水泥路施工组织设计方案.docx

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水泥路施工组织设计方案

施工组织设计文字说明

一、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法

1、设备、人员动员周期

本工程是所需的设备、人员统一在我公司自有设备、人员中调

配。

这些设备和人员在收到通知后3-7天内就可以组织、调配并运送到工地。

进场人员直接乘汽车到工地。

首期先行进场的有自卸汽车、压路机、抽水机、发电机等机械设备和技术、测量、试验、管理人员以及部分技术工人。

主要做好以下开工前准备工作：

（1）、接受监理工程师的岗前培训；

（2）、与当地政府取得联系，争取他们的支持；

（3）、测量中线、水平、边桩、设置保护桩；

（4）、编制实施性施工组织设计；

（5）、层层进行施工技术交底；

（6）、会同工程师（监理工程师）确定检查试验方案；

（7）、建立各种临时设施，做好“四通一平”；

（8）、建立工地试验室，做好已到工地的材质检验；

2、设备、材料运到现场的方法

（1）大型施工机械设备和材料，采用拖车或汽车运到工地，轮胎吊车配合装卸车。

（2）、砂石料、石灰、水泥当地购买，订单明确厂家包运到工地，但同时准备一定的运输车辆备用。

万一厂家“卡关”可以迅速补救解决，不影响施工。

当地购买的材料全部采用汽车分次运到工地。

（3）、本工程所需沥青采用汽车运输，工地设置储存罐，一次备够工程所需全部沥青。

二、主要工程项目的施工方案、施工方法：

石灰土底基层

施工方法：

路拌平地机施工

a、检查验收路槽的压实度、平整度、横坡度、高程、中线，

路基宽度，弯沉值等，如有表面松散、弹簧等现象必须进行处理。

b、恢复中线每10m放也边线桩进行抄平。

c、培路肩并每隔一定距离开挖泄水沟。

d、选好土场，取样进行土的各项试验工作，尽量选塑性指数

12-20的土，以便于粉碎，塑性指数偏大的粘性土要加强粉碎，粉碎后的土块最大尺寸不应大于15mm，或采用两次拌和第一次3-5%石灰拌和闷1-2天进行砂化。

再加入其余石灰进行第二次拌和。

e、采用生石灰时应在使用前7-10天进行充分消解并应过筛，

石灰质量标准采用Ⅲ级以下的生石灰。

f、做好混合料的组成设计，根据规范要求的强度标准，通过

试验以确定已定各土场必须的或最佳的石灰剂量，和混合料的最佳含水量及最大干密度。

g、以不同取土场分段按厚度所需数量进行备土。

h、用推土机平地机依据松铺系数所确定的标高摊开整平，并

检测其含水量，如含水量过大应进行翻晒。

待含水量适宜时，先用轻型压路机稳压1-2遍。

i、根据配比确定的所需含灰量进行均匀布灰，如用生石灰粉

采用方格法布灰，有消解灰采用码灰条办法人工计量布灰，灰布完后要认真检查灰布的是否均匀。

j、用稳定土路拌机配合机动耙，多铧犁将混合料充分拌和，

使混合料成为色泽一致，没有灰条、灰团和花面，并挖坑检查是否拌到底。

严禁第一遍拌和用铧犁一次耕到底。

检查其含水量，含水量不足时进行补洒水。

含水量偏大进行翻晒。

k、混合料拌和均匀后立即用平地机进行初平整型，用压路机

碾压1-2遍，以暴露潜在不平，然后拉线作标高并用半砖头、白灰作出明显标记，用平地机配合人工进行精平，并随时检查标高，进行找补。

l、用大吨位三轮压路机或高频低震幅振动压咱机配合三轮压

路机及时进行碾压，并及时检查压实度。

m、每工作1台班末端要留出3-5m左右不碾压，在下段施工

时重新布灰拌和整平碾压成活，使之接缝平顺致密。

n、路段成型后及时洒水养生，七天内保持其表面湿润。

o、应先行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后

方准交验。

水泥混凝土面层的施工

A、施工准备

a、选购经调查试验合格的材料进行备料，矿料应分类堆放，

矿粉必须是石灰岩磨细而成，不得受潮，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水设施及搭设矿粉库房或储存罐。

b、做好配合比设计报送监理工程师审批，对各种原材料进行

符合性检验。

c、在验收合格的基层上恢复中线（底面层施工时）在边线外

侧0.3-0.5m处每隔5-10m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。

d、对也承层进行清扫，底面层施工前二天在基层上洒透层油。

在中底面层上喷洒粘层油。

e、试验段开工前28天安装好试验仪器和设备，配备好的试验

人员报请监理工程师审核。

各层开工前14天在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。

B、水泥混合料的拌和

a、各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合

比进行配料。

b、设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度

装置的沥青砼拌和站。

c、拌和站设试验室，对沥青砼的原材料和沥青混合料及时进

行检测。

d、沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150-170

℃。

集料的加热温度控制在160-180℃；混合料的出厂温度控制在140-165℃.当混合料出厂温度过高废弃。

混合料运至施工现场的温度控制在不低于120-150℃.

e、出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结

块现象，不符要求时废弃。

C、混合料的运输

a、根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆。

b、运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。

运输车配备覆疬棚布以防雨和热量损失。

C、已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。

D、混合料的摊铺

a、根据咱面宽度选用1-2台具有自动调节摊铺厚度及找平装

置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度沥青砼摊铺机进行摊铺。

b、底、中、面层采用走线法施工，表面层采用拖杠法施工。

C、摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。

在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。

d、沥青砼的摊铺温度根据气温变化进行调节。

一般正常施工控制在不低于110－130℃，不超过165℃，在摊铺过程中随时检查并作好记录。

e、开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于65℃.

f、采用双机或三机梯进式施工时，相临两机的间距控制在10-20m。

两幅应有5-10cm宽度的重叠。

g、在摊铺过程中随时检查高程及摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。

h、在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。

i、摊铺机无法作业的地方，在监理工程理财同意后采取人工摊铺施工。

E、混合料的压实

a、压路机采用二台-三台双轮双震压咱机及2-3台总重量

不小于15T胶轮压咱机组成。

b、初压：

采用双轮双振压咱机静压1-2遍，正常施工情况

下，温度应不低于110℃并紧跟摊铺机进行：

复压：

采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4-6遍，碾压温度多控制在80-100℃；终压：

采用双轮双振压路机静压1-2遍，碾压温度应不低于65℃.边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。

C、碾压顺绷向由低边向高边按规定求的碾压速度均匀进行。

相仿碾压重叠宽度大于30cm..

d、采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。

e、不在新铺筑的路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。

压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上。

f、碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。

F、接缝处理

a、梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下

20-30cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹。

b、半幅施不不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。

铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。

摊铺时应重叠在已铺层上5-10cm，摊铺后将混料人工清走。

碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10-15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10-15cm，充分将接缝压实紧密。

c、横接缝的处理方法：

首先用3m直尺检查端部平整度不符

合要求时，垂直于路中线切齐清除。

清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。

摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。

横向接缝的碾压先用双轮双振压咱机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

d、纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开

1m以上。

G、检查试验

a、按施工技术规范要求的频率认真作好各种原材料、施工温

度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。

b、在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、

高程。

c、所有检验结果资料报监理工程师审批和申报计量支付。

三、各分项工程的施工顺序

（一）路面底基层施工顺序：

施工准备→材料及各种相关试验→路基验收→铺试验路段→检

查各种指标→确定松铺厚度→确定压实工艺→备料闷料→上料→摊铺→补水→拌和→整平→碾压→检查各项指标→养生→进行下一段施工

（二）、路面基层施工顺序：

施工准备→材料及各种相关试验→路基验收→铺试验路段→检

查各种指标→确定松铺厚度→确定压实工艺→备料闷料→上料→摊铺→补水→拌和→整平→碾压→检查各项指标→养生→进行下一段施工

（三）、路面面层施工顺序：

准备工作→各种材料及相关试验→试拌、摊铺试验路段→确定

压实系数、压实工艺→清扫底基层→配料上料→拌和→运输→摊铺→碾压

四、确保工程质量和工期的各项措施

1、确保工程质量措施

不论是企业臬检，还是业主、监理的中检、抽检、终检，任何

时候都要努力实现本标段工程质量一次验收优良率100%，决不允许出现不合格工程，坚决杜绝不合格项目，实行质量一票否决制。

成立质量管理领导小组，由项目总经理、总工程师、副经理、

质检部长、实验室主任、工程管理部长组成，制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施。

各施工队分别设质量管理现场领导组，由施工队长、质检科长、工程科长、主任工程师组成。

质检科和试验室专职抓现场质量管理。

施工队一级的质量管理机构在项目经理部质量管理小组领导下，制订本工段施工区段的创优措施，质量实施计划，并重在现场落实。

施工队所属各施工班组根据自己的创优任务，拟定项目工程具体的分项实施计划，责任到人，严格要求，全员全过程质量控制。

对各段的施工难点、关键工序进行分析，选定有关课题，成立QC小组，积极展开工作。

完善自检体系，加强质量控制。

建立一系列责任制度，包括项目经理质量责任制、总工程师质量责任制、质检工程师责任制，试验人员责任制、测量人员责任制、生产班长责任制、操作人员责任制，施行每个管理员、操作人员都同工程质量紧密联系，到全员质量控制。

针对施工过程、内容、程度制定不同的制度严格执行施工组织设计审批制度、技术质量交底制度、工序交接制度、技术复核、隐蔽工程验收制度、二级验收及分部分项质量评定制度、现场材料质量管理制度，并坚持作业人员定期质量教育和考核。

2、确保工期的措施

我公司已完全理解业主对本工程工期的要求是硬性指标。

我公司将全力心赴，确保工期，制订以下工期保证措施。

（1）、成立二个施工队分别配备劳力和设备施工。

所配备的机械设备已考试了定额+经验数据并留有余地。

（2）、明确阶段目标，保证节点计划和总体计划的完成。

根据网络计划总进度的总工期解剖，整个工程工期分阶段控制，

实施中明确每个阶段的目标、任务、突出重点，全方位的抓落实。

（3）、加强物资的供应、运输组织、试验和管理。

（4）、对任务分配、劳力安排、施工机械和设备实行动态管理。

（5）、加强对该工程的领导和管理，健全施工协调制度。

（6）、加强工地施工技术管理确保工期，运用网络技术，对整

个工程进行系统化、科学化、规范化、规范化施工技术管理。

五、重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及其措施

石灰稳定土基层路拌法施工

1、材料要滶

土、灰除满足规范要求外，施工中控制点为：

（1）、石灰应符合Ⅲ级以上标准，石灰在使用前10天充分消解

并过筛（10MM筛孔）；

（2）、消石灰存放时间宜控制在2个月以内；

（3）、一个作业段内采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相

同），以便对压实度进行准确控制。

2、准备下承层

（1）、石灰土施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容除包

括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上，用18-21T压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿、发生翻浆、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。

咱基必须达到表面平整、紧实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。

（2）、按要求设置路面施工控制桩

3、备土、铺土

用于石灰土的必须符合规范要求，不含树皮、草要等杂物。

备

土前要用土培好路肩，路肩应同结构层等厚。

备、铺土分两种方法；

（1）、用汽车直接堆方备土

按照每平米的松土用量及每车的运土量，用石灰粉标出每车的

卸土位置（划出方格），直接整齐地卸土于路槽上。

但须注意备土时纵向必须成行，每车的运土理要基本准确，同一作业段内土质基本均匀一致。

该方法有利于机械化施工，但备土数量不易准确控制。

铺土时，先用推土机大致推土，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。

（2）、码条备土

用拖拉机等小型机械备土可采用此方法。

按照每延米的松土用量，分两条成梯形状均匀地码条于路槽上，用卡尺逐段验收备土数量。

备土时应在备土位置用石灰粉标出两条标线（码条的边沿位置）

保证备土顺直，码条应均匀、数量准确。

铺土时可直接用平地机均匀地将土铺开，保证表面平整、厚度一致。

此备土法数量控制准确、摊土方便。

4、备灰、铺灰

备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1~2遍，保证备灰时不间

隔大的车辙，严禁重车在作业段内调头。

备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及

石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。

根据计算出的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地

码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接堆备灰。

备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。

铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标

线范围内，铺灰应用人工撒铺。

5、拌和

采用灰土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌合。

（1）、土的含水量小，应首先用铧犁翻一遍，使石灰置于中、

下层，然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。

考虑拌和、整平过程的水份损失，含水量适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定），土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。

（2）、水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌

和第一遍。

拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5~10米挖验一处，检

查拌和是否到底。

对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。

桥头两端在备土时应留出2米空间，将土摊入附近，拌和时先

横向拌和两个单程，再进行纵向拌和，以确保桥头处灰土拌和均匀。

第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。

若土的塑性高，土块不易拌碎，应拉回拌和遍数，并注意下一

次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。

压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好，采用此法可达到事半功倍的目的，否则既使再多半加拌和遍数也收效甚微。

拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm.。

对于桥头处拌和同样须用先横向拌和2个单程，再进行纵向拌和。

6、整平

用平地机，结合少量人工整平。

（1）、灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。

（2）、用震动压路机或轮胎压路机稳压1~2遍。

（3）、利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。

（4）、平地机由外侧起向内侧进行刮平。

（5）、重复（3）~（4）步骤直至标高和平整度满足要求为止。

灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。

（6）、整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。

（7）、重点提示

˙最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。

˙最后一遍整平时平地机应“带土”作业。

˙切忌薄层找补。

˙备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。

7、碾压

碾压采用振动式压咱机和18~21三轮静态压路机联合完成。

（1）、整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外层碾压），有超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15-20厘米，用此法震压6～8遍，下层压实度满足要求后，改用三国信通信压路机低速1/2错国信通信碾压2～3遍，消除除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿垂直。

路肩要同路面一起碾压。

（２）、要点提示

˙碾压必须连续完成，中途不得停顿。

˙压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为振动压路机１～２台，三轮压路机２～３台。

˙碾压过程中应行走顺直，低速行驶。

˙桥头处10米范围内横向碾压。

8、检验

（1）试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实度不足要立即补压，直到满足压实要求为止。

（2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要滶采取措施预以处理。

（3）要点提示

˙翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外关缺陷的不准验收，应彻底处理。

˙标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。

˙压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。

9、接头处理

碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大，或平整度不好的部分挂线重直切除，保持接头处顺直、整齐。

下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按松铺厚度整平。

桥头处亦按上述方法处理，铺土及拌和应空出2米，先横拌2遍再纵拌，待整平时再按松铺厚度整平。

10、养生

不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。

养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。

有条件的、对7天强度确有把握的，灰土完成后经验收合格，即可进行下道工序施工，可缩短养生期；但一旦发现灰土强度不合格，则需返工处理。

水泥混凝土面层

沥青混凝土的配合比设计、铺筑、碾压等施工程序，应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032）的有关规定。

（1）、材料要求

材料堆放场地一定要按照要求进场硬化，其中表面层质石料的场地应用水泥砼硬化，防止泥土对材料污染；各种材料要堆放整齐，界限清楚。

1、粗集料

各种粗集料≥2.36mm碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致，

压碎值<25%

对沥青粘附性≥4级。

特别强调：

当其短边与长边或厚度与长度之比小于1:

3时均属针片状颗粒材料,其总含量就不大于15%,（不准使用颚式碎石机生产的石料,碎石应用锤式机生产）,其检测方法应按《公路工程集料试验规程》JTJ058-94实测。

不准含有山皮土和软弱颗粒。

路面表面层粗集料采用玄武岩或安山岩等中、碱性岩石，依据下表的规格要求，各施工单位要根据石料厂所产碎石通过率分析（试样通过随机选点方法取得）计算各规格碎石提运比例。

中、下面层集料宜采用石灰岩等碱性石料，并应具有良好的颗粒形状。

②、细集料

细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质天然砂

或机制砂；若条件不具备时，也可加入硬质石料（玄武岩、安山岩等）生产的石屑，但其用量不得起过细集料总量的50%，其他岩质石屑不得使用（因山皮土含量高）。

细集料应与沥青有良好的粘结能力，与沥青粘结性很差的天然砂及用花岗岩、石英岩等酸性石料破碎的机制砂不能用于沥青砼面层。

细集料的泥土含量须小于3%，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。

③、填料

填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石粉中应不含有泥土等杂质，拌和机采用干法除尘的粉尘可作为矿粉的一部分回收使用，其量不超过填料的30%。

矿粉要求洁净。

为提高沥青与石料的粘附性，经工程师批准，低标吾民水泥也可用作填料，其用量不宜超过矿料总量的2%。

④、沥青

沥青的各项指标均必须符合规定，要保证试验频率满足要求。

沥青性能整套检验，每批到货至少试验一次，各施工单位和监理仅对沥青延度（15℃）、软化点、针入度进行日常的检查。

沥青技术指标见下表：

沥青技术指标：

项目

要求标准AH-70

要求标准AH-90

针入度（25℃、100g、SS）（0.1mm）

60-80

80-100

延度（5cm/min、15℃）（cm）

≥100

≥100

软化点（环球法）（℃）

44-54

42-52

闪点（coc）（℃）

≥230

≥230

含腊量（蒸馏法）（%）

≤2

≤2

密度（15℃）（g/cm3）

实侧记录

实侧记录

溶解度（三氯乙烯）（%）

≥99.0

≥99.0

绝对动力粘度（60℃）P

4000±1000

4000±1000

薄膜

加热试

验163℃5h

质量损失（%）

≤0.8

≤1.0

针入度比（%）

≥55

≥50

延度（5cm/min,15℃）

实侧记录

实侧记录

延度（5cm/min,15℃）

≥50

≥70

（2）、组成设计

①、目标配合比设计阶段

首先计算出各种材料的用量比例，配合比符合要求的矿料级配范围。

然后，遵照试验规程JTJ052-93和模拟生产实际情况，以6个不同的沥青用量（间隔0.5%），采用实验室小型沥青混合料拌和机与矿料进行混合料拌和成型及马列歇尔试验（包括浸水马歇尔试验）测定的各项指标应符合下表所示的热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准的要求，确定最佳期沥青用量。

该阶段极为重要，应由技术过硬的试验工程师，在总工的指导下完成，要保证试验方法正确，结果可靠。

以此矿料级配及洒用量作为目标配合比，供确定各冷料仓向拌和机的供料比例，进料速率及试拌使用。

该项工作是技术与经验的反映，为保险起见，应作平行试验。

热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准

试验项目

标准要求

击实次数（次）

两面各75

稳定度（KN）

>7.5

流值（0.1MM）

20~40

空隙率（%）

3~5

沥青饱和度（%）

70~85

残留稳定度（%）

>75

注：

粗粒式沥青混凝土稳定度可降低1KN。

②、生产配比设计阶段

必须从筛分后进入拌和机冷、热料仓的各种材料的进行取样筛分试验、调整，使生产时的各种材料满足目标配比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料平衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量，根据高速公路车辆渠化的要求，中、下面层最佳沥青用量宜低于中值0.2~0.3%，但不低于目标配合比所定沥青用量的底限。

③、生产配比验证阶段

拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验和矿料筛分、沥青用量检验，检验生产产品的质量符合程度，由此确定生产用的标准配合比，作为生产控制的依据和质量符合