动桥技术基础上，进行适应性改进二开发的新型单级减速驱动桥。

该机构合理，技术先进，安全性好，重量轻，承载力强，经济性好。

MCY13Q系列驱动桥是在MCY13系列驱动桥的基础上，进行轻量化开发的一款自重轻、油耗低、性能好的用于牵引车的单级减速驱动桥。

MCY13系类驱动桥的主要参数，见表2-1。

表2—1MCY13系类驱动桥的主要参数

重汽MCY13系列的驱动桥的特点

●主减速器结构合理，支承钢度好可有效提高齿轮寿命。

主减锥齿轮选用奥利康制，加工效率高，齿轮强度高。

●主减速器及轮毂锥轴选用SKF轴承，轴承低摩擦，低噪音，高寿命。

轮毂轴承选用轴承单元，装配简单，使用寿命高。

●输入轴采用圆锥滚子轴承支承，贯通使用双列轴承。

●强化型冲压焊接桥壳，桥壳结构合理，强度高。

●匹配盘式制动器。

制动安全性、舒适性高，维护更方便。

可选装鼓式制动器

●增加油滤器，保证齿轮油轮油的洁净度，提高齿轮、轴承的寿命。

●配轴件差速器，选装转轮间差速锁。

3中国重汽汽车车桥工艺装配

3.1驱动桥装配与调试工艺

3.1.1主减速器的分装及磨合、调试工艺过程

（1）准备工作

将已校研配对的主、从动锥齿轮合同编号后，按顺序号依次摆放。

（2）压轴承

●将轴承外环放在专用夹具上

●把减速器壳体反放在夹具上并套在轴套外环上。

●将轴承外环放在减速器壳体内。

●开动压力机将两轴承外环压至端面

●取下压合件，并用压缩空气吹净后转入下工序。

注意：

压轴承外环时应将两轴承外环的内锥面小头相对。

（3）计算H值

●将轴承内环放入减速器壳体内的轴承外环上

●利用专用量具测量上端面与减速器壳体上平面的距离，得出的数据即为H值

（4）压装主动齿轮调整垫片

●查出主动锥齿轮端面标出的δ（+、-值），用测得的H值与δ值相加或相减（δ值大于零则用H-δ,δ值小于零则用H+δ）,得出的数据即为后桥主动齿轮调整垫片的厚度（后桥主动锥齿轮调整垫片的作用是保证安装距为（128.5±0.10）mm，从而保证主、被动齿轮啮合间隙的调整）。

注意调整垫片的厚度有3种：

0.05mm、0.10mm、0.30mm，可根据需要选取和组合。

●用专用夹具在压力机上，将后桥主动锥齿轮垫片压装在主动锥齿轮的端面与轴承的端面之间。

（5）调整轴承预紧力

●把主动锥齿轮放在压力机的夹具上，套入预先选定的后桥主动锥齿轮轴承调整垫片，在套入隔套。

●把与该主动锥齿轮配套（已压装在轴承外环完结并已测取H值）的减速器壳套入，再套上轴承内环。

●开动油压机，利于压管将轴承内环压至端面。

●转速减速器壳，根据检验来增减调整垫片的厚度，以使轴承预紧力达到10~30N。

（6）拧紧主动齿轮螺母

●调整好轴承预紧力后，套入挡油盘（又称回油盘）

●将油封总成的刃口处涂油后，用压管压人。

●将主齿凸缘及防尘罩总成压入。

●将主动齿轮凸缘垫圈套入主动锥齿轮杆部，带上螺母拧紧值至200~220N.M并对好开口销孔，穿入开口销，分开开口销末端。

（7）中间检查项目

装配的正确性与完整性。

螺母的扭矩为200~220N.M，检查频次：

5%

（8）装差速器总成

●把已装完主动齿轮的减速器壳放在夹具上，拆下螺母，取下差速器轴承盖。

●将装有与主减速器主动锥齿轮配对的从动齿的差速器总成，套上轴承外环，放到减速器壳中。

●放到调整环，再放到上差速器轴承盖，并对准螺纹，带上螺母旋紧到底（不需太紧）。

（9）检查、调整主减速器齿轮齿侧间隙

●主动齿轮固定不动，转动从动锥齿轮，在从动锥齿轮大致三等分的位置上，测量齿侧间隙。

●转动两侧轴承下的调整螺母，保证成对锥齿轮啮合间隙为0.15—0.30mm的范围之内。

●调整结束后，拧紧差速器轴承盖螺母（拧紧力矩为100-120n.m）,并对准钢丝锁先孔。

●把带有弹簧垫圈的螺栓插入止动片的孔中再装入轴承盖的螺纹孔，用扳手拧紧，拧紧力矩10.8—14.7N.M。

●用止动片锁紧调整环后穿入钢丝锁线，用克丝钳“∞”形拧紧，并剪去多余的锁线部分。

（10）主减速器齿轮接触印痕检查、调整

●将装好的减速器总成夹在试验台上，正反转走合试验，时间不少于2min，走合速度为1000r/min。

●主减速器和差速器的磨合试验

注意：

磨合试验的目的是改善各运动副配合工作表面状况，扩大和改善运动副配合工作表面的接触面积，以形成正常的工作表面，在近视条件下，检验主减速器和差速器的装配调整质量。

装配调整质量只要是以齿轮在工作是噪音的的大小、轴承发热程度以及结合面处是否漏油来判断。

在磨合试验中发现隐患应及时排除。

3.2驱动桥的总装配工艺过程

3.2.1庄主减速器

●用压缩空气清洗烘干后的桥壳内腔吹净，吧双头螺栓抹上防送厌氧胶旋入桥壳加强上规定的螺栓孔内。

●将减速器壳衬垫双面涂密封胶套在减速器壳的止口上，再把减速器总成插入桥壳加强环中。

●在双头螺栓上套上弹簧垫圈、带上螺母。

把螺栓垫圈旋入加强环螺栓孔中，用扳手将各螺栓、螺母全部拧紧（扭矩为10.8~14.7N.M）

3.2.2装制动器总成

●把左/右制动器总成套入桥壳左\右半轴套管的凸台上。

●从制动底板一侧穿入螺栓，从桥壳半轴套管法兰盘一侧把弹簧垫圈套在螺栓上，带上螺母，用扳手拧紧（拧紧扭力为45-56N.M）.

●调整刹车间隙为0.15~025

3.2.3后轮毂与后制动鼓的组装

●压力机专用胎具上将轴承外环压人后轮毂中。

●将左旋螺栓和右旋螺栓插入后轮毂法兰盘的螺栓孔中，套子后制动鼓，在油压机专用胎具上压至靠紧。

●将左、右轮胎螺母分别带在左、右旋螺栓上

●将内螺母拧紧拧紧在螺栓另一侧，以防止后轮毂与后制动鼓松动并拧紧沉头螺钉，然后将左、右轮毂与制动鼓总成分别摆放。

●把后左、右轮毂总成放在夹具上，将后轮毂油封总成压入轮毂中。

用扳子将内螺母拆下后，套入浸渍纸垫和挡油盘（挡油盘凸起存油部分对准后轮毂上的流油孔）。

●将拆下的螺母重新带入螺栓拧紧（拧紧力矩为176.4N.M）。

螺母拧紧后在螺栓配合处铆冲两处凹坑，以防止螺母松脱。

3.2.4装后轮毂带制动鼓总成

●在桥壳半轴套管凸台上装好油封圈。

●将涂满2号锂基润滑脂的内轴承内环推靠在桥壳轴径的台阶上

●将左、右轮毂与制动鼓总成分别套入桥壳半轴套管两端靠紧。

●将涂满2号锂基润滑脂的外轴承内环套入半轴套管，推入轮毂中。

●带上后轮毂轴承内螺母总成，以130~170N.M的力矩拧紧，然后旋出1/6~1/4圈。

●对准止动销，装上锁紧垫圈，带上并拧紧外螺母（拧紧力矩为200~250N.M）。

●装半轴油封总成（装前在刃口处涂一层润滑油）

●3.2.装配的正确性与完整性。

●刹车间隙在0.15~0.25mm

●制动底板螺母的拧紧力矩为45~56N.M

●轮毂轴承外螺母的拧紧力矩为200~250N.M

●检验频次5%

3.2.6装半轴

●将双头螺栓抹上防松厌氧胶带入轮毂螺纹孔中，用扳子拧紧（拧紧扭力为21.5~26.5N.M）

●把浸油半轴突缘衬垫套在轮毂螺栓上。

●对准半轴孔和半轴螺栓位置将半轴插入半轴齿轮花键孔中，推靠半轴凸缘至轮毂端面。

●在半轴螺栓上套弹簧垫圈，带上螺母，用板子拧紧（拧紧扭力为45~56N.M）。

●把顶出螺栓穿入螺母中组装，然后拧入半轴的螺纹孔中，再拧紧螺母（拧紧扭力为10.8~14.7N.M）。

●把通气塞总成拧紧在桥壳上。

3.2.7总成试验

●把装好的后桥总成放在试验台上，接通齿轮油轮滑管路，连接好传动轴，夹紧。

●正、反转低速运行各2min，然后再正转高速运行2min。

试验中，不允许有异常声响，各结合面不允许有漏油、渗油现象，制动鼓转动正常，用手触摸不过热。

试验中若发现缺陷需修复，修复后的后桥总成应重新试验一次，试验合格的后桥总成必须放净机油后，重新拧紧放油螺栓和垫圈，存放在货架上。

3.2.8最后检查项目

●减速器总成不允许有异常声响。

●各接触面及焊缝不允许有渗油现象。

●制动刹车正常。

●以手触摸温度最高处，温度应在能忍受的限度内。

检验频次：

5%

3.2.9标记

检验合格后打上标记

4车桥装配工安全操作规程

●操作者应穿戴好劳保护品，必须持证上岗。

●装配夹具必须与相应的桥相对应。

●在开动前要认真检查链条、滚轮以及联结是否正常，检查各安全防护装置和保险装置，检查护罩是否齐全，护罩之间有无杂物，检查光电保护是否可靠，确认无问题后方可启动。

●启动时首先由慢速开始运转，运转没有问题后再由慢速到快速，避免直接快速运转。

●操作员必须有专人负责，其它人员不得擅自操作。

●启动流水线后，不得离开工作岗位，发生问题应立关闭电源。

●不得将工具或零部件扔进链条或地沟内，若工具或零部件掉

●进链条或地沟内，不准擅自去拿，必须停电后去拿。

●流水线及人行道上必须保持通畅，严禁堆放物品与零部件，更不能将垃圾扫到地沟内。

●作业人员必须互相协调呼应，注意安全。

●起吊货物要首先检查吊具是否牢靠，起吊货物平稳尽量放低，严禁斜拉，做到安全行驶。

专用吊具不得乱用。

●定期对流水线进行保养，清理线上及地沟杂物，保养时要在断电时进行。

●在运行中发生卡死现象，应立即按下急停按钮并关闭电源。

●流水线装配完，应立即停止运转并关闭电源。

●使用气动、电动工具时，要检查是否良好，防止漏电、漏气伤人。

●使用风砂轮时，要戴好防护眼镜，砂轮切片方向不得朝人。

●使用扳手时，扳手必须与螺栓相同螺栓加力拧紧时要岔腿站好，，螺栓加力拧紧时要岔慢慢使力，防止滑脱伤人。

●击打时，击打方向不得朝人，避免伤到人。

●使用悬挂式压装工具，要首先检查平衡器的是否合乎要求。

压装时要严格按照操作规程执行，不得乱用，更不能将手放到压装位置。

悬挂式压装工具下面不允许人员通过。

5近期国内汽车车桥的发展

5.1AGV（Automated Guided Vehicle）车桥装配生产线

近日，国内首条AGV（Automated Guided Vehicle）车桥装配生产线在中国重汽集团桥箱公司正式投入运行。

AGV技术的应用，使产品质量可控性实现了高精准提升。

在二次创业中，中国重汽桥箱公司通过积极推进精益物流改善，不断调整和优化物流配送，深入推进物流模块，截至目前已初步实现了物流系统的专业化、准时化和安定化。

一是选择部分A类件（制动鼓、轮毂、蹄铁合件等）实施“顺引”，要求零部件供货厂家按照车桥装配的确定顺序，在规定的时间内将排好序的零部件送到车桥装配线。

装配部PC区中大件制动鼓原来配送无秩序，物流根据每天排产总数进行配送，无时间点限制，有时生产线该上线的制动鼓没有送到，而其它型号的制动鼓数量很多，往往出现等待制动鼓和停线的现象，严重影响了生产节拍，使得生产时断时续。

再者，物流配送的制动鼓过多，在PC区占用有效空间。

通过顺引投入的运行，建立并完善物流现场管理标准，减少了在线库存，实现总装线、分装线和三方物流配送的同步运转，零部件配送准确率达100%，提高了物流配送的稳定性和效率。

二是制定装配部C类件试运行方案，标准件由原来的零投改为整包装投送。

装配部和物流中心通过对C类件明细重新进行整理，并结合前期生产实际，制定了大包装或小包装要货标准。

在此基础上，该公司精益办会同物流中心、信息室对装配部标准件配送方式进行了调整。

同时，下发了《关于装配部标准件配送方式调整的通知》，严格执行“3+1”排产模式，对排产计划、调整工艺明细、发送要货信息、三方物流备货和送货、装配部PC区备货及上线配送时间进行了严格规定，规范接收流程。

调整之后，减少了备货时间，提高了工作效率。

三是选取试点线通过现场调研、研讨等方式对生产系统进行设计。

桥箱公司对试点生产线的生产方式、搬运方式、货店规模、在库数量、生产线看板运行规则的设定，使生产线的物流更通畅，工序间在制品数量及货店数量减少；使改善工位器具既能达到质量要求又能符合生产系统要求的收容数。

通过对货店的设计，大大降低了工序间在制品数，其中机七车间太阳轮生产线滚花键工序在制品由404件降至40件，车床工序由600件降至100件，拉床工序由1440件降至120件；通过对上料盘及转热料筐工位器具的改进，有效预防了工件间的磕碰，提高了产品质量。

通过精益物流改善，中国重汽桥箱公司初步实现了物流系统的专业化、准时化和安定化。

为控制和改变人为因素对产品质量的影响，中国重汽桥箱公司在国内车桥装配环节，率先应用AGV生产线装配技术。

AGV线生产设计能力为600根／日，AGV技术的应用不仅使驱动桥装配线实现了自动化、立体化物流输送，工作场地美观，提高了观赏度，减少了占地面积，更为重要的是，此装配技术彻底改变了操作者的工作行为和工作方式，使产品质量可控性得到了高精准提升。

5.2中国重汽车桥及配套产品质量改进双提升显成效

中国重汽桥箱公司在“二次创业”中，注重提高过程控制能力、完善质量管理体系，积极开展质量改进项目工作，目前部分项目已切换上场并取得显著成效。

  在根据车桥总成售后故障统计并确定14项质量改进项目的基础上，该公司根据中国重汽集团公司“二次创业”的工作安排，通过开展对标工作确立了20项质量改进项目；根据各销司月度售后反馈的质量问题确立了4项质量改进计划。

截止目前，中国重汽桥箱公司共组织实施了涉及到AC16中后桥、AC26中桥等7大系列桥总成、共71种产品的38项质量改进项目。

在每项质量改进项目实施过程中，都专门设立专项小组。

专项小组根据售后故障数量的统计、故障模式分析、发生故障里程区间和车型、区域特征等信息，确定改进措施方案进行专项攻关，同时，在每月由总经理主持召开的质量改进专题会议上通报实施进度。

 目前已有多项切换上场，并取得了显著的改进效果，其中，AC16桥十字轴故障率同比下降50%以上；后轮毂、空心轴、铸造桥壳、斯太尔轮边总成、轮边油封漏油的故障率同比下降30%以上；HC16差速器总成、制动鼓故障率同比下降20%以上。

中国重汽桥箱公司把做好产品质量提升工作作为重中之重，在推行全员质量责任制的基础上，狠抓供应商管理和配套产品质量，努力实现产品质量齐步走和双提升。

为切实保证产品配套产品的质量，桥箱公司建立了供应商分级管理制度,对战略供应商进行重点监控和管理。

同时，针对车桥总成售后重点质量问题，桥箱公司与有关供应商签订了《质量改进责任书》，明确具体要求和考核措施。

特别是通过启动实施《关于配套产品质量控制的要求》，采取一系列诸如产品交付的质量要求、产品清洁度要求、产品上线扫描、产品对标、质量改进、质量处罚等手段，全方位全过程的进行质量责任的落实。

如对配套产品严格执行产品图纸、技术标准的要求，取消让步接收和技术偏离；配套产品的清洁度作为桥箱公司进货检验的一项重要指标，并必须采取严格控制等措施为桥总成清洁度达标创造条件；配套产品的包装和工位器具