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焊接课程设计指导书

焊接

课程设计指导书

辽宁工程技术大学

材料科学与工程学院

二O一三年十二月

一、课程设计的目的与任务

课程设计是一个重要的教学环节，是对学生进行焊接工程师基本训练的重要组成部分，通过课程设计，使学生具有综合运用所学知识和独立进行焊接工艺设计的基本技能，培养学生理论联系实际和分析问题解决问题的能力，同时根据具体产品结构的生产技术条件，在掌握生产条件的前提下，正确的进行焊接工艺设计。

通过课程设计也可以对学生进行收集技术资料、查找参考文献等方面的综合训练。

本次课程设计的任务是：

1、根据课程设计题目的要求，制定产品的主要零部件的下料、加工工艺方案，确定零件的下料、加工方法及规范，编制施工工艺文件；

2、根据产品技术条件，制定出装配与焊接工艺，并编制指导生产的施工工艺方案；

3、进行装配与焊接工艺装备设计（包括选择典型工夹具），并绘制出工装工作图；

4、编写课程设计说明书，阐述工艺设计内容、步骤、工艺设计所遵循的原则及所做工艺设计的合理性和实用性；

5、根据产品结构特点和所选材质，在确定焊接工艺方案的条件下，提出焊接性试验、接头的机械性能试验、焊接检验的方案以及焊接工艺试验方案。

二、焊接生产简介

（一）焊接生产及其在工业生产中的地位

焊接时金属连接的一种工艺方法。

采用焊接的工艺方法把毛坯或零件、部件连结起来，成为所要求的焊接构件，这样的生产过程叫做焊接生产。

主要在焊接生产中可能包含着其它工艺方法，如机械加工、铸造、锻压等，但焊接工艺占据着主要地位，它的生产量（吨数）往往是各种工艺方法中最大的。

据统计目前各国的焊接结构的用钢量，均已占其钢材消费的40～60％。

焊接生产和所有生产一样，由劳动者（体力劳动者，脑力劳动者）利用工具、机器设备在一定生产场所，将原材料或零件毛坯，经过一系列的加工过程，共中包括装配焊接过程，制成焊接结构—焊接生产的产品。

其中许多是最终的产品，如大型球罐、广播电视塔、煤气柜、热风炉、洗涤塔、钢水包等。

更多是最终产品的主要部件，如焊接船壳、压力容器承压壳、油罐及底架、工业锅炉炉体、龙门起重机的钢桥梁等。

也可以是最终产品的零件，如内燃机车柴油机的机体、核电站压力壳、水轮机的主轴、转轮和座环等。

这些产品的加工工艺过程包括：

原材料的检验（复验）入库，按产品技术要求合格的材料才许可转入下一道工序；接着按按图纸划线（号料）、下料（冲剪或切割）、校正、坡口加工、卷板（弯曲）或冲压（成形）以及号孔、钻孔等零件加工过程；再将上述加工合格的零件、毛坯实行装配焊接。

进一步充分体现了焊接成产的特点是其中心环节。

由产品结构、生产规模以及焊接技术的发展情况决定采用何种装配焊接工艺和力法。

如汽车驾驶室是薄板结构，大量生产、大多采用冲压件，它决定了应采用专用胎卡具的高效率装配，应采用快速、高质量的电阻焊焊接工艺。

又如对水轮机转轮这种单件生产的巨型铸焊复合结构，采用高生产率的电渣焊焊接工艺较为合理，如果限于条件也可应用手工焊、半自动和自动焊工艺。

装配焊接工艺对前期加工提出了要求，如轿车外壳，为外形美观、做到准确的装配焊接和高生产效率，必须采用冲压工艺加工零件。

改进装配焊接工艺则可大大提高整个焊接生产的水平，达到高质量、低消耗，所谓“低投入、高产出”——获得好的经济效益。

水轮机转轮由手工焊改为电渣焊就是这方面的一个典型例证。

贯穿整个生产过程的还有检验工序。

在生产加工的年工序之后都要进行检验，称为工间的检验。

最后，制成品还要进行总检——成品检验。

检验是对生产实行有效监督，从而保证产品质量的重要手段。

日前工业生产（包括焊接生产）的质量管理已经内最初的质量检验阶段（1920～1945）经质量控制阶段（1945～1960）发展到全面质量管理阶段（1961年后）。

其要的内容有：

①“设计过程的质量管理”包括制定产品质量目标（产品应达到的质量标准、为达到该标准需进行的技术改进措施等）；设计（达到质量目标的）审查和工艺验证；组织新产品的鉴定；产品质量的经济分析以及技术文件的质质量保证。

②“制造过程的质量管理”主要包括质量“把关”和“预防”。

所谓“把关”即通过各种技术检验，保证不合格的原材料、毛坯和半成品不投产，不合格的零部件不转下道工序，保证最终产品达到质量标准；所谓“预防”就是在检验工件的基础上通过工序、工艺质量控制和验证、质量分析等手段减少不合格品，形成稳定生产合格品的制造过程。

它通过严格执行工艺规程、合理选择检验方法、选用合格的检验人员和掌握质量动态进行工作。

③“辅助过程的质量管理”指物资供应的控制、工具供应质量管理和设备保养维修质量等。

④“使用过程的质量管理”，指售后服务，如对用户技术服务、产品使用效果和用户需要的调查等。

焊接生严质量检验中发现的不合格工艺、工序及成品，一般可以进行改进或修整。

在推行全面质量管理的条件下，依靠改进生产工艺、修改设计、改进原材料供应等措施，返修率可缩减到最小。

在焊接车间中生产的产品即焊接构件可以是成品的零件，或者成品的部件，也可能是产品的主要部分。

焊接工艺过程可用下面的框图表示：

焊接生产是从材料入库开始，不论是基本材料或是辅助材料（如焊条、焊剂等）都要按照设计的要求进行验收。

对于重要的产品材料还应该根据规定进行化学成分分析与力学性能试验，验收合格后分类储存。

零件的加工是按照产品的设计图纸和焊接工艺要求确定的，包括划线（号料）、切割、校正、坡口加工、钻孔等工序。

中间仓库用于存放加工好的半成品。

装配焊接时焊接生产的中心环节，一般情况下这两个工序是交错进行的，装配－焊接的次序及所用的方法，一方面决定于产品，另一方面决定于生产的性质，改进装配－焊接工艺是提高焊接生产水平的关键。

焊接检验和修整是根据产品的技术条件进行的，检验分工序间的检验和成品检验两个主要方面，它是保证产品质量的重要措施。

焊接生产以涂装和安装成成品结束。

（二）焊接生产的组成及设计的基本任务

焊接生产的基本组成是：

制造产品所需的材料；加工产品（改变金属形状、尺寸、性能和状态）以及保持流水生产必需的设备，供开动生产及运输设备和进行金属加工的各种动力；进行上述各项工作并合理组织工作人员；以及供产品、设备、工作人员等组织生产的场地面积。

“材料”包括成为焊接结构主体的金属材料及填充材料、辅助材料。

其中有各种金属板材和型材；其它加工及外购的零件毛坯和标淮件；焊丝、焊条、焊剂、保护气体、燃烧气体以及为冷却机器所用的水。

“设备”不仅有主要的生产设备，如各种下料、成型机床，各种焊机，清涂机械及检验机器等，还有辅助设备，如装配焊接用的辅助器具和工艺装备。

“动力”指各种形式的能量。

如开动各种机器、焊接设备的电能；金属热成形的燃料；

压缩空气及蒸汽等。

“工作人员”包括①直接生产人员：

基本工人—电焊工、气焊（割）工、铆工（放

样、剪切、下料、成形、装配等）等，辅助工人—设备维修工、运输起重工、电工等；技术人员—工程师、技术员、技师等。

②非直接生产人员：

管理人员；服务人员—勤杂工、仓库保管员、后勒人员等。

③技术检验人员：

检验工，检验技术人员等。

完成生产工艺过程，制造产品全部必需的材料、设备和工作人只必须在一个严格按生产合理部署的场地里组织起来，完成焊接生产、制造焊接结构。

（三）焊接生产的类别及其特点

根据不同类型产品的数量和每种产品的重复生产数，可以把焊接生产分为：

单件小批、中批、大批和大量生产。

当所设计的焊接生产大批量生产时，生产产品的数量愈多，类型愈少。

生产工艺过程应拟定得很详细，以便于采用专门、复杂而高效率的设备和装备，采用高生产率的装配焊接方法，采用各种机械化的起重运输设备快速移动生产的结构和部件；生产的组织与调整也更先进。

所有这些都能导致获得较高的技术经济指标。

愈接近单件生产，产品数量愈少、类型愈多，因而大多采用通用的装配焊接或起重运输设备及各种用途的其它装备；由于工人对产品熟悉程度和经验不足，从而需要技术等级较高的工人，设备负荷也不均衡，这些都使其技术经济指标较低。

工业生产常按产品组织生产，组成车间。

如汽车厂，往往分为总装配车间（分厂）、车身车间（分厂）、底盘车间（分厂）、发动机车间（分厂）、车箱车间（分厂）等等。

在这些车间里往往设有焊接作业线、焊接工段或焊接工位，这些作业线、工段、工位和其他加工工艺（如冲压、成形、清洗、喷漆等）的作业线、工段和工位混杂排列，组成产品的总的流水线，这是大批量生产按流水线法制造产品时采用的生产组织方式。

而在单件小批（或中批）生产条件下，大多以生产工艺组成车间，如大电机厂、压力容器厂、金属结构厂等，全厂的主要焊接工作都是在装焊车间里完成。

（四）焊接结构生产的材料加工工艺

焊接结构的零件绝大多数以金属轧制材料（板料和型材）为坯料，少部分以铸件、锻件和冲压件为毛坯。

后者除部分需机加工外，大多数可直接焊接，而不需要准备工。

但用轧制材料制造焊接结构零件毛坯，在装配焊接之前必须经过一系列的加工，包括矫正（校直）、划线（号料）、切割（下料）、边缘加工、成形及弯曲、焊前坡口清理等。

这些工序是必不可少的，其重要性在于材料准备加加工的质量将直接影响产品质量和生产效率。

零件毛坯加工质量不良时，将增加装配工作的困难。

如毛坯件不符合图纸要求，缺乏互换性，装配前需要修整，这将大大降低生产效率。

装配质量不好及坡口不合适（角度、钝边、间隙等是符合要求）使焊接质量降低，还可使结构的外形尺寸、形状不符要求。

当采用先进的焊接工艺时，要求尤为严格，否则将产生焊接缺陷。

因此为获得优良的焊接产品和稳定的焊接生产过程，应制定合理的材料加工工艺。

金属材料加工的工作量在焊接生产中占有相当大的比重，如在重型机械焊接结构中，约占全部加工工时的25～60％。

因此提高材料加上工艺的机械化水平，采用先进的加工方法，改善加工质量，对提高劳动生产率有重要作用。

各种加工工艺方法如下：

1、钢材矫正

由于冷却、储存及运输等环节组织不当使轧制材料发生所不希望的变形，如局部凸起，波浪、整体弯曲、板边折弯、局部折弯等。

变形的钢材会影响到后续的划线、号料、切割等工序的精确度。

因此在制造结构之前需对钢材进行矫正。

根据工经验，10～100％的钢板和扁钢和15～20％的型材（角钢、槽钢、工字钢）需要矫正。

而材料加工过程中可能引起零件毛坯产生变形（如切割加热引起的扭曲变形），对这种变形的矫正称为第二次矫正。

经矫正，下料成形后送往装配焊接工序的零件就是符合图纸要求的零件。

矫正是利用钢材局部发生塑性变形来消除原来所不希望的变形。

由于矫正通常是在冷态下进行，为避免钢材冷矫量过大而丧失其塑性，《钢结构制造规范》中对冷矫正和冷弯曲量作了限制。

通常规定冷矫正和冷弯曲的延伸率不得大于某一数值，如冷矫正相对变形量不大1％。

为防止低温下矫正和弯曲发生脆裂，规范还规定普通碳素结构钢在低于－16℃，低合金结构钢在低于－12℃时，不得冷矫正和冷弯曲。

超过上述范围的矫正和弯曲，材料变形过大会影响其机械性能并使矫正和弯曲机床负荷过大，此时可采用加热矫正和弯曲。

通常加热不超过900℃。

加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却，使金属发生重结晶，塑性不会降低。

钢材厚度从0.5～50mm，通常利用多辊钢板矫正机进行矫正，如图2a）所示，辊子数目为5～11个。

钢板在空隙较板厚略小（可以调节）的两排辊子中间通过。

在垂直板的平面内反复弯曲，使钢板整体均匀的伸长，此伸长消除原有的不平处，达记到矫正的目的。

有一些钢板（如4.5mm厚板）是从工厂成卷供应的，在投入焊接生产之前必须经钢板矫正机进行矫正。

矫正小的或中等的型材和轧制型材的机床同钢板矫正机类似，如图2b）所示。

图中是角钢的矫正，对于两翼分开或并合，局部弯曲部可以使用该矫正机。

但对于工字钢和槽钢这种机床仅用于惯性矩很小的面内的矫正，其它面内的矫正通常在调直压力机（顶床）上进行，如图2c）所示。

另外还有火焰矫正、高频热点矫正等方法。

2、放样、划线与号料

放样是在制造金属结构之前，按照设计图纸，在放样平台上1：

1比例，绘出结构图来，其目的是：

确定毛坯的下料尺寸；制作样板，复杂的或曲面构件（圆柱面、圆球面、圆锥面等）制造时，其外形尺寸是用样板检验的，同时大批量生产时，可减轻划线的工作量。

划线是将待加工零件毛坯尺寸划在金属上。

划线必须准确，以保证加工的零件或结构有要求的精度。

划线要恰当排料、使原材料得以充分利用，将边角废料降低到最低限度。

利用样板进行划线和排料，工序简单，用样板进行划线称为号料。

当用仿形样板气切下料或用数控气割机自动切割下料时，可不用划线和号料工序。

3、切割

制造焊接结构时，切割金属（钢板和型钢，材料有碳钢、不锈钢、低合金钢和有色金属等）的方法分为两类：

一类为机械切割，包括剪床、圆盘剪床、冲床、联合冲剪机等的切割；另一类为热切割，包括氧－乙炔焰切割、等离于切割、激光切割、电子束切割及电弧切割等。

4、弯曲及成形

在金属结构制造中，弯曲及成形工作占很大的比重。

制造某些焊接结构时，金属材料的80～90％需经过弯曲及成形加工。

如输送管线、锅炉、压力容器和化工设备等部属于这一类结构。

钢材弯曲成圆筒形和圆锥形部是在辊式弯板机（又称卷板机、辊床）上进行。

目前制造的辊式弯板机可冷弯曲钢板最大厚度达60mm和长l3m（分为1.5～2m，2.5～3m，8～13m几种系列）。

这种弯板机有三辊和四辊两种，我国多用三辊弯板机。

这种弯板机结构简单，但钢板的两端有一直边不能弯曲。

如图3a）所示。

直边的宽度决定于三辊弯板机下面两辊的中心距离，如图3b）所示。

三辊弯板机的上辊轴承是可拆卸的，以便调节上辊与下辊间的距离。

当上辊与下辊平行时，可加工出圆筒形工件；如上辊中心线与下辊中心线成一角度时，则可加工出圆锥形工件。

为消除滚圆的直边，钢板弯曲加工前必须用手工或压力机预先加以弯曲，也有用预先制好的圆柱形厚钢板模，在三辊弯扳机上预弯钢板头，如图3b）所示。

采用四辊弯板机可以便滚圆直边大大减小，此时直边相当于l～2倍板厚，如图3c）所示。

图3弯板机工作示意图

冷弯曲加工型钢和钢管，需在辊子上带有相应沟槽的型钢弯曲机上完关系上进行。

小批量生产，可在加热状态下，在平台上用手工进行弯曲，为防止坍陷，弯曲前管内要充满沙子等填充物。

复杂曲面形状的成形加工通常在压力机上进行。

如压制球形封头或大型球罐的球瓣片时，通常冷或加热成形。

在大型水压机上，利用上下模正确定位，加压成形。

冲模对以更换，以满足不同形状工件的需要。

5、清理

清除零件表面上的锈、氧化物和油污是焊接生产中不可忽视的一项工作。

这项工作没有彻底进行或被省略，是造成质量问题，甚至造成废品的重要原因之—。

清理方法有两类，分别是机械清理和化学清理。

（五）焊接结构生产的装配工艺

装配工序是焊接结构制造中的重要工序，约占结构制造总工时的25～35％。

它的下一道工序是焊接，因此装配质量直接影响到焊接质量，进而影响整个焊接结构的质量。

装配工艺是将组成结构的零件以正确的相互位置加以固定成组件、部件或结构的过程。

装配焊时零件的固定通常用点固焊和装配（或装配焊接）夹具或装置来实现。

在用点固焊固定零件时，对点固焊有强度和刚性要求，即点固好的零件，从装配夹具中取出并运到焊接工位后不能开焊或超过规定的变形。

点固焊点还应能减少焊接变形。

点固焊点的位置和尺寸应以不影响焊接接头和结构的质量为原则。

因此，点固焊点的截面尺寸不宜太大，尽量布置在基本焊缝所在位置，以便焊缝施焊后能将其全部重熔。

如果点固焊必需布置在将来不设焊缝的位置，则结构焊完后，应将点固焊缝除掉，并仔细清理表面。

由于在装配焊接夹具中装配完后，并不取出结构即进行焊接，所以很多场合不需要点固焊。

装配工作通常在平台、支架、专门装配台或装配夹具（或装置）中进行，利用专门夹具或装置来进行装配不仅提高了劳动生产率，而且改善装配质量。

装配或装配焊接夹具的选用取决于产品结构、技术条件、采用何种制造工艺以及产品生产性质等因素。

1、按焊接装配顺序对装配工艺的分类

（a）由单独零件逐件组装成结构之后再进行焊接。

这是单件小批生产、结构简单的产品常用的方法，如一些机器结构的装配。

（b）一些复杂的结构，由单独零件适件组装，并焊接再装配，即装配焊接交替进

行，逐渐完成整个结构的制造。

许多单件小批生产的结构都用这种办法进行装配，如大型立式储油罐的工地建造，球形容器的工地建造等。

（c）由部件组装成结构的装配过程。

结构分成若干组件、部件，将各个组件、部件单

独装配焊接合格后，再将其总装配成结构，焊接总装配焊缝。

在大批大量生产条件下，如铁路油罐车、敞车、汽车驾驶室的生产都采用这种分部件装配法。

即使一些小批生产的结构，也尽量创造条件采用这种装配法，如巨型轮船的钢结构装配焊接。

2、装配中的定位焊

定位焊是将正确定位并压紧的零件用焊接方式将其连成一体，以保证拆除压紧后，零件相对位置的正确性，保证焊接工序的正确实施。

因焊缝呈点状，也称点固焊。

由于是以连接零件为目的，不是正式焊接，因此要注意以下几点：

（a）定位焊缝通常会被覆盖在正式焊缝中，因此要选择与正式焊缝相同的焊接材料，并尽量选择相同的焊接方式；

（b）定位焊缝比较短小，为保证焊透，应选直径小于4mm的焊条或直径小于1.2mm的焊丝，应使电流比正式施焊时下调10～15％；

（c）如定位焊有未焊透、未熔合、夹渣、气孔及裂纹等缺陷，应铲掉后重焊；

（d）起弧和收弧应圆滑过渡，以避免造成正式焊缝的未焊透、夹渣等缺陷；

（e）定位焊缝的位置，以可靠固定、连接零件为原则，一般在有正式焊缝的位置进行定位焊；

（f）定位焊缝的尺寸一般根据板厚选取，具体数值可参考表1。

表1定位焊缝尺寸（mm）

焊件厚度

定位焊缝高度

定位焊缝宽度

定位焊缝间距

≤4

4~12

＞12

＜4

3~6

~6

5~6

10~20

15~20

50~100

100~200

100~300

（六）焊接结构生产的焊接工艺

焊接工艺的制定要解决以下问题：

（a）待制产品各焊接接头合理的焊接方法的选择并确定相应的焊接材料。

（b）制定合理的焊接工艺参数。

例如在手弧焊时，包括焊条直径，焊接电流和电压（弧长）、焊接速度、焊缝施焊次序、每条焊缝中焊接层数、每层焊道数目及其施焊次序等；在埋弧焊时还应包括熔剂的种类；在CO2等气体保护焊时还包括气体种类、焊丝干伸长度、气体流量等。

（c）制定其他的热参数。

如层间温度、是否要预热、后热、中间加热及焊后热处理，以及其加热温度、加热时间、加热部位及冷却要求等。

（d）拟定焊接工艺中所需采用的措施及选用的焊接胎卡具与辅助装置。

制定焊接工艺应遵循以下原则：

获得合格的焊接接头，包括外形尺寸、强度、刚度等方面的要求；焊接变形小于技术条件的规定；焊接应力应当尽可能小；翻转工件次数少，或利用胎卡具及焊接辅助装置使焊缝处在最有利的施焊位置；可焊到性好，焊工施焊方便；生产效率高，且生产成本低，有好的经济效益等。

（七）容器与设备的接头设计

1、容器主体的焊接接头

（a）不等厚板对接结构

图4不等厚度对接接头设计

（b）筒体与平封头的焊接结构

图5筒体与平封头的对接

图6筒体与平封头的单面焊接头

图7筒体与平封头的双面焊

（c）筒体与凸形封头的连接

图8圆筒与封头的连接

2、接管与壳体的焊接接头

图9有补强圈的T型接头

图10无补强圈的非完全熔透的T型接头

3、安放式接管焊接结构

图11安放式接管焊接结构

4、接管与法兰的焊接接头

图12钢制法兰和接管的焊接

5、容器支座及其与主体的连接

图13卧室容器鞍座与主体的焊接

6、焊接接头的设计原则

①合理选择接头型式

②焊缝填充金属应尽量少

③合理选择坡口角度、钝边高、根部间隙等结构尺寸，有利于坡口加工和焊透。

④按等强度要求，接头的强度应不低于母材标准规定的强度下限值。

⑤焊缝外形应尽量连续、圆滑过渡，以减少应力集中。

（八）焊缝符号及其表示方法

焊接图是焊接施工所用的工程图样施工和工艺设计时必须了解焊接结构中焊缝符号及其表示方法。

如图14所示是两个支座的焊接图，其中多处标有焊缝符号，说明了焊接结构在加工制作时的基本要求，可供课程设计时参考。

图14支座焊接图例

1、焊缝符号的组成与表示

为简化图样，同一焊接施工图上标注代号，国家标准GB324－88规定了焊缝符号表示法。

焊缝符号一般由基本符号和指引线组成，必要时可加辅助符号、补充符号和焊缝尺寸和数据。

（1）基本符号――表示焊缝端面形状的符号，如表2所示。

（2）辅助符号――表示焊缝表面形状特征的符号，如表2所示。

表2常用焊缝基本符号、辅助符号、补充符号及标注示例

（3）补充符号――为补充说明焊缝某些特征而采用的符号。

表3常用焊缝尺寸及标注示例

（4）焊缝尺寸符号――用来代表焊缝的尺寸要求，当需要标明尺寸时按此方法标注。

表3所示为常用焊缝尺寸符号。

（5）指引线――由箭头线和基准线组成，箭头指向焊缝处，基准线由两条相互平行的细实线和虚线组成，如图15所示。

图15焊缝符号的指引线及尺寸符号标注位置

2、焊缝符号的应用实例

（1）对接接头

图16对接焊缝标注实例

焊缝形式如图16（a）所示，焊缝符号标注如图（b）所示。

表明采用代顿变得V形坡口对接焊缝，坡口角度为α，根部间隙为b，钝边高度为p，工件周围施焊。

（2）T型接头

图17T型焊缝标注实例

焊缝形式如图17（a）所示，焊缝符号标注如图（b）所示。

表明T型接头采用对接断续角焊缝，其中n表示焊缝段数。

l表示每段焊缝长度，e为焊缝段的间距，K表示焊脚尺寸。

（3）角接接头

焊缝形式如图18（a）所示，焊缝符号标注如图（b）所示。

表明角接接头双面焊缝。

接头的上侧为带钝边的单边V型焊缝，坡口角度为α，根部间隙为b，钝边高度为p；接头下侧为角焊缝，焊缝表面凹陷，焊脚尺寸为K。

图18角接焊缝标注实例

三、课程设计的内容及步骤

焊接工艺设计是焊接生产的主要组成部分，焊接工艺设计的好坏直接影响到焊接产品的质量。

本次设计内容及步骤如下：

（一）结合设计题目须掌握和了解的内容

1、根据设计题目任务书，全面了解设计的任务要求和主要内容；

2、熟悉题目所设计的产品结构图纸，产品的结构特点，服役条件。

所要求的使用性能，焊接生产技术条件和产品材质等原始资料；

3、掌握产品结构特点，零部件组成，各零件的尺寸、形状、精度标准以及该产品生产过程应遵循的标准；

4、了解产品结构的现行生产工艺条件以及生产过程中所存在的问题；

5、了解目前国内外的先进生产技术，在设计过程中在不考虑现场设备条件的情况下，可能采取的先进技术。

（二）产品结构分析，绘制产品的工作图

熟悉产品结构图，合理确定焊接位置，保证在现有生产条件下进行焊接及接头探伤；

1、根据产品结构特点，合理地确定接头形式和焊缝尺寸，必要时可根据结构工作条件进行接头强度的校核验算。

如发现强度满足不了要求时，可改变接头形式及焊缝尺寸，以满足产品的设计要求；

2、根据结构和工作条件，正确分析产品结构的合理性和工艺性。

如发现结构设计不符合工艺要求时，可提出改进措施，保证结构具有良好的工艺性。

同时根据产品技术条件，结合目前现有生产条件，分析能否满足该产品的生产要求；

3、绘制产品总装图，并准确地画出焊接接头形式及焊接尺寸。

（三）产品材料的焊接性分析

1、掌握产品材料的种类、化学成分、机械性能、规格和标准；

2、根据材料的成分、性能和结构的技术条件，全面分析金属的焊接生产中可能产生的问题，分析材料的抗裂性、焊接接头的组织性能。

根据经验公式估算材料的