卸船机大修及电气改造施工方案.docx

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卸船机大修及电气改造施工方案

HLqz2011-6-7

卸船机大修及电气改造

施工方案

建设单位意见

批准：

审核：

编制：

许敏

山东合力起重机械有限公司

2011-5-3

一、工程概况：

大唐鲁北发电有限公司，对门座式卸船机起升/开闭机构、小车牵引机构、俯仰机构、旋转走机构等机械部分检修保养，臂架挂钩与整机金属结构进行防腐。

并对其电气系统就行改造。

根据我公司技术人员于现场观察，初步了解贵公司的设备使用情况，本次检修技术要求精细、工期紧，根据其要求和工程性质特制定以下施工方案。

二、工程质量目标：

合格

三：

组织机构：

四、施工组织部署：

为了保证施工顺利完成，并做到安全文明施工，我单位组织技术水平高，经验丰富的职工进行施工，成立施工领导小组，实行统一指挥，合理组织，确保施工任务完成。

施工负责人：

质量负责人：

安全负责人：

技术负责人：

施工班长：

机修工：

人

电工：

人

电气焊工：

人

安全员：

人

五、施工准备及各项资源需用量计划：

施工前组织全体施工人员熟悉图纸，了解施工现场，对全体施工人员进行技术交底和安全交底，做好施工前的准备工作，备齐检修所用工器具及所需消耗材料，脚手架等。

六、执行标准：

本次大修符合国家和部颁发的现行技术规范、规程、标准。

遵照执行的技术规范如下（但不限于此）：

标准名称

国际标准化委员会ISO

国际电子技术委员会IEC

电气与电子工程师协会IPCEA

《起重机设计规范》GB3811

《起重机械安全规程》GB6067

《起重机试验规范和程序》GB5905

《交流异步电动机半导体变频调速装置总技术要求》GB12668

《港口门座式起重机修理技术规范》GB/T17496-1998

《港口门座式起重机修理技术条件》GB/T17495-1998

《通用桥式起重机》GB/T14405

《通用桥式和门式起重机司机室技术条件》GB/T14407

《起重机电控设备》JB4315

《起重吊钩》GB10051

《起重机车轮》JBT6392

《起重机用减速器》JB/T89052

《渐开线圆柱齿轮精度》GB10095

《优质钢丝绳》GB8918

《电气装置安装工程施工及验收规范（起重机械电气装置篇）》GBJ232

七、电气改造方案（变频调速）

原型拖动方案

整机各部分的拖动系统，一般都需要调速。

在变频技术成熟之前，绕线式异步电机转子回路串接电阻调速是起重机械中最常见的调速方法。

绕线式电机主电路如左图所示：

通过滑环和电刷在转子回路内串入若干段电阻，由接触器来控制接入电阻的多少，从而控制转速。

该方案存在下述问题：

1．设备故障率高

因工矿企业工作环境差，风尘、腐蚀性气体等极易对电机滑环、碳刷及接触器造成不良影响，加之电机启动频繁，电流及机械冲击大，因此月平均故障率可高达数次；

2．控制线路复杂

电机调速级数越多，需要接入的接触器就越多，这使得控制线路十分复杂，故障查除困难；

3．热功率损耗大

转子回路串入电阻后，电机损耗功率以热能形式释放，能量不能回收，电阻需定时更换。

4.能耗分析

线绕式异步电动机的转子回路串入电阻后，其机械特性如下图所示。

因转差变大，机械特性变“软”，在负载转矩TL不变的情况下，拖动系统的工作点由A点移到B点，转速由n1降为n2。

其定子电磁输入功率分配情况如下：

1.电磁输入功率为：

Pin=TL·n0

2.电机输出功率为（曲线②）：

Pout=TL·n2

3.电机损失功率为（曲线②）：

△P=TL·（n0-n2）

如上图所示，①、②号曲线分别为线绕式电机转子回路串入电阻前、后的机械特性曲线。

图中阴影部分表明电机在串入调速电阻后，其功率损失增大许多，且机械特性偏“软”电机驱动能力明显下降。

本次改造的机构主要分为：

起升，变幅，旋转三大部分。

原控制方式：

它的主要电气控制元件使用继电器和交流接触器。

因为各机构电动机功率相当大，原系统采用了转子串电阻进行降压起动，调速也是通过切除转子所串电阻进行调速。

转子串电阻方式调速范围窄。

由于该机使用频率高、线路复杂、接头触点多、耗电量大、起动电流大等原因造成需经常更换交流接触器，导致故障率高，使该机存在运行质量低等弊端。

这次改造中，主要是对起升、变幅、旋转三大机构的电控系统进行变频调速改进，配置方案如下：

1、控制系统硬件配置

该机改造的控制硬件配置主要由操纵手柄、PLC、变频器、电动机及其它电气单元组成。

如下（图1）所示：

我们采用日本欧姆龙PLC与日本安川变频器，取代了原有的电气元件。

利用PLC代替了继电器逻辑控制，使可靠性大为提高，用变频器调速解决了电机转子串联电阻调速存在的起动电流大、电气元件故障率高、调速范围窄的问题。

2、PLC控制系统

（1）PLC选择

PLC是通过监视输入信号和提供输出信号进行工作的，根据原系统现场输入，输出信号的作用及数量，结合改造要求选择PLC型号规格。

通过对本机工况的了解，实际需要输入点84个，输出点需要40个。

可选用欧姆龙C200HE系列PLC，输入模块选用IA222，16个点，输出模块选用OC225，16个点，但是考虑输入或输出点寿命的问题及日后系统扩展的需要，故实际中使用6个输入模块共96点，4个输出模块共64点。

这样可以大大满足日后要求。

（2）PLC输入输出`模块化（I/O图）设计

为了直观，看图方便，使用每一个模块分组设计，如附图纸MQ4035—C2至MQ4035—C12所示。

第一二组模块作为起升、行走、变幅、回转操纵手柄信号输入点，第三、四、五、六组作为各机构运行电路条件，保护限位，及机构保护回检测电路的信号输入点。

第七、八组模块作为起升、行走、变幅、回转档位信号输出点。

第九、十组模块作为中继及指示灯信号输出点。

这样需要更换模块也比较方便。

（3）PLC软件的使用

PLC程序采用欧姆龙CX-Programmversin3.0软件程序来编写的，此软件可以分不同项目名称来进行编写的，项目分为：

电源、起升、变幅、旋转、行走五部分编写，这样看起来比较直观，而且我们维修中也相当方便。

具体梯形图请看咐梯形图纸的各部分程序。

3、变频器调速系统

在装卸作业中，机械是由电动机拖动运转的，电动机的运行总是和其各个机构联在一起的，电动机和工作机构两者之间的机械活动构成了一个机电运行整体，在选用变频器调速时考虑电动机特性与实际各机构中的应用。

因本起重机有四个运行机构，不同的机构需选择各种不同功率的变频器。

我们选择日本安川公司VARIPEED—616G5系列高性能变频器。

下面将具体从起升机构叙述变频器的控制原理，其它机构变幅、旋转、行走与起升基本相同。

（1）起升机构

在起重机中，其核心是起升机构，它是个位能变动性负载，因此，要求系统具有良好的动态性能，这样才能使货物平稳，安全可靠。

如果利用原有绕线式电动机使用变频调速控制是很难满足条件的，故此电动机必需更换成更具有优越性，高性能的YZP系列变频专用电动机，故选用型号为CIMR-G5系列变频器。

带PG-B2速度反馈卡进行闭环矢量控制，系统具有足够的硬度和良好的低频转矩特性。

即使在OHZ电动机也能以150%额定转矩输出，且速度控制精度达到1:

1000。

因采用变频器控制，制动器的松闸和抱闸都由变频器给出的信号来控制，采用闭环控制后，变频器中加了PG-B2速度反馈卡可以很好的检测到脉冲编码器发生的信号，从而检测电动机的实际转速，实现零速抱闸。

这样就可以大大的延长制动器闸瓦、减速箱、钢丝绳的寿命。

起升机构控制线路见咐图纸：

MQ4035-H1~MQ4035-H3；

在起升机构变频器的控制回路端子的连接电路图如下（图2）：

其中用到数子字输入端1号、2号，多功能输入端子4、6、7、11号，多功能输出端子9、10、18、19号，其中1号和2号端子为变频器定义好的正转，反转端子，其中1号或2号端子与11号公共端子接通时，电动机作正转或反转运行，不接通时电动机停止。

4号端子在变频器出厂时默认为故障复位，实际设计也是故障复位，所以变频器参数中H1-02不用更改，6号端子、７号端子分别定义为多速1、多速2。

变频器中参数相应改为H1-04=3，H1-05=4其中6号7号端子都与1号公共端子不接通时变频器输出速度1；6号端子与11号公共端子接通，7号不接通时，变频器输出速度2；6号不接通，7号接通时，变频器输出速度3；6号、7号端子都同时接通时，变频器输出速度4。

其中在变频中d1-01、d1-02、d1-03、d1-04中分别设定4种速度的频率。

9号10号端子为运行频率检出信号，则H2-01设为的37，有频率输出时9号10号端子接通。

当变频器有故障时18号20号端子由常开变为常闭信号，信号反馈到PLC使起升机构停止工作。

（2）变幅机构

变幅机构也是一个位能变动性负载，使用一台30KW变频专用电动机驱动。

选用CIMR-G5A4045变频器，利用交流变频调速，开环V/F控制模式。

（3）旋转/行走机构

（a）旋转机构：

原旋转机构是2台22KW绕线式电动机，考虑改造中既要节约成本开支，又能满足技术和生产要求的情况下，将原来电动机不更换，分别把两台电动机的转子绕组抽头端子短接，去除原来的电阻不要，可实现变频调速的要求。

（b）行走机构（无行走机构时可不执行）：

行走机构是非工作性机构亦是这次改造加装的机构，左腿与右腿共使用了8台变频专用电动机驱动。

在本起重机工作中，防止事故的发生，旋转与行走机构是不能同时运行的。

且经计算，旋转总功率为：

2台Ｘ２２ＫＷ＝４４ＫＷ；行走总功率为：

８台×5.5Kw=44Kw；鉴于以上因素，故采用共用一台变频器调速，使用CIMR-G5A4075变频器，利用交流变频调速，开环V/F控制模式。

4、优点：

a、制动器闸瓦损耗少，制动轮无磨擦发热现象。

b、在机械机构方面，减速器和传动部份噪音减少了。

c、在节能方面，改造前每月用电量6640度左右，改造后用电量5680度左右，大概节约了14.5%。

d、改造后经过一段时间检查，钢丝绳磨损的程度大大减少。

e、通过使用PLC、变频器控制后，在检修中十分方便快捷。

f、整机运行中较平稳，工作效率也相对提高。

八、机械检修范围

A、主起升机构

1、主钩减速机开箱、解体检查，处理漏油。

检测传动系统

2、卷筒检测，球型联轴器检测检修。

3、检测卷筒连接螺栓

4、减速机与卷筒、检测直线度

5、清洗减速机箱体，换机油，箱体结合面处理，开回油槽

6、检查平衡梁变形情况

7、检测定滑轮组

8、检测动滑轮组

9、检测钢丝绳

10、制动器检测调整

B、小车牵引机构

1、减速机解体、清洗检测、检修。

箱体结合面处理

2、检查各联轴器磨损情况并清洗加油

3、检查车轮组及轴承清洗加油

4、处理主、副小车道轨接头

5、牵引钢丝绳检查或更换

C、旋转机构

1、减速机解体、清洗检测、检修。

箱体结合面处理。

2、检查各联轴器磨损，加油保养，万向联轴器检修，加油保养

3、检查车轮组清洗加油

4、处理紧固副梁螺丝

5、大车制动器更换

D、整机金属结构检测、检查并除锈防腐

九、主要设备检修步骤

A、起升开闭机构检修

1、分别拆除起升开闭机构电动机与齿轮箱传动轴及连接螺栓，并做好法兰装配标记线。

2、在现场检修场地地面分别铺设彩条布及塑料布，打开起升开闭机构齿轮箱排油阀，用小油桶将齿轮油接至废油桶。

3、在起升开闭齿轮箱箱盖把合面做好装配标记线，拆除齿轮箱润滑油管及油泵。

拆除齿轮箱箱盖定位销钉及把合螺栓，销钉与销孔应做好编号。

在齿轮箱顶部桥架主梁孔上方悬挂一只3t导链，提起齿轮箱箱盖，清扫齿轮组及传动轴，手动盘车检查齿轮齿面及传动轴有无裂纹，必要时更换或做其他处理。

在各级齿轮齿面涂抹红丹粉，手动盘车检查齿面啮合情况。

4、检查齿轮箱盖有无裂纹，必要时处理。

拆除箱盖观察孔，清扫组合面。

5、全面清扫齿轮箱、箱盖、润滑油管路、齿轮组及传动轴，清除齿轮箱盖及齿轮箱本体组合面高点及毛刺，组合面涂抹密封胶后，按装配标记线回装箱盖，按编号安装定位销钉及螺栓并把紧。

6、从箱盖观察孔注入新齿轮油。

清扫观察孔组合面，更换耐油橡胶板，组合面涂抹密封胶后回装观察孔盖板，并把紧螺栓。

7、将起升开闭机构电机拆除更换回装电动机各连接零部件。

8、分解起升开闭走机构传动轴各联轴节，清扫联轴节齿轮组，检查各齿轮组齿面有无损伤、裂纹，确定是否更换。

全面清扫各传动轴齿轮组，加装润滑脂后回装传动轴及护罩。

9、按装配标记线回装起升开闭机构传动轴，并把紧螺栓。

调整起升开闭机构电动机轴与齿轮轴轴线同轴度及联结法兰倾斜度符合要求后把紧联轴螺栓。

10、检查起升开闭机构刹车装置制动闸瓦及制动轮，调好刹车装置闸瓦间隙符合要求。

通电试车检查起升开闭机构齿轮箱有无渗漏油，齿轮啮合有无异常噪声等。

检查电动机运转是否正常，传动轴、联轴器螺栓是否松动。

B、小车牵引机构检修

1、将小车开至下游端梁处，施工周围捆绑好安全网。

2、拆除小车牵引机构电动机与齿轮箱传动轴、小车牵引机构传动轴联轴器法兰螺栓，并做好法兰装配标记线。

3、打开齿轮箱排油阀，排出箱内齿轮油，并收集在废油桶内。

4、在小车牵引机构齿轮箱上部搭设脚手架，挂好3t导链，拆除齿轮箱箱盖把合螺栓及定位销钉，销钉及销孔做好编号。

5、用导链提起箱盖，手动盘车检查齿轮组齿面有无缺损、断齿等。

检查传动轴是否有裂纹，在各级齿面涂抹红丹粉，手动盘车检查齿面啮合情况。

6、全面清扫齿轮箱、箱盖润滑油管路、齿轮组及传动轴，清除齿轮箱箱盖及齿轮箱本体把合面高点及毛刺，组合面涂抹乐泰胶（598＃平面密封胶）后，按装配标记线回装箱盖，按编号安装定位销钉及螺栓并把紧，检查齿轮组润滑油管是否畅通，回装油管。

7、从观察孔注入新齿轮油，清扫观察孔组合面，更换耐油橡胶板，组合面涂抹密封胶后回装观察孔盖板，并把紧螺栓。

8、分解小车牵引机构传动轴各联轴节，清扫联轴节齿轮组，检查各齿轮组齿面有无损伤、裂纹，确定是否更换。

全面清扫各传动轴齿轮组，加装润滑脂后回装传动轴及护罩。

9、按装配标记线回装小车牵引机构传动轴，并把紧螺栓。

调整小车牵引机构电动机轴与齿轮轴轴线同轴度及联结法兰倾斜度符合要求后把紧联轴螺栓。

10检查小车牵引机构刹车装置制动闸瓦及制动轮，调好刹车装置闸瓦间隙符合要求。

通电试车检查小车行走机构齿轮箱有无渗漏油，齿轮啮合有无异常噪声等。

检查电动机运转是否正常，传动轴、联轴器螺栓是否松动

C、钢丝绳的清洁加油

1、用煤油将钢丝绳上混合灰尘、泥土的表面润滑油清洗去除。

2、对钢丝绳表面进行抹新润滑油处理。

十、主要设备检修

A、减速机的拆卸检修与装配

1、减速器的拆卸

1）分别卸下减速器高速轴端、从动轴端的连接螺栓，使减速器与传动系统脱开，卸下地脚螺栓后，整台减速器即可卸下。

2）减速器零部件的拆卸

①把高速轴端和从动轴端的联轴的联轴器连接螺栓卸下，使减速器脱开传动系统。

②卸下减速器上盖与底座间的连接螺栓，拧紧揭盖螺钉，将减速器上盖掀开，使减速器剖分结合面出现空隙，便于撬动，取下减速器上盖。

③把减速器的主动轴总成和从动轴总成分别从减速器的底座中取出。

2、减速器的检修

1）减速器箱体接合面的检修：

减速器经过一段时间运转后，箱体有时发生变形。

箱体接合面处的变形不仅影响齿轮的传动精度，而且会出现漏油现象。

因此，必须进行修理。

①用煤油清洗箱体，清洗接合面上的污垢，油泥等，涂以红铅油使两接合面磨合，每研磨一次刮掉个别高点和毛刺，经过几次研磨后，卸船机大修工程技术就可以达到所要求的精度。

②研磨后，可用塞尺检验接合面的间隙，其值不应超过0.03mm，底面与接合面的平行度误差在1m长度内不应大于0.5mm。

2）齿轮的检修

①检查齿轮轮齿表面点蚀状况。

疲劳点蚀面积沿齿高和齿宽方向超过50%时，应报废。

②检查齿轮轮齿表面的磨损状况。

齿轮磨损后，齿厚会变薄，强度会减小，为了保安全，超过前述报废标准的齿轮，允许用油石或刮刀清除齿端毛刺后继续使用。

3）轴的检修

①用20倍放大镜检查轴的废劳裂纹，发现裂纹立即更换。

②齿轮轴允许径向跳动不大于0.02~0.03mm，传动轴的直线度误差不超过0.5mm，当轴的直线度超过此值时，应进行冷矫或热矫（火焰矫正）。

4）漏油的检修

①减速器的漏油部位，减速器漏油通常发生在如下几处：

a、减速器箱体的接合面，特别是立式减速器尤为严重。

b、减速器各轴的轴端盖，尤其是通盖的轴孔处。

c、观察孔的平盖处。

②漏油的原因分析

a、箱体接合面加工精糙，接合不严密。

b、箱体变形，接合面和轴承孔发生相应变化，形成缝隙。

c、轴承盖与轴承孔的间隙过大，通盖盖内的回油沟堵塞，轴和通盖的密封圈老化变形而失去密封不严。

d、油量过多（油面不应超过油针上刻度线）。

观察孔处接合面不平，密封垫破损或短缺，密封不严。

③防止漏油的措施

a、刮研减速器接全面，使其相互接触严密，符合技术标准。

b、在底座接合面上开回油槽，溢出的油可沿回油槽返回油箱。

c、在箱体接合面、轴承端盖孔以及视油盖等所有漏油部位，涂以液态尼龙密封胶（或其他密封胶）。

d、对于具有相对转动的面，如轴与通盖孔，则采用橡胶密封环。

e、随着季节温度变化，按规定选择适应的润滑油；

f、低速运转的减速器采用二硫化钼作润滑剂，可以消除漏油。

3、减速器的装配

①装配前必须将所有拆卸的零件和箱体内腔认真清洗干净，不得留有泥沙、金属屑等杂物。

②轴承装入轴颈时，轴承内圈的端面应紧贴轴肩或定距环，其间隙用0.05mm塞尺检查（塞尺不得通过）。

③采用单列向心球轴承时，为避免热变形，轴上两个轴承之一与端盖之间须保留0.4±0.2mm的轴向间隙，并由垫片调整间隙。

圆锥滚柱轴向间隙

轴承内径（mm）

轴承间隙（μm）

>50-80

80-150

>80-120

120-200

>120-180

200-300

>180-260

250-350

（4）采用圆锥滚柱轴承时，最好使用原调整垫片，使其轴向间隙符合上表的规定。

（5）各轴承内填入足够的润滑脂。

（6）减速器出厂时都已作了静面密封，当开箱拆检时应将各接合面上的残余密封胶清除干净，并防止接合面碰伤和沾有污物；盖箱前再均匀除上新的液态密封胶，如高分子液态密封胶等，待少许聚合后再合箱。

（7）均匀地拧紧各连接螺栓。

（8）装配后用手转动高速轴，轴转动必须灵活，不得有卡滞现象。

（9）检查齿轮的侧隙，侧隙应符合下表的要求。

（10）将经过过滤的润滑油加至油标指示的位置，不得有漏油、渗油现象。

（11）检修中如更换了备件，则减速器须重新跑合和经过负荷试运转后方能继续使用。

圆柱齿轮减速器齿轮传动齿侧间隙（mm）

两齿轮中心距

齿侧间隙

8级精度

9级精度

100以下

0.1-0.35

0.15-0.45

100-200

0.12-0.45

0.17-0.60

200-400

0.16-0.60

0.21-0.80

400-800

0.24-0.85

0.29-1.10

800-1200

0.32-1.20

0.37-1.60

1200-1600

0.40-1.60

0.45-2.10

1600-2000

0.53-2.60

B、联轴器的修理装配

齿式联轴器在使用中主要问题是齿的磨损。

其磨损原因往往是安装精度不够、相邻部件的支座刚度不够、地脚螺栓松动以及桥架变形等，但更主要的原因是缺乏良好的润滑条件。

联轴器的安装精度，当两轴中心线无径向位移时，在工作过程中因两联接轴的同轴度误差所引起的每一外齿轴套轴线对内齿圈轴线的偏斜不应大于0°30′。

当两轴线无歪斜时，CL型联轴器允许径向位移a值见下表：

联轴器编号

CL1

CL2

CL3

CL4

CL5

CL6

CL7

CL8

CL9

CL10

径向位移a（mm）

0.4

0.65

0.8

1.0

1.25

1.35

1.6

1.8

1.9

2.1

联轴器编号

CL11

CL12

CL13

CL14

CL15

CL16

CL17

CL18

CL19

径向位移a（mm）

2.4

3.0

3.2

3.5

4.5

4.6

5.4

6.1

6.3

CLZ型联轴器允许径向位移值αmax按下式计算：

αmax=Atgω=Atg30′=0.0087A

式中A---中间轴两端联接的外齿套齿中心线间的距离（㎜），A推荐用下式近似值；

A=A′-1.5L

式中A′---中间轴之长度；

L---外齿轴套之长度。

安装齿式联轴器时，应检查轴线的同轴度和倾斜度。

同轴度可以用直角尺和塞尺沿联轴器轴套上两个互相垂直方向来进行检查，公差值见下表中x1。

D4：

（x1最大-x1最小）=1000：

x1巧玲珑（x≤x1）

联轴器轴线x1、x2值

联轴器编号

在1m长度上轴线的最大偏斜x1（mm）

同轴度公差x2（mm）

1-5

1.0

0.2

6-10

1.0

0.5

10-15

1.5

1.0

16-19

2.0

1.5

1、齿式联轴器的拆卸（参见图4）：

1）卸下浮动轴两端齿式联轴器的螺母6和连接螺栓7，把浮动轴5连同两端的内齿圈4一起取下。

2）卸去锁紧螺母10和止动垫圈9，联轴器拆卸将制动轮11取出；卸去锁紧螺母13和1、主动轴；2、联轴器轴接手；3、外齿套；止动垫圈14，将联轴器轴接手2从电动机轴上卸下4、内齿圈5、浮动轴；6、螺母；7、连接螺栓；8、从动轴；9、14、止动垫圈；

3）卸去浮动轴5两端内齿圈4上的10、13、锁紧螺母；11、制动轮；螺栓12，将内齿圈4从外齿套3上退出。

4）用掳子拉出浮动轴5上的外齿套3。

为了便于拆卸，可将外齿套加热使其膨胀后拉出，或用液压机压出。

至此，整套联轴器拆卸完毕。

2、齿轮联轴器的修理

1）检查内齿圈和外齿套轮齿的磨损、破坏状态。

对于起升机构和运行机构的轮齿磨损量不超过前述报废标准。

2）检查联轴器是否有疲劳裂纹，可用放大倍数不小于20倍的显微镜观察，也可通过敲击声判断或用浸油法观察有无疲劳裂纹，如发现裂纹，应更换新件。

C、制动器的检验

1、首先要检查整个制动器动作是否灵活，不得有卡塞现象。

电磁铁的动、静铁芯应接触良好。

检验方法：

可用扳手压电磁铁铁芯（短行程），观察各部分的活动是否灵活，制动轮与两个制动瓦间隙是否相等；用手摇晃制动臂，观察其销轴磨损情况，销轴磨损量达名义直径的3%-5%则应更换新件或修补。

长行程制动器除上述各项之外，还要特别注意检查动静铁芯之间不得卡有任何物件。

2、制动带的检查：

制动带是用铝（或铜）铆钉固定在铸铁（HT15-33）制动瓦上的。

铆钉头应低于制动带表面1mm。

正常运转的制动器，不允许铆钉露出制动带。

当制动带磨损达